绅威人,如意得,广州涂料,铝合金轮毂专用漆,塑料专用漆,广告展示柜专用漆,鞋材专用漆,耐高温漆,环氧漆,4[1].1钢结构防腐涂料涂装施工工艺标准----广州市东盛新威化工有限公司
4[1].1钢结构防腐涂料涂装施工工艺标准
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4.1 钢结构防腐涂料涂装施工工艺标准
4.1.1 总则
4.1.1.1 范围
本施工工艺标准适用于建筑钢结构工程中钢结构的防腐蚀涂层涂装施工工艺。
4.1.1.2 参考标准及规范
（1）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－2001；
（2）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923。
4.1.2 术语、符号
4.1.2.1 术语
环境温度：防腐涂料涂装施工时现场温度。
4.1.3 基本规定
4.1.3.1 钢结构防腐涂料稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求，应具备产品出厂合格证。
4.1.4 施工准备
4.1.4.1 技术准备
（1）图纸会审工作已经完成，具有图纸会审纪录。
（2）根据设计文件要求，编制施工方案、技术交底等技术文件。
（3）根据工程特点及施工进度，进行技术交底。
4.1.4.2 材料要求
（1）品种规格
建筑钢结构工程防腐材料的选用应符合设计要求。
建筑钢结构防腐蚀材料有底漆、中间漆、面漆、稀释剂和固化剂等。
建筑钢结构工程防腐涂料有油性酚醛涂料、醇酸涂料、高氯化聚乙烯涂料、氯化橡胶涂料、氯磺化聚乙烯涂料、环氧树脂涂料、聚氨酯涂料、无机富锌涂料、有机硅涂料、过氯乙烯涂料等。
（2）质量要求
各种防腐蚀材料应符合国家有关技术指标的规定，应具有产品出厂合格证明。当有特殊要求时应有相应的检验报告。防腐蚀涂料的品种、规格及颜色选用应符合设计要求。
4.1.4.3 主要工具(见表4.1.4.3)
钢结构防腐涂装工程主要机具表表4.1.4.3
4.1.4.4 作业条件
（1）油漆工施工作业应持有特殊工种作业操作证。
（2）防腐涂装工程前，钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。
（3）防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。
（4）露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。
4.1.5 材料和质量要点
4.1.5.1 材料的关键要求
（1）钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种和性能应符合现行国家产品标准和设计要求。
（2）使用前，防腐材料检查及验收应按照国家现行相关标准进行。
4.1.5.2 技术关键要求
（1）施工技术方案及技术交底内容完善。
（2）钢材表面除锈等级及除锈方法。
（3）防腐涂料涂装方法及措施。
4.1.5.3 质量关键要求
（1）防腐涂料原材料质量控制。
（2）钢材表面除锈处理质量控制。
（3）防腐涂料涂装质量控制。
4.1.5.4 职业健康安全关键要求
（1）施工人员安全保护，防止中毒事故发生。
（2）防火防爆措施要齐全。
4.1.5.5 环境关键要求
（1）喷射除锈应采取防护措施，防止灰尘污染。
（2）涂料不得随意倾倒，防止污染环境和水源。
4.1.6 施工工艺
4.1.6.1 工艺流程
4.1.6.2 操作工艺
（1）基面清理
1)建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构制作安装验收合格后进行。
2)油漆涂刷前，应采取适当的方法将需要涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
3)基面清理除锈质量的好坏，直接影响到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量等级应符合设计文件的规定要求。钢结构除锈质量等级分类执行《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923 标准规定。
4)为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。油污的清除方法根据工件的材质、油污的种类等因素来决定，通常采用溶剂清洗或碱液清洗。清洗方法有槽内浸洗法、擦洗法、喷射清洗和蒸汽法等。钢构件表面除锈方法根据要求不同可采用手工除锈、机械除锈、喷射除锈、酸洗除锈等
方法。各种除锈方法的特点见表4.1.6.2—1。
各种除锈方法的特点表4.1.6.2－1
（2）涂料涂装方法
合理的施工方法，对保证涂装质量、施工进度、节约材料和降低成本有很大的作用。所以正确选择涂装方法是涂装施工管理工作的主要组成部分。常用涂料的施工方法见表4.1.6.2—2。
常用涂料的施工方法表表4.1.6.2－2
1)刷涂法操作工艺要求
油漆刷的选择：刷涂底漆、调合漆和磁漆时，应选用扁形和歪脖形弹性大的硬毛刷；刷涂油性清漆时，应选用刷毛较薄、弹性较好的猪鬃或羊毛等混合制作的板刷和圆刷；涂刷树脂漆时，应选用弹性好，刷毛前端柔软的软毛板刷或歪脖形刷。使用油漆刷子，应采用直握方法，用腕力进行操作；涂刷时，应蘸少量涂料，刷毛浸入油漆的部分应为毛长的1／3～1／2；对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行；对于干燥较快的涂料，应从被涂物一边按一定的顺序快速连续地刷平和修饰，不宜反复涂刷；涂刷顺序，一般应按自上而下、从左向右、先里后外、先斜后直、先难后易的原则，使漆膜均匀、致密、光滑和平整；刷涂的走向，刷涂垂直平面时，最后一道应由上向下进行；刷涂水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行；刷涂完毕后，应将油漆刷妥善保管，若长期不使用，须用溶剂清洗干净，晾干后用塑料薄膜包好，存放在干燥的地方，以便再用。
2)滚涂法操作工艺要求
涂料应倒入装有滚涂板的容器内，将滚子的一半浸入涂料，然后提起在滚涂板上来回滚涂几次，使棍子全部均匀浸透涂料，并把多余的涂料滚压掉；把滚子按W 形轻轻滚动，将涂料大致的涂布于被涂物上，然后滚子上下密集滚动，将涂料均匀地分布开，最后使滚子按一定的方向滚平表面并修饰；
滚动时，初始用力要轻，以防流淌，随后逐渐用力，使涂层均匀；滚子用后，应尽量挤压掉残存的油漆涂料，或使用涂料的稀释剂清洗干净，晾干后保存好，以备后用。
3)浸涂法操作工艺要求
浸涂法就是将被涂物放入油漆槽中浸渍，经一定时间后取出后吊起，让多余的涂料尽量滴净，再晾干或烘干的涂漆方法。适用于形状复杂的骨架状被涂物，适用于烘烤型涂料。建筑钢结构工程中应用较少，在此不做过多叙述。
4)空气喷涂法操作工艺要求
空气喷涂法是利用压缩空气的气流将涂料带入喷枪，经喷嘴吹散成雾状，并喷涂到被涂物表面上的一种涂装方法。进行喷涂时，必须将空气压力、喷出量和喷雾幅度等参数调整到适当程度，以保证喷涂质量。
喷涂距离控制：喷涂距离过大，油漆易落散，造成漆膜过薄而无光；喷涂距离过近，漆膜易产生流淌和橘皮现象。喷涂距离应根据喷涂压力和喷嘴大小来确定，一般使用大口径喷枪的喷涂距离为200～300mm，使用小口径喷枪的喷涂距离为150～250mm。
喷涂时，喷枪的运行速度应控制在30～60cm／s 范围内，并应运行稳定。喷枪应垂直于被涂物表面。如喷枪角度倾斜，漆膜易产生条纹和斑痕。喷涂时，喷幅搭接的宽度，一般为有效喷雾幅度的言一言，1/4～1/3 并保持一致。
暂停喷涂工作时，应将喷枪端部浸泡在溶剂中，以防涂料干固堵塞喷嘴。喷枪使用完后，应立即用溶剂清洗干净。枪体、喷嘴和空气帽应用毛刷清洗。
气孔和喷漆孔遇有堵塞，应用木钎疏通，不准用金属丝或铁钉疏通，以防损伤喷嘴孔。
5)无气喷涂法操作工艺要求
无气喷涂法是利用特殊形式的气动或其他动力驱动的液压泵，将涂料增至高压，当涂料经由管路通过喷枪的喷嘴喷出后，使喷出的涂料体积骤然膨胀而雾化，高速地分散在被涂物表面上，形成漆膜。
喷枪嘴与被涂物表面的距离，一般应控制在300～380mm 之间。
喷幅宽度：较大物件300～500mm 为宜，较小物件100～300mm 为宜，一般为300mm。
喷嘴与物件表面的喷射角度为30°～80°。
喷枪运行速度为30～100cm／s。
喷幅的搭接宽度应为喷幅的1/6～1/4。
无气喷涂法施工前，涂料应经过过滤后才能使用。
喷涂过程中，吸入管不得移出涂料液面，应经常注意补充涂料。发生喷嘴堵塞时，应关枪，取下喷嘴，先用刀片在喷嘴口切割数下(不得用刀尖凿)用毛刷在溶剂中清洗，然后再用压缩空气吹通或用木钎捅通。暂停喷涂施工时，应将喷枪端部置于溶剂中。
喷涂结束后，将吸入管从涂料桶中提起，使泵空载运行，将泵内、过滤器、高压软管和喷枪内剩余涂料排出，然后利用溶剂空载循环，将上述各器件清洗干净。
高压软管弯曲半径不得小于50mm，且不允许重物压在上面。高压喷枪严禁对准操作人员或他人。
（3）涂装施工工艺及要求
1)涂装施工环境条件的要求
环境温度：应按照涂料产品说明书的规定执行。
环境湿度：一般应在相对湿度小于80％的条件下进行。具体应按照涂料产品说明书的规定执行。
控制钢材表面温度与露点温度：钢材表面的温度必须高于空气露点温度312 以上，方可进行喷涂施工。露点温度可根据空气温度和相对湿度从表4.1.6.2－3 中查得。
零点值查对表表4.1.6.2－3
在雨、雾、雪和较大灰尘的环境下，必须采取适当的防护措施，方可进行涂装施工。
2)设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位，为防止误涂，在涂装前必须进行遮蔽保护。如地脚螺栓和底板、高强度螺栓结合面、与混凝土紧贴或埋入的部位等。
3)涂料开桶前，应充分摇匀。开桶后，原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。
4)涂装施工过程中，应控制油漆的黏度、稠度、稀度，兑制时应充分地搅拌，使油漆色泽、黏度均匀一致。调整黏度必须使用专用稀释剂，如需代用，必须经过试验。
5)涂刷遍数及涂层厚度应执行设计要求规定。
6)涂装间隔时间根据各种涂料产品说明书确定。
7)涂刷第一层底漆时，涂刷方向应该一致，接槎整齐。
8)钢结构安装后，进行防腐涂料二次涂装。涂装前，首先利用砂布、电动钢丝刷、空气压缩机等工具将钢构件表面处理干净，然后对涂层损坏部位和未涂部位进行补涂，最后按照设计要求规定进行二次涂装施工。
9)涂装完成后，经自检和专业检并作记录。涂层有缺陷时，应分析并确定缺陷原因，及时修补。修补的方法和要求与正式涂层部分相同。
4.1.7 质量标准
4.1.7.1 主控项目
（1）钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能和质量等，应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查产品质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
（2）涂装前钢构件表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时，钢构件表面除锈等级应符合表4.1.7.1 的规定。
检查数量：按构件数抽查10％，且同类构件不应少于3 件。
检查方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。
各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级表4.1.7.1
（3）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度应为：室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差为－25μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为－5μm。
检查数量：按构件数抽查10％，且同类构件不应少于3 件。
检查方法：采用干漆膜测厚仪检查。每个构件检测5 处，每处的数值为3 个相距50mm 测点涂层干漆膜厚度的平均值。
（4）不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。
检查数量：全数检查。
检查方法：目视观察检查。
4.1.7.2 一般项目
（1）钢结构防腐涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其产品质量证明文件相符。
检查数量：按桶数抽查5％，且不应少于3 桶。
检查方法：观察检查。
（2）防腐涂料开启包装后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。
检查数量：按桶数抽查5％，且不应少于3 桶。
检查方法：观察检查。
（3）涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等缺陷。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
（4）当钢结构处于有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到70％以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。
检查数量：按照构件数抽查1％，且不应少于3 件，每件测3 处。
检查方法：按照现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB1720 或《色漆和清漆、漆膜的划格试验》GB9286 执行。
（5）构件补刷涂层质量应符合规定要求，补刷涂层漆膜应完整。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
（6）涂装完成后，钢构件的标识、标记和编号应清晰、完整。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
4.1.8 成品保护
4.1.8.1 钢构件涂装后，应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
4.1.8.2 钢构件涂装后，在4h 之内如遇大风或下雨时，应加以覆盖，防止沾染灰尘或水汽，避免影响涂层的附着力。
4.1.8.3 涂装后的钢构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉造成涂损坏。
4.1.8.4 涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。
4.1.9 安全环保措施
防腐涂装施工所用的材料大多数为易燃物品，大部分溶剂有不同程度的毒性。为此，防腐涂装施工中防火、防爆、防毒是至关重要的，应予以十二分的关注和重视。
4.1.9.1 防火措施
（）防腐涂料施工现场或车间不允许堆放易燃物品，并应远离易燃物品仓库。
（）防腐涂料施工现场或车间，严禁烟火，并有明显的禁止烟火的宣传标志。
（）防腐涂料施工现场或车间，必须备有消防水源或消防器材。
（）防腐涂料施工中使用擦过溶剂和涂料的棉纱、棉布等物品应存放在带盖的铁桶内，并定期处理掉。
（）严禁向下水道倾倒涂料和溶剂。
4.1.9.2 防爆措施
（）防腐涂料使用前需要加热时，采用热载体、电感加热等方法，并远离涂装施工现场。
（）防腐涂料涂装施工时，严禁使用铁棒等金属物品敲击金属物体和漆桶，如需敲击应使用木制工具，防止因此产生摩擦或撞击火花。
（）在涂料仓库和涂装施工现场使用的照明灯应有防爆装置，临时电气设备应使用防爆型的，并定期检查电路及设备的绝缘情况。在使用溶剂的场所，应禁止使用闸刀开关，要使用三相插头。防止产生电火花。
（）所有使用的设备和电气导线应良好接地，防止静电聚集。
（）所有进入防腐涂料涂装施工现场的施工人员，应穿安全鞋、安全服装。
4.1.9.3 防毒措施
（）施工人员应戴防毒口罩或防毒面具。
（）对于接触性侵害，施工人员应穿工作服、戴手套和防护眼镜等，尽量不与溶剂接触。
（）施工现场应做好通风排气装置，减少有毒气体的浓度。
4.1.9.4 高空作业时，应戴好安全带，并应对使用的脚手架或吊架等临时设施进行检查，确认安全后，方可施工。
4.1.9.5 施工使用的工具，应随手放入工具袋内，不得随意乱扔、乱放。
4.1.10 质量记录
本工艺标准应具备以下的质量记录：
（）钢结构底漆涂层材料产品合格证或质量证明书。
（）钢结构面漆涂层材料产品合格证或质量证明书。
（）钢结构防腐涂料涂装分项工程检验批质量验收记录。
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