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1、辐射交联：将聚乙烯制品，如包覆在导线上的聚乙烯护套、薄膜、薄壁管等产品用γ射线、高能射线照射进行交联（引发聚乙烯大分子产生自由基，形成C-C交联链）。交联度受辐射剂量及温度的影响，交联点随辐射剂量的增加而增加，因此通过控制辐射条件，可以获得具有一定交联度的交联聚乙烯制品，在电缆绝缘、护套方面都有应用，主要应用无卤阻燃交联聚烯烃、辐照交联聚乙烯等，但目前无卤阻燃交联绝缘、护套只能通过辐射加工获得，主要原因是无卤阻燃剂的高温分解和遇水吸湿，但此方法设备投资大，防护设施要求高。2、化学交联：化学交联则是采用化学交联剂使聚合物产生交联，由线性结构转变为网状结构。在化学交联中又有过氧化物交联、硅烷交联：&&&①过氧化物交联过氧化物交联，一般采用有机过氧化物为交联剂，过氧化物在高温高压及惰性气体环境下，分解而生成活性的游离基，游离基使聚乙烯碳链上生成活性点，并产生碳—碳交联，形成网状结构。由于生产过程在干式状态（干式硫化和/或干式冷却）下进行，也称为干法交联，常用于中高压电缆的生产，如35kV及以下用CCV（悬链式连续硫化）、110kV及以上用VCV（立式连续硫化）即俗称立塔。②硅烷交联二十世纪六十年代研制成功硅烷交联技术，该技术是利用含有双链的乙烯基硅烷在引发剂的作用下与熔融的聚合物反应，形成硅烷接枝聚合物，该聚合物在硅烷醇缩合催化剂的存在下，遇水发生水解，从而形成网状的氧烷链交联结构。硅烷交联技术由于其交联所用设备简单，工艺易于控制，投资较少，成品交联度高，品质好，从而大大推动了交联聚乙烯的生产和应用。由于交联过程需要一定温度和水参与反应，通常采用蒸汽和水煮的方法获得，因此也俗称为蒸汽交联和温水交联，而自交联主要是利用空气中的水分进行，因而受环境温度和空气湿度影响较大，在交联时间过长或不充分的情况下，仍需要蒸汽和水煮。常用于06/1KV及以下低压电缆的生产。硅烷交联是化学交联的一种，有一步法、两步法和共聚法等多种方法。硅烷交联分为接枝和交联两个过程。接枝和挤出同时在挤塑机内完成的叫一步法，接枝和挤出分两步完成的叫两步法。由于一步法和两步法在原理上的差别，导致了其在原材料和加工过程中的差别，两步法分A料和B料，A料中是已经接枝好的聚乙烯，由聚乙烯树脂、引发剂、硅烷经接枝造粒制备；B料由聚乙烯树脂和交联催化剂混合造粒制备。公司现行采用的为二步法交联，这里将详细介绍，由于两步法硅烷交联绝缘料已经完成了接枝，因此挤出温度不能太高，温度过高容易产生预交联。同时两步法硅烷交联绝缘料的挤出速度要快，停机的时间不能太长。防止预交联。接枝聚乙烯很容易接触到空气中的水分而发生交联，因此两步法硅烷交联绝缘料的储存时间较短，铝塑包装，一般也不能超过半年；在实际产品生产过程中若要取得满意的使用效果，也要控制好以下几点：1、挤出配模时，拉伸比一般为2.5～4，配模系数为1.05～1.2为宜，模芯内径为D（导体外径）+0.75～1.5mm，同时提高模套口的光洁程度，减少流道凸台，从而降低熔体破裂，提高表面质量。2、螺杆转速一般为40～50转/分，转速太慢会增加在机筒内的停留时间，导致物料过早交联，转速太快将剪切力和熔体的摩擦热增大从而也加大过早交联的可能性。3、线速度控制，防止拉伸比过大，取向作用明显，产生收缩问题，牵引速度过快也增加熔体破裂的可能性，如果已有预交联则会大大增加绝缘上出现凹点的可能性。4、温度应合理控制，一般加料段140-165℃，压缩段165-180℃，均化段180-200℃机颈200-220℃，模套口220-240℃，最高不超过260℃，机身加料段温度太低，剪切过度；太高则加料失常，导致绝缘外径波动，机身压缩段及均化段温度太低，剪切过度、熔化不充分，太高则先期交联，导致绝缘表面粗糙，机颈、模套口温度太低，熔体破裂，太高则预交联、焦烧甚至变稀，导致绝缘表面粗糙呈桔皮状同包覆不均。5、基于以上XLPE材料本身特点，从各个方面防止预交联的产生。尽可能减少停机时间（如交班、吃饭、换规、换模、换色等），另外在机身、机头及模具构成的整个加工流道中，实际不可能做到没有前台或后台的积料现象，因此长时间连续开机，要适度考虑清机或清机头；开包或破包的物料，也应及时使用，最好当日用完，开包后材料能否继续使用，往往取决于环境温度、空气温度及开包后时间。
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历史上的今天
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blogTitle:'XLPE简介及二步法硅烷交联工艺控制',
blogAbstract:'& &&&&&&&本文意在普及XLPE的相关基础知识，希望我司一线员工有所了解，在生产过程中避免盲目操作或人云亦云，找到理论支撑；在面对现场质量问题判定和处理时，不至于失去方向，不知所措，同时更多的知悉车间管理的实际需要，从理解走向支持，仅此而已。&&&&&&&& XLPE是交联聚乙烯英文名称的缩写，聚乙烯（PE）是一种线性的分子结构在高温下极易变形，而通过交联反应后，使聚乙烯分子从二维线性结构变为三维网状结构，这样的结构即使在高温下也一样具有很强的抗变',
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甲醇氧化两步法合成DMC的工艺研究及设计研究,工艺,设计,甲醇氧化,研究设计,两步法..
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甲醇氧化两步法合成DMC的工艺研究及设计
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3秒自动关闭窗口再生棉纤维的二步法剥色漂白工艺的制作方法
专利名称再生棉纤维的二步法剥色漂白工艺的制作方法
技术领域本发明属于一种再生棉纤维的二步法剥色漂白工艺。
背景技术纺织厂、印染厂、制衣厂等收购回来的边角布料先经过挑选和分拣，按颜色、成分等特征进行分级和分类，然后进行分别处理。其中，各类好的可利用棉纤维必须先清洗、消毒、剥色、漂白，漂白的干净的棉纤维再经过开松、梳理等处理过程，成为再生棉纤维，达到回收利用的目的。目前，棉纤维的染色主要用料有活性染料、还原染料、硫化染料、不溶性偶氮染料 (又叫冰染料)、直接染料等。其中，冰染料不环保、难操作，已经基本不再使用。剥色就是利用化学作用，将纤维上的染料破坏，使其失去颜色。针对所使用的染料，目前国内外用于棉纤维剥色的剥色剂主要是还原性剥色剂和氧化性剥色剂两大类。还原性剥色剂对某些结构的染料发色体系的破坏是可逆的，使用时没有办法剥色干净，只是可以剥浅，并且漂白后白度低、稳定性差。所以，一般不用在再生棉的剥色处理当中。还原性剥色剂主要有保险粉、雕白粉等等。氧化性剥色剂在一定条件下可以造成某些组成染料分子发色体系的基团破坏，如偶氮基分解、氨基氧化、羟基甲基化、络合金属离子脱离等等，这些是不可逆的结构变化，导致了染料的脱色和消色。因而从理论上讲，氧化性剥色剂可以作为完全剥色干净的处理剂。 氧化性剥色剂常见的有双氧水、次氯酸钠、亚氯酸钠等等。由于还原性剥色剂和双氧水剥色工艺均有不同的局限性，所以目前对再生棉纤维剥色漂白的方法主要是次氯酸钠工艺和亚氯酸钠工艺两种。
为了解决现有技术存在的上述缺陷，本发明提供一种再生棉纤维的二步法剥色漂白工艺，该工艺先使用二氧化氯剥色，一定时间以后再加入次氯酸钠剥色，采用二步法进行剥色漂白，可以达到非常理想的剥色漂白效果。本发明的技术方案是对棉纤维进行剥色漂白只需要两步，即第一步用二氧化氯剥色，第二步加入次氯酸钠剥色。经过二步法剥色漂白之后，再进行脱氯及清洗，清洗干净后出缸脱水、晾晒或烘干，干净的纤维经过开松、梳理，就成为可以再生利用的再生棉纤维。本发明的二步法剥色漂白工艺包括如下具体步骤(a)加入二氧化氯向可密封容器中加入二氧化氯稳定溶液，其浓度为2-4克/ 升，配好漂白溶液；将一定质量的待剥色漂白的棉纤维放入该容器中，使得浴比为1
5，pH 值为4-5 ；密封该容器后，第一次升温至50-60°C，开动循环泵，液流循环3-4小时；(b)加入次氯酸钠向所述容器中补充加入占棉纤维重量5-10%的浓度为10%的次氯酸钠溶液，保持水温，继续循环1-2小时，然后放水；完成对棉纤维的剥色漂白。
在完成剥色漂白之后，本发明还可以包括如下进一步的步骤(c)中和脱氯向容器中加入与以上处理溶液等量的清水，并加入占棉纤维重量 0.5-1%的纯碱和占棉纤维重量0.5-0.8%的亚硫酸钠，保持浴比为1
5，第二次升温至 50-60°C，清洗30分钟，然后排液；(d)充分洗水先用50°C左右的热水冲洗30分钟以上，再用同样多的冷水冲洗30 分钟以上，水洗干净后测试pH值在7-8左右，将棉纤维出缸脱水，晾干或烘干。本发明与现有技术相比，具有如下有益的技术效果1.减少纤维的强力损伤；2.缩短剥色时间；3.降低成本；4.提高白度、稳定性以及其它质量指标。
具体实施例方式
下面对本发明的具体实施方式
做进一步详细的描述。实施例1(a)加入二氧化氯向可密封容器中加入二氧化氯稳定溶液，使二氧化氯的浓度达到2克/升，配好2. 5吨漂白溶液；将0. 5吨的待剥色漂白的棉纤维(布)放入该容器中 (浴比1
5)，pH值为4-5;密封该容器后，升温至60°C，开动循环泵，液流循环4小时；(b)加入次氯酸钠向容器中补充加入占棉纤维重量5%的浓度为10%的次氯酸钠溶液，继续保持水温循环1小时，然后放水；(c)中和脱氯向容器中加入与以上处理溶液(包括步骤(a)中的2. 5吨漂白溶液和步骤(b)中的次氯酸钠溶液，下同)等量的清水，并加入占棉纤维重量0.5%的纯碱和占棉纤维重量0.5%的亚硫酸钠，保持浴比为1
5，升温至60°C，清洗30分钟，然后排液;(d)充分洗水先用50°C左右的热水冲洗30分钟以上，再用同样多的冷水冲洗30 分钟以上，水洗干净后测试pH值在7-8左右，将棉纤维出缸脱水，晾干或烘干。其中，所述二氧化氯用DTJ-HP高纯高浓度CW2溶液生产技术生产(下同)，现配现用。其中，所述可密封容器可以是印染厂使用的多种设备，如普通煮布锅、高温高压染色机、或者散纤维染色机，等等。所述浴比为印染专业术语，即织物重量对处理溶液的体积之比。例如浴比1
5 就是指处理1吨纤维用5吨水溶液。实施例2(a)加入二氧化氯向可密封容器中加入二氧化氯稳定溶液，使二氧化氯的浓度达到3克/升，配好2. 5吨漂白溶液；将0. 5吨的待剥色漂白的棉纤维(布)放入该容器中 (浴比1
5)，pH值为4-5;密封该容器后，升温至55°C，开动循环泵，液流循环3小时；(b)加入次氯酸钠向容器中补充加入占棉纤维重量8%的浓度为10%的次氯酸钠溶液，继续保持水温循环2小时，然后放水；(c)中和脱氯向容器中加入与以上处理溶液等量的清水，并加入占棉纤维重量 0.8%的纯碱和占棉纤维重量0.6%的亚硫酸钠，保持浴比为1
5，升温至55°C，清洗30分钟，然后排液；(d)充分洗水先用50°C左右的热水冲洗30分钟以上，再用同样多的冷水冲洗30 分钟以上，水洗干净后测试pH值在7-8左右，将棉纤维出缸脱水，晾干或烘干。实施例3(a)加入二氧化氯向可密封容器中加入二氧化氯稳定溶液，使二氧化氯的浓度达到4克/升，配好2. 5吨漂白溶液；将0. 5吨的待剥色漂白的棉纤维(布)放入该容器中 (浴比1
5)，pH值为4-5;密封该容器后，升温至50°C，开动循环泵，液流循环3小时；(b)加入次氯酸钠向容器中补充加入占棉纤维重量10%的浓度为10%的次氯酸钠溶液，继续保持水温循环1小时，然后放水；(c)中和脱氯向容器中加入与以上处理溶液等量的清水，并加入占棉纤维重量 0.8%的固体纯碱和占棉纤维重量0.8%的亚硫酸钠，保持浴比为1
5，升温至50°C，清洗 30分钟，然后排液；(d)充分洗水先用50°C左右的热水冲洗30分钟以上，再用同样多的冷水冲洗30 分钟以上，水洗干净后测试pH值在7-8左右，将棉纤维出缸脱水，晾干或烘干。实施例4(a)加入二氧化氯向可密封容器中加入二氧化氯稳定溶液，使二氧化氯的浓度达到3. 5克/升，配好2. 5吨漂白溶液；将0. 5吨的待剥色漂白的棉纤维(布)放入该容器中(浴比1
5)，pH值为4-5;密封该容器后，升温至52°C，开动循环泵，液流循环3. 2小时；(b)加入次氯酸钠向容器中补充加入占棉纤维重量9%的浓度为10%的次氯酸钠溶液，继续保持水温循环1. 3小时，然后放水；(c)中和脱氯向容器中加入与以上处理溶液等量的清水，并加入占棉纤维重量的固体纯碱和占棉纤维重量0.8%的亚硫酸钠，保持浴比为1
5，升温至52°C，清洗30
分钟，然后排液；(d)充分洗水先用50°C左右的热水冲洗30分钟以上，再用同样多的冷水冲洗30 分钟以上，水洗干净后测试pH值在7-8左右，将棉纤维出缸脱水，晾干或烘干。在上述步骤(b)中，所加入的10%浓度的次氯酸钠溶液占棉纤维重量的5-10%， 就是说，1吨棉纤维用10%浓度的次氯酸钠50-100千克，视棉纤维的颜色深浅而定。当然，如前所述，纺织厂、印染厂、制衣厂等收购回来的边角布料首先必须经过挑选和分拣，按颜色、成分等特征进行分级和分类。然后，按照本发明所述二步法分别进行剥色漂白处理，实现消毒、剥色和漂白。漂白干净的棉纤维最后经过开松、梳理等处理过程即成为再生棉纤维。本发明的工艺中，先加入二氧化氯，它对染料及其杂质进行选择性氧化剥色，自身转化为HClO2或其它盐类。残留在反应液中的亚氯酸(盐)对染料的氧化作用甚微，不能继续起到漂白作用，必须在其它活化剂的作用下使之活化方能起到氧化剥色效果。在这个条件下，补充加入少量次氯酸钠，因为反应溶液的PH值低，次氯酸钠绝大部分转化为Ηαο，而 Hao刚好成为亚氯酸(盐)的活化剂，它使Cio2氧化漂白后的残留亚氯酸(盐)再次活化生成ClO2,继续发挥良好的漂白作用。也就是说，次氯酸钠加入以后，纤维的白度进一步提高而纤维的损伤下降甚微。
二氧化氯是一种高活性的杀菌、消毒、除臭剂，可广泛地用于各种水处理、空气净化、食品防腐等，二氧化氯作为一种高效、环保的新型消毒剂和漂白剂，已经被世界公认，具有广阔的发展前景。本发明使用二氧化氯为主进行剥色漂白，应该是一种低成本、高效益、 环保的清洁生产工艺。本发明的工艺，对棉纤维的消毒、剥色和漂白三者同时完成，保证了产品的高品质。二氧化氯的氧化电位比附着在纤维上的色素和杂质的氧化电位高，比纤维本身的氧化电位低，氧化性处于氯酸盐和次氯酸盐之间，对碳水化合物作用缓慢，用二氧化氯漂白纤维时可以去除纤维上的色素和杂质，而对纤维本身没有伤害。本发明的工艺中，次氯酸钠成为CW2的活化剂，而CW2又成为次氯酸钠的保护剂， 起到良好的互补作用，从而打破了次氯酸钠不能在低PH值(pH& 5)和高温条件下进行漂白的常规，实现了理论和实践上的重大突破。本发明所述的二步法工艺与现有的次氯酸钠工艺和亚氯酸钠工艺相比较，其主要
技术效果和经济效果对比如下
次氯酸钠工艺亚氯酸钠工艺二步法工艺
白度稳定性白度下降率&5%白度下降率&2%白度下降率&2%纤维强力损失彡20%&10%彡5%漂白失重率&15%彡5%漂白时间10-12小时16-18小时4-5小时漂白温度30 "C40 "C50-60 0C漂白废水难处理易处理易处理成本(元/吨)800 元-1000 元约700元约400元
1.一种再生棉纤维的二步法剥色漂白工艺，其特征在于，包括以下步骤(a)加入二氧化氯向可密封容器中加入二氧化氯稳定溶液，其浓度为2-4克/升，配好漂白溶液；将一定质量的待剥色漂白的棉纤维放入该容器中，使得浴比为1
5，pH值为 4-5 ；密封该容器后，第一次升温至50-60°C，开动循环泵，液流循环3-4小时；(b)加入次氯酸钠向所述容器中补充加入占棉纤维重量5-10%的浓度为10%的次氯酸钠溶液，保持水温，继续循环1-2小时，然后放水；完成对棉纤维的剥色漂白。
2.根据权利要求1所述的再生棉纤维的二步法剥色漂白工艺，其特征在于在完成剥色漂白之后，还包括如下进一步的步骤(c)中和脱氯向所述容器中加入与以上处理溶液等量的清水，并加入占棉纤维重量 0.5-1%的纯碱和占棉纤维重量0.5-0. 8%的亚硫酸钠，保持浴比为1
5，第二次升温至 50-60°C，清洗30分钟，然后排液；(d)充分洗水先用50°C左右的热水冲洗30分钟以上，再用同样多的冷水冲洗30分钟以上，水洗干净后测试PH值在7-8左右，将棉纤维出缸脱水，晾干或烘干。
3.根据权利要求2所述的再生棉纤维的二步法剥色漂白工艺，其特征在于所述二氧化氯稳定溶液的浓度为2克/升，第一次升温至60°C，液流循环时间为4小时，所加入10% 浓度的次氯酸钠溶液占棉纤维重量的5%，继续循环时间为1小时，所加入纯碱占棉纤维重量的0. 5%，所加入亚硫酸钠占棉纤维重量的0. 5%，第二次升温至60°C。
4.根据权利要求2所述的再生棉纤维的二步法剥色漂白工艺，其特征在于所述二氧化氯稳定溶液的浓度为3克/升，第一次升温至55°C，液流循环时间为3小时，所加入10% 浓度的次氯酸钠溶液占棉纤维重量的8%，继续循环时间为2小时，所加入纯碱占棉纤维重量的0. 8%，所加入亚硫酸钠占棉纤维重量的0. 6%，第二次升温至55°C。
5.根据权利要求2所述的再生棉纤维的二步法剥色漂白工艺，其特征在于所述二氧化氯稳定溶液的浓度为4克/升，第一次升温至50°C，液流循环时间为3小时，所加入10% 浓度的次氯酸钠溶液占棉纤维重量的10%，继续循环时间为1小时，所加入纯碱占棉纤维重量的0. 8%，所加入亚硫酸钠占棉纤维重量的0. 8%，第二次升温至50°C。
6.根据权利要求2所述的再生棉纤维的二步法剥色漂白工艺，其特征在于所述二氧化氯稳定溶液的浓度为3. 5克/升，第一次升温至52°C，液流循环时间为3. 2小时，所加入 10%浓度的次氯酸钠溶液占棉纤维重量的9%，继续循环时间为1. 3小时，所加入纯碱占棉纤维重量的1 %，所加入亚硫酸钠占棉纤维重量的0. 8%，第二次升温至52°C。
7.根据权利要求1-6任一项所述的再生棉纤维的二步法剥色漂白工艺，其特征在于 所述可密封容器是印染厂使用的普通煮布锅、高温高压染色机或者散纤维染色机。
一种再生棉纤维的二步法剥色漂白工艺，第一步用二氧化氯剥色，第二步加入次氯酸钠剥色。其中二氧化氯溶液的浓度为2-4克/升，待剥色漂白棉纤维与漂白溶液的浴比为1∶5，升温至50-60℃，液流循环3-4小时；补充加入10％浓度的次氯酸钠溶液占棉纤维重量的5-10％，继续保持水温循环1-2小时，然后放水，完成对棉纤维的剥色漂白。在完成剥色漂白之后，再加入纯碱和亚硫酸钠进行中和脱氯，并分别用热水和冷水冲洗，清洗干净后出缸脱水、晾晒或烘干，干净的棉纤维经过开松、梳理，就成为可以再生利用的再生棉纤维。本工艺不仅减少了棉纤维的强力损伤，提高了棉纤维的白度、稳定性以及其它质量指标，而且缩短了剥色时间，显著降低了成本。
文档编号D21C9/00GKSQ
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