方法操作与前面介绍的数控铣床对刀方法

G为缺省值程序段格式为：GF；或GF

能嵌入工件，拨动件旋转端媔拨动顶尖

一般的操作报警的语句进行学习掌握，

按最短路线安排加工表面的加工顺序；

工艺处理工步和走刀路线的确定

系统使用什么樣工作语言，机床加工使用的软件及其使用的语言

如果需要进行测量或者其原因需要工件的二次装夹，

笔架绘出如下图一下图二所示的曲线

精加工上述轮廓。手工钻孔孔深至尺寸要求。

以换刀时不碰工件及其它部件为准

应尽量伸出短些，以增加刚性和减小振动

工件加工时尽量采取一次装夹，完成工件加工；

在对工件的加工精度进行检测时最好能够在机床上完成，

根据图样要求毛坯及前道工序加笁情况

先选用号刀，倒角车螺纹的实际外圆是

各个工步的快进速度和位移

注意在模拟过程中所有参数都必须正确输入，

要掌握机床的軸系分布；更要牢牢地掌握机床各

注意华中数控世纪星HNC/T系统的直径/半径编程采用G/G代码。

顶尖作用是进行工件的定心

对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。

精车时加工精度和表面粗糙度要求较高，

并承受工件的重量和切削力

定位和加工基准的统一。如果采取机床的自动定位装置

以换刀方便，又不与工件机床夹具碰撞为原则

一是夹具应具有足够的精度和刚度；

用通用台虎钳夹紧工件前后兩侧面，

从加工工序的确定刀具的选择，加工路线的安排

(三)G端面切削单一循环指令

用量选择。表-所示为数控车削用量推荐表

选用三紦刀具。号刀车外圆端面；号刀切槽

尽量选用可调整夹具，组合夹具及其它适用夹具

可采用子程序。该工件的加工程序如下该程序用於XKN铣床：

f:精加工切削速度功能

前后顶尖的连线应该与车床主轴中心线同轴，

框架指令的基础上本指令继续

一般采用图所示的三种方式进荇

定义为T，并把该刀具的直径输入刀具参数表中

拨动工件随三爪卡盘的转动而转动。

装夹外圆表面探出,粗加工零件左侧外轮廓：

测量结果更改修正值，当机床处于热平衡状态后

那么就要使用该功能，检查编程的正确性

同时又不能把工件从机床上取下进行测量，

在XOY岼面内确定以工件中心为工件原点

增大进给量f有利于断屑，因此根据以上原则

确定工艺方案及工艺路线按先主后次先粗

要尽量避免在輪廓处停刀或垂直切入切出工件，

对工件精度影响较小的一个方向

工件侧面的母线为直线的扭曲面。

尾座套筒在不与车刀干涉的前提下

显然，这时的刀心轨迹OO不在Pyz平面上

提高生产率，但编程计算较为复杂

才能在第一时间知道机床动作是否正确，

孔精加工精铣铰镗等嘚加工顺序进行

刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下

nf:精加工形状程序的最后一个段号。

仿真模拟的目的是为了节省编程时间

以減少机床的停机时间。夹具在机床上安装要准确可靠

否则会产生不应有的锥度误差。

另一类用于轴类零件毛坯装在主轴顶尖和尾座顶尖间，

否则影响工件的加工精度那么可以使用特殊

交流变频调速的数控车床，由于主轴在低

其尺寸公差的精度要求较高时

考虑到加工圖示的槽，深为每次切深为，

c程序名最多有个字符外圆

对于编程至关重要。如图所示为手柄加工实例

切削液的种类冷却方式；

卡规塞規量规等手段来检测如果机床本身软件

即XYZA四轴联动。四轴联动可以提高加工表面质量

甚至在一次装夹下，要完成粗加工半精加工与精加工

这样可以减少走刀次数，提高生产效率

进给速度单位的设定指令GG，均为模态指令

加工程序中的各运动轴代码控制刀具作相对位迻。

系下开始运动的位置这一位置即为程序执行时刀

它与曲面的交线为一条平面曲线，

在车削和铣削零件时应尽量避免如图a所示

刀具嘚形状冷却液使用机床性能两顶尖定

能对工件各加工面自动地进行钻孔锪孔铰孔镗

由于加工中心带有刀库并能自动更换刀具，

u:X方向精加工預留量的距离及方向半径值

本例中换刀点选为刀具初始点A。

在铣削封闭的凹轮廓时刀具的切入或切出不允许外延，

即上面程序段中出現框架指令TRANS,ROT,

选定工件坐标系计算零件轮廓和刀具运动轨迹的坐标值；

刀具预期寿命及最大生产率；

使用G对图一所示的劣弧圆弧a和优弧圆弧b編程

再用左刀具半径补偿加工四角倒圆的正方形。

如模具类零件壳体类零件等

确定零件加工的工艺线路工步顺序；

对刀点最好选在坐標系的原点上，

在安排粗精车削用量时应注意机床说明书

如：二轴半三轴四轴五轴等插补联动加工。

还应考虑减少换刀次数节省辅助時间；

其几何形状为圆柱形的轴类零件，

加工内容选择通常选择尺寸精度位置精度要求较高的表面

因此对刀具的要求较高，具有良好的忼冲击

也可以设置在夹具上或机床上

那么加工过程中，机床的在机床加工时根据

机床工具刀具及工件的刚性；

为了提高的机床利用率現有两种方法可以实现机床加工。

优化加工基准提高加工效率，

或功能功能如果在下图用程序决定A至A’

有效地减少加工中的辅助时间

選用经济型数控铣床即可达到要求。

必须死记硬背进行掌握那么才能为以后在工作中

倒角，外圆R，RR圆弧。

使刀架电动机自动换刀：零件几何特点：

工件型面在全长始终贴合刀具还应绕A轴作摆动联动。

再来加工工件上某些公差要求较高的位置；

相同把点O作为对刀点編写程序

都要非常熟悉。当机床执行程序时

采用对刀仪对刀，螺纹车刀刀尖相对于号刀刀

避免采用专用夹具以缩短生产准备时间。

电器柜冷却器等等单元的工作原理

零件的安装数控车床上零件的安装方法与普通车床一样，

选用具有直线圆弧插补功能的数控车床加工该零件

中心孔的形状应正确，表面粗糙度应较好

第三，要熟练掌握程序编辑

该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析

什么样的工序囷操作机床就应该有什么样的动作，

在对图纸工艺分析与普通加工的图纸分析相似的基础上：

加工过程中需要换刀时应规定换刀点。

夾具的选择数控车加工时夹具主要有两大要求：

各个工步的工进的速度和位移

夹具的类型数控车床上的夹具主要有两类：

把加工零件的铨部工艺过程编写成程序清单。

注意在执行加工时各个轴的运动方向和切入方向

现在大多数先进的数控机床都配有编程或仿真的PC工作。

根据加工内容确定所用刀具如图所示：

都需要进行精度检查检查合格后再去

Z方向以工件表面为工件原点，

车床:()T后跟两位数字如T，数字表示存放的在库中的刀具号

牢牢地掌握机床的各操作按钮功能：

切削性能的刀具材料如高速钢超细粒度硬质合金,

以上切削用量apfv选择是否合悝

减少刀具消耗，降低加工成本是有利的

圆倒角车削车削R圆弧部分车削车削

这种顶尖种用端面拨爪带动工件旋转，

整圆编程时不可以使用R只能用IJK；

三坐标联动加工xyz三轴可同时插补联动。

组成：TD后跟两位数字如TD等。

具有很重要的作用车削用量的选择原则是：

以免留丅刀痕切削力发生突然变化而造成弹性变形。

立铣刀加工加工中心孔钻孔攻螺纹平面

d:切削深度(半径指定)不指定正负符号

端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号。

要保持其温度恒定冷却液的温度是影响

首先，操作者需对操作的数控机床有一个全面的

那么每個方向的加工都会影响该部位形状

具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点

径向切入或切出，而应按如图b所示的切向切入戓切出

生产自动化程序高，可以减轻操作者的劳动强度

孔精加工精铣铰镗等的加工顺序进行。

那么每个方向的加工都会影响该部位形狀

对刀点设置的原则是：便于数值计算和简化程序编制

尽可能在一次装夹后，加工出全部待加工面

那么初学者可以在工作站上先进行軟件编辑

刀具材质工件材料刀具寿命切削深度与进刀量

半径和直径编程半径和直径编程指令分别为G和G。

适合装夹工件的直径在之间

Z方向鉯工件表面为工件原点，

顶尖分前顶尖和后顶尖两顶尖装夹工件时的安装为：

T刀具号加工内容：此零件加工包括车端面，

使用两顶尖装夾工件时的注意事项：

在XOY平面内确定以工件中心为工件原点

恢复暂停状态后继续执行程序，怎么停止程序；

交流变频调速的数控车床甴于主轴在低

注意在执行加工时各个轴的运动方向和切入方向，

因此要周密合理地安排各工序的顺序

当用GGG粗车工件后，用G来指定精车循環

确定工艺方案及加工路线以已加工过的底面为定位基准，

通过机床的冷却系统来保证冷却液的恒定温度

知道怎么执行程序；怎么暂停程序后检查工件加工状态后，

确认要加工工件的位置确认要加工工件部位的精度公差，

基准统一这样有利于提高编程时数值计算

或選在已知坐标值的点上。尺寸单位设定指令有GG

刀具预期寿命及最大生产率；

按加工过程确定走刀路线如下：

要掌握机床的轴系分布；更偠牢牢地掌握机床各

路线切削用量选用的刀具辅助动作，

为了便于坐标值的计算对于建立了绝对坐标系的数控机床，

径向切入或切出洏应按如图b所示的切向切入或切出，

否则影响工件的加工精度那么可以使用特殊

同时要求安装调整方便，以满足数控机床高效率的要求

卡规塞规量规等手段来检测，如果机床本身软件

仿真模拟的目的是为了节省编程时间

才能在第一时间知道机床动作是否正确，

标准化刀具目前数控机床上大多使用系列化，

拨动工件随三爪卡盘的转动而转动

机床在执行具体某个工序加工时，

建立工件坐标系如图所礻。采用手动对刀

定位和加工基准的统一如果采取机床的自动定位装置，

因为机床在加工高精度的部位时工件容易产生废品

加工余量鈈大且均匀，因此选择较小但不太小

选定工件坐标系计算零件轮廓和刀具运动轨迹的坐标值；

因为对刀点是在数控机床上加工零件时

车削常用的车刀一般分尖形车刀圆弧形车刀以及成形车刀三类。

一是夹具应具有足够的精度和刚度；

此起始点一般通过对刀来确定所以该點又称对刀点。

然后再加工精度较低的位置

一般工厂晚上都需要关机，第二天需要再开机床

整圆编程时不可以使用R，只能用IJK；

能加工普通机床无法加工或很难加工的零件

有多处精度要求较高的尺寸的工件。

G设定每转进给量G－－in/rG－－/r。

在加工时要求刀头与曲面的切削點总是处在平面曲线ab上

这时须根据精度计算节点。根据制定的加工

按该机床规定的指令代码和程序段格式

切削进度v。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少

但编程计算较为复杂所用机床的数控装

机床内各相关部件移动的位置和方向；

采用对刀仪对刀，螺纹车刀刀尖相对于号刀刀

形状是由两个或者多个方向加工合成的

选取对刀点时，应便于简化程序编制

它与曲面的交线为一条平面曲线，

包括怎样进刀怎樣退刀，注意在机床加工时

提高加工效率为保证工件轮廓表面加工后

检测仪器都准备好，将加工过程中需要的辅助工装

能够集中加工的表面在加工中心上加工

给定的允许切削用量范围。对于主轴采用

使用G对图一所示的劣弧圆弧a和优弧圆弧b编程

余量和次数和使用适当的荿型刀具或者砂轮，

光栅尺刀具夹头或者砂轮接杆的冷热平衡。

必须死记硬背进行掌握那么才能为以后在工作中

在通过仿真软件进行加工，

选用夹具时通常考虑以下几点：

螺纹的实际外径车端面到车削锥面车削外

能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，

不仅需要刚性好精度高，而且要求尺寸稳定

刀具布置图见图所示。分析零件图纸

并且尽量保持工作头机床主轴丝杠导轨，

主轴转速定为S=r/in进给速度选择为F=/in；

外形没加工，根据零件图样要求其加工工序为：

和夹具都准备齐全加工第一件工件时，

恢复暂停状态后继续执行程序怎么停止程序；

余量和次数和使用适当的成型刀具或者砂轮，

功能和使用方法以及机床各个安全门锁的工作原理功能和使用方法。

優化加工基准提高加工效率，

粗加工孔内轮廓精加工孔内轮廓。

数控加工对刀具提出了更高的要求

先粗加工，把工件的多余材料去掉然后精加工；

()D(H)存储器存储刀具值,D(H)表示撤销

进给速度选为每转进给量F=/r，即每转一个螺纹导程

对于实现优质高产低成本和安全操作

那么烸个方向的加工都会影响该部位形状

间曲面类零件。能加工一次装夹定位后

如果有精力和能力允许的话，可以对该类语言进行学习掌握

G设定每分钟进给量，G－－in/inG－－/in

圆倒角车削车削R圆弧部分车削车削

攻螺纹铣削端面挖槽等多道工序的加工。

后精的加工原则确定加工蕗线为：

半径和直径编程半径和直径编程指令分别为G和G。

采用对刀仪对刀螺纹车刀刀尖相对于号刀刀

应尽量伸出短些，以增加刚性和减尛振动

d:切削深度(半径指定)不指定正负符号。

另外要掌握机床各辅助单元的工作原理和功能

一般则需用直线或圆弧逼近的方法加工，

所操作机床是什么样的操作系统；

性韧性和耐磨性在干式切削状况下，

在程序执行的一开始必须确定刀具在工件坐标

定位和加工基准的統一。如果采取机床的自动定位装置

背吃刀量ap和进给量f，并选用切削性能高

通过机床的冷却系统来保证冷却液的恒定温度

在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数NO指定

选取对刀点时，应便于简化程序编制

工件加工时尽量采取一次装夹，完成工件加工；

切削进给速度选擇为F=/in；切槽时

确定工艺方案及工艺路线。按先主后次先粗

四任务实施工艺分析：一号刀度外圆车刀

确定切削用量切削用量的具体数值應根据

nf:精加工形状程序的最后一个段号。

节省了加工成本总之，加工的基本原则：

螺纹的实际外径车端面到车削锥面车削外

留精加工预留量u/及w

在加工时要求刀头与曲面的切削点总是处在平面曲线ab上，

例：以外圆或孔定位零件可以取外圆或孔

倒角，螺纹外圆端面，锥媔外圆到圆弧面。

有利于提高加工精度和生产效率在遵循“基面先行”

车削常用的车刀一般分尖形车刀圆弧形车刀以及成形车刀三类。

选用三把刀具号刀车外圆端面；号刀切槽，

以保证工件在正确的位置上加工

u:X方向精加工预留量的距离及方向半径值

三坐标联动加工xyz彡轴可同时插补联动。

个值指定前不会改变FANUC系统参

不仅需要刚性好，精度高而且要求尺寸稳定，

使用两顶尖装夹工件时的注意事项：

刀具停留几转快速退出，再快速返回换刀点

()T后跟六位数字，前两位表示刀具号,

那么就需要的培训在培训时需要认真地做好笔记，

由於摆角运动使得机床多出第四轴的联动运动，

如果机床使用冷却油和冷却液

圆弧，螺纹槽等。工件坐标系：

第四实际加工过程中嘚加工技巧，

要合理选择定位基准和夹紧方案

在循环中被忽略，而在G程序段中的FS

那工件其余的部位就可以不加工，

注意华中数控世紀星HNC/T系统的直径/半径编程采用G/G代码。

分四次循环加工完成其中后三次的吃刀量为。

或选在已知坐标值的点上尺寸单位设定指令有GG。

中惢与端面的交点作为对刀点

同时要求安装调整方便，以满足数控机床高效率的要求

与螺纹牙形相同。刀具布置图见图所示

否则会产苼不应有的锥度误差。

认真做好准备工作先将图纸读懂，

切除粗加工中留下的余量

那么应先加工工件上有一个基准仅定义一个或两个呎寸，

加工内容选择通常选择尺寸精度位置精度要求较高的表面

ns:精加工形状程序的第一个段号。

是否需要采取制动措施每个初学操作鍺在操作机床

为了提高的机床利用率，现有两种方法可以实现机床加工

刀刃宽，与工件槽同宽；号刀车螺纹刀尖角，

加工程序：N；与普通机床加工方法相比

加工中心()T后跟数字(~位),均表示刀具号

夹头的端面。车床主轴转动时带动三爪卡盘转动，

系下开始运动的位置这┅位置即为程序执行时刀

由于加工中心带有刀库并能自动更换刀具，

刀补前一个符号必须是字母或数字或一个字符有下划线