连续梁与挂篮施工作业指导书
核心提示：连续梁与挂篮施工作业指导书　　　适用范围　　　适用于高速铁路及客运专线悬浇梁施工。以京津城际轨道交通工程跨二环60+100+60m
&连续梁与挂篮施工作业指导书
　　　适用范围
　　　适用于高速铁路及客运专线悬浇梁施工。以京津城际轨道交通工程跨二环60+100+60m悬浇连续梁桥施工为例。
　　　1.1工程地质
　　　本桥所处地区为华北冲洪积平原，桥址位于北京市中心地带，建桥范围既有道路两侧地势平坦，地面高程在40.1m～41.3m之间。二环路60+100+60m悬浇连续梁桥位于东南二环处，其中22#墩位于二环路北面，其承台边缘距二环主路最小距离仅1m，23#墩位于二环路南侧辅路上。交通繁忙，是北京市重要交通干道。
　　　1.2 水文地质条件
　　　北京地区属暖湿润带季风气候，四季分明，春季干旱多风沙、夏季炎热多雨、秋季天高气爽、冬季寒冷干燥。年平均气温11.4℃，最热（7月份）月平均气温为25.6℃，极端最高温度达40.6℃，最冷（1月份）月平均气温为-4.4℃，极端最冷气温达-17.7℃。
　　　地震动峰值加速度为0.2g（地震基本烈度Ⅷ度）
　　　1.3 工程概况
　　　本桥为三跨混凝土连续梁桥,跨径为60+100+60m。梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽13.4m,箱梁底宽6.7m。全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。
　　　本桥梁部悬浇施工顺序大致为:在2、3墩上分别支托架立模现浇0号块,然后在0号块上安装挂篮,进行悬臂对称浇筑同时张拉横向、竖向预应力筋和纵向预应力束。挂篮悬浇节段共13个,0号节段长度为14m,1-13号节段长度依次为2.5m、2.5m、2.75m、3m、3m、3m、3.25m、3.5m、3.5m、3.5m、3.5m、4m、4m。合拢段为14号节段,中间合拢段采用悬吊支架现浇施工,边合拢段采用安装临时刚性连接构造。挂篮悬浇节段重量最大为162.114t,最小为134.216t。顶板厚度40至50cm、50至60cm,按折线变化，底板厚度增加为40至120cm,按直线线性变化，腹板厚60cm至80cm、80至100cm,按折线变化。梁体截面梁高最厚为7.85m,最薄为4.85m。
　　　作业准备
　　　2.1内业技术准备
　　　作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，制定应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
　　　2.2外业技术准备
　　　施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
　　　技术要求
　　　⑴ 通用图中注明临时锚固措施应能承受中支点处最大不平衡弯矩65368KN&m及相应竖向反力52033KN。
　　　⑵ 悬臂施工时应对称浇筑，两端混凝土浇筑不平衡相差不得超过20吨。
　　　⑶ 梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶面为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层。
　　　⑷ 预应力筋管道的固定采用定位筋固定在钢筋骨架上，定位筋间距不大于0.6m。当钢绞线、竖向预应力筋、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力筋，保持纵向预应力筋位置不动。
　　　⑸ 预应力筋张拉时预施应力分阶段一次张拉，预施力应在两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束、后顶板束，从外到内左右对称进行，各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆，预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。
　　　⑹ 预应力钢束及粗钢筋在使用前必须作张拉、锚固试验。张拉完成后应在两天内进行管道压浆，压浆前管道内杂物及积水要清除干净，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
　　　⑺ 压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。
　　　⑻ 所有预埋件位置要准确并对其外露部分进行锌络涂层防锈处理。
　　　⑼ 梁体实测线型与设计线形的偏差：上拱不大于10mm，下挠不大于20mm。
　　　⑽ 现浇梁段采用支架法，并对支架进行预压，预压重为箱梁自重的120%，待支架的非弹性变形消除后方能进行箱梁混凝土的浇灌。
　　　施工程序与工艺流程
　　　4.1施工工序
　　　施工工序为：支架搭设&支座安装&0#块钢筋混凝土施工&拼装挂篮&挂篮前移&梁段钢筋混凝土施工&预应力筋张拉&孔道压浆&边跨现浇梁施工&中跨合拢段施工&拆除模板和支架
　　　4.2工艺流程
　　　悬浇段施工工艺流程如下页图。
　　　施工要求
　　　5.1. 0#块施工
　　　京津城际轨道交通工程跨二环悬灌梁0号段全长14米,截面梁高由7.85米成二次抛物线变化至7.193米。全段采用碗扣式满堂支架,支架由立杆、横杆、上托、下托及钢管剪刀撑组成。
　　　0#段结构复杂，梁体内预埋件、钢筋、预应力束及孔道、锚具密集交错，端面与待浇段紧密相连，混凝土难于入模，难于振捣，其施工的主要难点是：现浇支架预压控制、内外模板安装以及混凝土入模灌注。
　　　5.1.1.支架设计安装
悬浇段施工工艺流程图
　　　拟采用支架法施工箱梁0#块。用脚手架组拼支架，支架与墩身设型钢连接件。支架拼装成型后采取预压措施（预压荷载按梁重的120%进行预压），用以消除支架变形。按粗步估算，预压荷载为1121t（含预压系数）。顺桥向:桥中心线左右3.6m范围内采用30步距，翼缘板范围内采用60步距。横桥向: 箱体内采用60步距,腹板下6排加密采用30步距，腹板范围内由60步距过渡到90步距。具体见平面图。支架搭设宽度15米,搭设长16.8米。横杆步距: 整个箱梁支架高度按7.2米计算,横杆步距0.6米,单根立杆承载力为4吨。（1.2米步距时承载力为3吨,0.6米时为4吨/根）
　　　支架基础必须提前整平压实，应采取措施保证基础沉降的均匀性，特别要注意基坑回填的质量。按计算箱梁荷载较大，基础的承载力必须大于0.25MPa。由于预压时需要观测地面及支架的变形情况，因此地面高度的测量数据应提前采集。
　　　5.1.2钢筋
　　　0#梁段内钢筋均在立模后人工绑扎。
　　　竖向预应力筋利用铁皮预留孔道，纵向预应力筋利用波纹管道预留孔道，为保证预应力孔道位置正确，波纹管按照设计间隔及预应力索坐标用钢筋网片固定。
　　　5.1.3混凝土入模
　　　混凝土拟采用商品混凝土，泵车输送入模。0#块混凝土可分两次浇筑，先浇筑底板，稍作停顿后浇筑腹板及顶板（可防止底板混凝土翻出）。底板部分使用插入式捣固器捣固，腹板部分采用&50cm和&30cm插入式振捣器振捣。顶板部分使用插入式捣固器配合平板式捣固器振捣。梁体混凝土采用草袋覆盖洒水养护。
　　　5.1.4支座安装及临时支座
　　　⑴支座垫石
　　　为保证支座安装的平整度及其精度的要求，垫石与墩帽可分两次浇筑。垫石模板必须牢固可靠，立模时应精确控制模板标高，必要时可将模板与顶帽钢筋焊接起来。灌筑垫石混凝土时应人工铲送入模，避免机械入模时模板移位，抹平顶面时可适当高2～3mm，待达到90%以上强度时再用磨平机械将垫石磨平。
　　　⑵支座安装
　　　支承垫石施工完成后，覆盖养生达到设计强度，然后将表面凿毛，支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线并测出顶面高程，对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净，为便于支座地脚螺栓的锚固施工，在垫石顶面从预留孔向外凿一条斜槽，其坡顶要伸到支座之外，以便环氧树脂砂浆的灌注。
　　　根据支座安装图，在支座四周支立小型模板围堵，下垫胶皮垫防漏，各项指标检查合格后，弹出支座十字线及梁端线，利用吊机起吊支座就位。支座安装时，用钢板将支座垫起调整到设计标高位置，保证四角高差不大于2mm，纵向活动支座安装时下导向挡块必须保持平行，交叉角不大于2&，支座中心线与主梁中心线应平行，然后采用专用环氧树脂砂浆锚固剂灌浆，灌浆前先计算好浆体体积以核对灌浆数量，灌浆时自支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
　　　支座安装时要注意以下几点：
　　　a.安装前，如支座为活动支座，要对其相对滑动面用丙酮或酒精清洁，支座其它部件也要清洁干净；
　　　b.支座清洁完成后，将其利用上下连接板固定。对于纵向及多向活动支座，按照合拢时的气温及年平均气温计算出梁体混凝土温度收缩，然后结合设计图纸中所给的梁部混凝土弹性变形及收缩徐变引起的各支点偏移量，计算出支座上板纵向预偏量。
　　　c.支座除标高符合设计要求外，要保证支座顶面的四角高差不得大于２ｍｍ；
　　　d.纵向活动支座安装时，上下导向挡块必须保证水平，交叉角不得大于2&；&
　　　e.支座中心线与梁部中心线要重合或平行；
　　　f.支座安装好以后，通过灌浆槽将砂浆灌入，要求地脚螺栓露出螺母顶面的高度，不得大于螺母的厚度。
　　　⑶临时固结
　　　连续梁主墩顶帽横向宽度8.6m，纵向宽4m；支撑垫石长宽均为2.4m，支撑垫石中心距墩中心横向为2.85m，纵向每侧有0.8m富余量。悬灌施工中，最大不平衡竖向反力52033KN，最大不平衡弯距65368KN-m。
　　　临时支座布置在墩顶永久支座两侧的箱梁腹板下，采用ф32mm的精扎螺纹钢筋及C50混凝土，钢筋上下两端分别锚固于梁体、墩身内各35d=1.12m。考虑梁体最不利时，一侧临时固结承受最大支反力，一侧临时固结钢筋承受相对于永久支座为支点的最大不平衡弯矩，每个墩顶设4个纵向0.6m横向2.5m的临时支座，临时支座距支承垫石及顶帽边缘10cm；每个墩顶精扎螺纹钢布置204根，每个临时固结内分两排布置51根，锚固长度范围还需配箍筋，箍筋直径不小于0.25d=0.25*32=8mm，间距不得大于10d=10*32=320cm。临时固结尺寸及精扎螺纹钢布置见附图。在未设精扎螺纹钢的三侧自行布设直径16mm普通钢筋作为构造筋，间距10cm，锚入深度60cm，相应在梁体及顶帽内加入部分箍筋。
　　　临时支座采用C50混凝土灌注，待永久支座安装后浇筑，临时固结需按交底设置硫磺砂浆层及电阻丝。为使施工中永久支座不受力，临时支座的顶面标高要比永久支座高5-10mm。
　　　5.2 箱梁悬浇段施工
　　　箱梁悬臂浇筑采用经济可靠的菱形挂篮施工，悬浇节段长度有3.5m和4m两种，每个T构两套挂篮利用简易提升设备辅助施工。
　　　5.2.1挂篮组成
　　　挂篮有承重系统、底模平台、侧模系统、工作平台、走行系统等组成。每个T构有两套挂篮，全桥共用4套挂篮。
　　　承重系统主要包括：主构架、横梁（后上横梁、前上横梁）、平联、扁担梁、后吊杆、上限位器和下限位器等。
　　　底模平台由前下横梁、后下横梁、纵梁及底模板等组成。
　　　侧模系统主要包括：外侧模桁架、外侧模、侧模架纵向连接杆，内、外滑移梁及其横向调整丝杆、前、后拉杆等。
　　　工作平台分前工作平台和后工作平台。
　　　走行系统主要杆件：走行压轮、锁定板（压板）导向器及竖向锚杆。
　　　5.2.2挂篮安装
　　　⑴主构架安装
　　　①在0#块上同时安装两套挂篮，以便两个方向对称施工，维持整个T构的平衡，挂篮拼装主要采用大型汽车吊施工。
　　　②首先在0#段两端摆放特制短枕并安装锁定板，每侧不得少于5个，锁定板与竖向预应力筋连接。在0#块顶面安装主构架后三角，把下平杆和扁担梁锚于箱梁顶面。
　　　③安装前斜杆时，前斜杆与竖杆联结的下节点处可装50%的螺栓（不上紧），其余用大直径冲钉打入。
　　　④由于主构架前节点螺栓连接困难，安装上平杆时应在立杆联结的上节点处先用冲钉卡位，然后安装30%的螺栓（不上紧）。待前节点冲钉定位后，再将所有螺栓上满。注意不得遗漏或以冲钉代替螺栓，而且螺栓旋紧程度必须一致。
　　　⑤安装前上横梁及主构架平联。
　　　⑵底模平台系统的组装
　　　在拼装主构架的同时，可在桥下工作平台组装底模平台，主构架的吊带和底模平台连接。
　　　⑶底模平台就位
　　　①提升底模平台（利用滑车组把底模平台吊在主构架上，并提升）
　　　②将底模平台后下横梁与0#块旁的托架连接，底模须与0#块梁底搭接。
　　　③安装扁担梁和平台吊杆（吊杆孔必须提前预留）。
　　　至此承重系统与底模平台一起形成稳定的承重结构。
　　　⑷安装侧模系统
　　　①安装滑移梁。将内滑移梁与前后下横梁上的承托槽钢用销子连接，连接销两端必须安开口销，以免销子脱落。
　　　②依次安装各外侧模桁架及侧模，包括桁架各片之间纵向连接角钢等，使左右两侧模板及支架各自形成一大片。
　　　③安装外侧模滑梁前拉杆。
　　　④在外侧模桁架下与滚筒间穿入圆木，先后将左右外侧模吊起立于底模平台并临时固定。
　　　⑤抽掉圆木、穿入外滑架梁，并在两端用拉杆连接。
　　　⑥安装前吊带。
　　　⑸安装前工作平台
　　　前工作平台用倒链与上主梁连接，以便随着施工需要而升降。
　　　至此，挂篮主要部分安装完毕，焊接连接槽钢，使各片桁架形成稳定的整体。注意：立模标高应按设计标高另加拱度和挂篮满载后自身挠度确定。立模标高应随时进行线型调控，及时观测各已浇梁段标高并与理论标高进行比较，若有差距，须调整力学参数，对立模标高进行调控，确保成桥线型与设计尽可能吻合。
　　　5.2.3钢筋加工
　　　梁段底板钢筋、腹板钢筋、顶板钢筋均在梁上逐根绑扎，非预应力钢筋与已成梁段钢筋的连接全部采用搭接焊。
　　　纵向预应力管道在绑扎钢筋的同时安装，接头采用与预埋管匹配的波纹管，接头搭接长度15cm，用胶带纸封严，钢筋定位网片，每60cm一道，底板、顶板上、下层钢筋采用&12钢筋支撑连接。
　　　横向预应力孔道采用扁形波纹管成孔，钢筋定位网间距不大于80cm，钢束须穿在管内。
　　　5.2.4梁段混凝土浇筑
　　　每节梁段均在顶板上搭设施工平台，作业人员及施工机具在施工平台上活动和放置，以免压坏钢筋网及预应力管道。混凝土在商品拌合站拌制，底板混凝土采用溜槽入模，腹板混凝土浇筑视梁体高度而确定浇筑方法，梁体较高时可在腹板上口处布设帆布串筒，将混凝土串入腹板下部，以免混凝土离析。箱梁顶板处三向管道较多，浇筑时要注意波纹管不受损坏（适当时可采用塑料波纹管），在锚垫板处要特别注意浇筑质量，必须保证混凝土粗骨料和砂浆不离析且振捣密实。
　　　混凝土浇筑可分两次浇筑，首先浇筑底板混凝土，浇筑混凝土时两侧对称浇筑。然后浇筑腹板及顶板混凝土，按由前往后，两腹向中对称浇筑的顺序进行，即先浇筑梁节前端，后浇筑梁节后端，从两腹板向中间推进，采用水平分层法施工时，分层厚度以30cm为宜。
　　　混凝土初凝后，应立即进行洒水覆盖养护，梁段头表面在混凝土达到规定强度后作凿毛处理。
　　　5.2.5预应力筋张拉
　　　当悬浇段混凝土强度达到设计要求后方可进行预应力筋的张拉。
　　　竖向预应力筋按计算长度下料，计算时结合锚具的特点，依据伸长值和构件长度等影响因素，在进场前进行时效处理。
　　　竖向预应力筋安装时，上、下锚垫板应与钢筋点焊牢，下端螺母应拧紧上足，以防张拉时拔脱，竖向预应力筋外套采用薄铁皮管，压浆管氧焊于镀锌铁皮管上，铁皮管两两相联，以防压浆管堵塞。套管上、下端及竖向预应力筋上端用胶布密封。
　　　竖向预应力筋采用YC-60型千斤顶张拉，其张拉程序为：0&&k（持荷2min）&锚固。
　　　纵向预应力钢束下料长度需要考虑一端张拉或两端张拉，张拉千斤顶的长度和工具锚后的余留长度等，下料长度与计算长度的误差控制在-50~+100mm内。下料后的每根钢绞线两端进行编号，并按顺序编成束，每隔1m用20号铁丝绑扎，并拉直使松紧一致。为便于穿束，在其中一端焊接圆锥形导向头，但在靠近焊接部位使用湿布包裹并洒水降温，防止烧伤钢绞线和产生局部过热，影响其强度。穿束时长度在45m以下的，可用人工进行穿束。长度大于45m的长束，采用人工穿入单根钢绞线，利用其引入钢丝绳，然后用卷扬机牵引穿入钢绞线束。
　　　纵向预应力钢绞线束采用YCW&400型千斤顶，张拉用千斤顶、压力表、电动油泵在使用前均进行配套检验，钢绞线的张拉程序为：
　　　0&&k&锚固
　　　各向力筋张拉均采用张拉力与伸长值双条件控制，以张拉力为主，伸长值进行校核。
　　　5.2.6孔道压浆
　　　孔道压浆采用UB3型灌浆机压注。压浆时灰浆强度不低于40MPa，水灰比0.33~0.35，可掺入适当的高效减水剂，水泥浆的延散度为17~20cm，压浆前先排出管道内集水并用高压风吹干，采取自一端向另一端连续压注的方法，管道长度超过50m时在中间增设压浆孔和排气孔，压浆压力开始采用0.4~0.5MPa，逐渐增加到0.7MPa，并适当稳压一段时间以保证水泥浆密实。
　　　5.2.7挂篮移动
　　　悬浇段张拉压浆后，方可进行挂篮移动。挂篮移动时按以下步骤顺序进行：&
　　　⑴主构架和外侧滑梁的直移
　　　①主构架和外滑梁走移时，底模平台和系统的重量均由内外侧模间的拉杆承受，要求拉杆有足够的强度。
　　　②用倒链将底模平台的前下横梁挂在已成梁段上。
　　　③逐次放松内外吊杆，松开底模与梁底后锚的连接，拆除外滑梁后拉杆等联系。
　　　④将下平杆和后锚分离。
　　　⑤在下平杆内安装压轮器，每片主桁至少三套，以便主构架走行时导向和前倾。
　　　⑥在已成型梁段上安装倒链，将主构架连同外滑梁拖拉到位，随着主构架移动应将枕木和钢垫前移，使下平杆前端始终有5根或更多枕支垫。
　　　⑦在另一侧下平杆内安装压轮器各三组，然后把上下平杆及外滑梁由倒链拖移到位。
　　　⑧每侧下平杆到位后，初调中线，并用锁定板代替压轮器，每侧主桁不少于5个并将竖向预应力筋张拉到15t，把锁定板螺栓上紧。
　　　⑨安装上限位拉板（以后梁段改为上限位器）
　　　⑩安装外滑梁扣拉杆。
　　　⑵底模平台和外侧模走行
　　　①用倒链连接外滑梁及底模下横梁（T构每侧2付），拆除侧模、底模与箱梁及托架的联系（从2号段起包括：后吊杆、下限位器、模板拉筋等），将滑移梁横移。
　　　②拆模，使底模、外侧模下落后由外滑梁支承。
　　　③用倒链牵引将侧模连同底模沿外滑梁前移。
　　　⑶模板定位
　　　①用倒链把下横梁挂在外滑梁上，解开滑移梁，提升底模，初调底模中线，安装后下横梁的锚杆，后工作平台、下限位器（后工作平台只有在挂篮前移时处于悬臂状态，载人时必须在后端用钢丝绳与箱底预埋件连接）。
　　　②调整底模方向，对下锚杆、下限位器斜拉杆分别施加预应力并旋紧螺帽，要求左右对称同步进行。
　　　③安装外侧斜拉杆，由倒链提升外模并安装滑移梁销子，安装拉筋。
　　　④用上横梁顶的螺旋千斤顶精确调整底模标高及预留孔位置。
　　　5.3边跨现浇段施工
　　　根据本桥特点，拟采用支架法现浇。支架基础置于地面上，采用脚手架组拼支架。
　　　5.3.1模板设置
　　　现浇箱梁节段外模板采用大块钢模板，内模采用组合钢模或钢框竹胶板，底模采用组合钢模板粘贴酚醛覆膜胶合板。底模安设前先安放下部纵向分配梁，后安放横向分配梁，根据预留变形和预设拱度调整标高后铺设底模和支座，支座安装好后立箱梁的侧模，侧模直线部分用大块钢模，钢模连在钢支架上，钢模应根据梁部的标高支立牢固，若模板有较大的缝隙要特殊处理。
　　　模板采用角钢纵肋，螺栓连接，接缝抹水泥砂浆，设置足够的拉杆和支撑，严格控制模板的变形，确保已浇混凝土符合规定的尺寸和外形。
　　　5.3.2钢筋工程
　　　同悬浇段施工。
　　　5.3.3梁体混凝土浇筑
　　　混凝土浇筑从一端开始，全断面斜向分段，水平分层地连续浇筑。上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，分层厚度不宜超过30cm，采用插入式振捣器与附着式振捣器振捣。
　　　5.3.4预应力施工
　　　同悬浇段。
　　　5.3.5支架的拆除
　　　不承重的侧模，在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除。底模及支架在混凝土强度达到设计要求、合拢张拉压浆后方可拆除。
　　　5.4 中跨合龙段施工
　　　5.4.1合拢段施工顺序
　　　本桥主梁型式为60+100+60m三孔一联连续梁、中孔合龙在前边跨现浇完成后进行。
　　　5.4.2合拢段吊梁
　　　合拢段直接采用现浇挂篮法施工。当悬浇最后一个悬浇段时，根据挂篮下吊杆的位置预先留孔，合拢段施工时，利用挂篮底模吊杆把底模吊在已浇混凝土梁段上，再利用挂篮外侧模浇筑合拢段混凝土。
　　　5.4.3控制合拢口变形的临时措施
　　　合拢段施工存在的两个主要问题为：
　　　⑴合拢段新浇的混凝土在硬化过程中要产生收缩，同时合拢口两端悬臂梁将随着温度下降也会产生收缩，不能确保合拢段与两端悬臂段的连接混凝土不因受拉而开裂。
　　　⑵合拢段与其它的悬浇施工梁段不同，它将随着温度的上升，悬臂梁伸长而使合拢段新浇筑的混凝土过早地参与体系承力受压，也将造成不利的影响。
　　　为此，在合拢段施工时必须遵循如下原则：
　　　一是&又拉又撑&，即在体外以钢管或型钢顶住合拢口，如撑杆抗拉不能满足要求时可利用体内预应力束，临时张拉一定吨位，将合拢口临时锁定。
　　　二是&低温灌注&。即在一天中气温较低时（如夜间零时左右）灌注混凝土，使新混凝土处于升温状态下受压达到终凝。
　　　三是&维持悬臂段倾角不变&。即在合拢口两侧的悬臂上加载（如采用水箱），其值各为合拢段自重的1/2，随合拢段的施工，逐渐撤去等量的荷载（如放水）。
　　　5.4.4合拢段混凝土浇筑前的准备工作
　　　⑴安装钢筋及预应力管道
　　　合拢段有非预应力钢筋，两向预应力管道，合拢后穿束比较困难，故在合拢前把钢绞线穿入波纹管内。
　　　钢绞线穿束时，波纹管要用支架托好,保护波管不损坏开裂。波纹管接头两端都是固定端，内有钢绞线，接头连接比较困难。可采用波纹管接头一端用平常套管，另一端采用铁皮套管，四周水泥砂浆，外面再用胶布缠好封闭。
　　　⑵合拢段施工测量观测
　　　合拢段观测点设置与线型控制要求的测点相同，在浇筑时，要用精密水准仪测量观测，以便发现问题及时处理。
　　　⑶其他准备工作
　　　在各个临时T构最后节段浇筑张拉完成后，清除T构上不必要的施工荷载,其他施工荷载移至0＃段，使T构上的施工荷载处于相对平衡状态，以避免在合拢段端部造成相对变形以及产生&剪差&变位,影响合拢精度。同时对全桥的桥面标高以及桥轴线进行联测，观测气温变化的情况，观测时间不少于48小时，观测间隔为1小时，画出梁端水平变形、竖向变形与温度关系曲线。
　　　5.4.5合拢混凝土的浇筑及养护
　　　⑴施加配重
　　　为使合拢混凝土浇筑过程中结构体系处于稳定状态，待刚性支承锁定后在悬臂端施加配重，配重采用注水水箱压重，配重相当于合拢段混凝土的重量。浇筑混凝土时根据浇筑速度逐级减少配重。
　　　⑵合拢段混凝土浇筑在监理及设计院规定的气温较低且温差变化较小的时间内完成，混凝土浇筑完成后气温开始上升。
　　　⑶合拢段混凝土的配合比试验要提前进行。混凝土采用较小的水灰比，并掺入一定比例的微胀剂，在保证混凝土设计强度的前提下，具备早强性能。施工时要加强施工管理，加强振捣，切实注意洒水养生，防止发生裂缝。
　　　5.5体系转换
　　　本桥主跨设计为（60+100+60）m 三孔一联连续箱梁，墩梁之间处于铰接状态。悬浇施工中于22#墩、23#墩顶采取临时固结措施使墩梁形成一临时T构，T构的梁体在悬浇过程中始终处于负变矩受力状态，随着各T构的依次合拢，梁体也依次转化为成桥状态的正负弯矩交替分布形式，其间通过固结支座的适时解除，预应力的分配及分批依次实现梁体结构体系的转换。
　　　5.6线型控制
　　　5.6.1线形控制基本原理
　　　线形控制即在预应力混凝土连续箱梁悬臂法施工阶段,对桥跨结构所发生的几何变形应用控制软件,对计算进行矫正,使其接近达到设计的理想状态。
　　　线形控制的基本原理是：根据计算提供梁体各截面的最终挠度变化值（即竖向变形），设置施工预拱度，据此调整每块梁段模板安装时的前缘标高。
　　　用公式表示如下：
　　　Hi= Hi&+f
　　　其中：Hi&第i梁段的实际立模标高
　　　Hi&&第i梁段的设计标高（由于设计计算所用参数与实际有出入，故不能直接用以施工）
　　　f&综合考虑各种因素的影响而增设的施工预拱度（向上为正，向下为负）。
　　　悬臂梁施工线型控制的关键是要分析每一施工阶段，每一施工步骤的结构挠度变化状态，确定逐步完成的挠度曲线。影响挠度的因数根据施工过程主要有以下几种：
　　　⑴单T形成阶段由以下因素产生的悬臂挠度
　　　①梁段混凝土自重；
　　　②挂篮及梁上其它施工荷载作用；
　　　③张拉悬臂预应力筋的作用。
　　　⑵合拢阶段，将继续发生以下因素产生的连续挠度
　　　①合拢段混凝土重量及配重作用；
　　　②模板吊架或梁段安装设备的拆除；
　　　③张拉连续预应力束的作用。
　　　⑶以上过程中，同时还会发生由于混凝土弹性压缩，收缩，徐变，预应力筋松弛，孔道摩阻预应力损失等因素引起的挠度。
　　　5.6.2预拱度计算
　　　⑴基本假设
　　　①混凝土为均质材料。
　　　②施工及运营过程中梁体截面的应力&h＜0.5Ra,并可认为在这种应力范围内，徐变，应变与应力成线性关系。
　　　③叠加原理适用于徐变计算，即应力增量引起的徐变变形可以累加求和。
　　　④忽略预应力筋和普通钢筋对混凝土受力及变形的影响．
　　　⑵预拱度计算
　　　在上述假设的基础上，考虑到各节段混凝土龄期不同所导致的收缩徐变差异，将连续梁施工所经历的收缩徐变过程划分成与施工过程相同的时段，即：浇筑新梁段，张拉预应力筋，移动挂篮，体系合拢等。每一时段结构单元数与实际结构梁段数一致，在每一时段都对结构进行全面的分析，求出该时段内产生的全部节点位移增量，对所有时段进行分析，即可叠加得出最终预拱度值。
　　　5.6.3挂篮后锚固力验算
　　　Ra=842KN；需要的锚固力不小于R=796&2=1592KN
　　　实际后锚固点用四根ф32的精扎螺纹钢筋锚固，其锚固力为：
　　　750&804.25&4=2412KN远大于1592KN
　　　故后锚固点锚固力能满足要求。
　　　5.6.4节段前缘施工标高确定
　　　①施工标高确定
　　　节段前缘施工立模标高Hi由两部分（设计标高Hi`和综合预拱度fi）组成，即：设计标高Hi&= H0+&DHI
　　　其中：H0为墩顶0#段标高
　　　 & & &&DHI为梁体坡度引起的增量
　　　综合预拱度fi=fi1+fi2+fi3
　　　其中 &fi1为节段预拱度
　　　fi2为挂篮变形预留的增量值
　　　fi3为基础沉降的影响值
　　　所以节段前缘施工标高为：
　　　Hi= Hi&+ fi= H0 +&DHi+ fi1+ fi2+ fi3
　　　②挂篮变形计算
　　　主跨施工采用刚度较大的菱形挂篮，其变形包括：主构架弹性变形、前吊带弹性及非弹性变形。
　　　a.主构架变形计算
　　　将桁架简化为铰接形式，按各个梁段的不同重量，分别计算其弹性变形。
　　　b.前吊带变形计算
　　　将底模架前横梁简化为弹性支撑的连续梁，根据各个梁段的实际荷载计算各个支承杆件的受力，然后根据受力情况计算出吊带的变形量。
　　　c.非弹性变形测试
　　　挂篮的非弹性变形由挂篮试压实验来实测，对于未经试压的挂篮，参考已试压挂篮（各套挂篮为同一工厂，同一工艺加工）的变形值在第一次挂篮施工时设置，对于已试压的挂篮认为非弹性变形已消除，在施工时不再考虑。
　　　5.6.5现场施工控制
　　　梁部悬浇施工的线型观测邀请设计单位为指导，以确保线型控制精度。
　　　⑴施工控制框图。
　　　施工控制框图见下表
　　　⑵施工放样
　　　梁段施工时，中线按照设计提供的控制点进行控制测量，立模放样的测点设在底模板梁段的前缘，在立模时将上述立模标高换算成坐标标高。在施工过程中对全桥中线和临时水准点进行定期复核和检查，确保各悬臂浇筑梁段施工测量的准确性。
　　　⑶材料参数测量
　　　a 测量各梁段混凝土的原料性能、配合比、坍落度、容重等。
　　　b 测量混凝土7d、28d以及施加预应力龄期的弹性模量Eh强度值Rba及估测徐变系数&P。
　　　c 实测预应力材料的弹性模量Ey、标准模量Rby。
　　　d 测量施工荷载值及作用形心。
　　　⑷施工观测
　　　按照施工顺序，每悬浇一段观测5次，即：（a）挂篮就位后浇筑混凝土前；（b）浇筑梁段混凝土后；（c）张拉纵向预应力束前；（d）张拉纵向预应力后；（e）移动挂篮前（即进行下一节段作业前）。每次观测要记录好标高变化、测量高度、承台沉降、水位变化情况等。测量结果以表格形式（施工时统一制定表格）及时反馈至线型控制小组，并对一些意外情况在备注栏中进行反映。线型控制小组及时将计算机计算结果及立模标高反馈至技术人员。
　　　⑸注意事项
　　　①施工中要严格按照平衡施工的要求进行，避免由于施工荷载和桥面杂物的不平衡引起测量数据的不准确。
　　　②施工观测要选在每天凌晨日出之前，不允许在高温、强光和大风等情况下进行观测。
　　　③要定人、定仪器进行观测，避免由于在桥墩上测量而人为引起的误差。
　　　④要勤观测，勤记录，及时反馈。
　　　⑤严格控制梁体施工原材料的性能，基本作到全桥的统一性。
　　　5.7 桥面附属
　　　防撞墙预埋钢筋高度为桥面以上0.34m，桥面以上接触网支柱基础预留螺栓高度为0.59m。
　　　防撞墙每2m设10mm防撞墙断缝，并以油毛毡填塞，在该处防撞墙下端设泄水孔并进行防水处理。
　　　在防撞墙外侧设置信号槽、通信槽、电力电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成。电缆槽盖板为预制结构，竖墙在梁体施工完成后现场灌筑。浇筑梁体时应在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可与电缆槽竖墙一同灌筑。在桥面设置接触网支柱及下锚拉线基础时，为保证通信电缆的通过，应注意在基础相应部位预留通信电缆通过的孔道。
　　　在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔两层，上层通风孔距悬臂板根部距离为0.3m左右，下层距上层2.5m左右，纵向间距2m左右。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力钢筋管道直径，在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。
　　　桥上采用三列排水方式，分别在防撞墙与承轨台及两轨台间设置泄水管，电缆槽内积水通过防撞墙流到防撞墙内侧泄水孔。
　　　防水层采用喷涂防水层，不设保护层。两防撞墙间采用聚脲弹性防水材料，采用喷涂施工；两防撞墙之外采用聚氨脂防水涂料，按下发的《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》执行。
　　　聚脲防水喷涂前先要清除浮浆和松散的表层，喷涂或刷涂底胶，待底胶固化后分两次喷涂聚脲防水。施工时注意非自然中断处要切出深度宽度不小于6mm的锯齿，然后再涂。在0#块横隔板两侧和12#块左端设置外径为110mm的泄水孔，灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。
　　　由于维修养护的需要，在梁端底板设置0.25&1.5m的槽口，为减少槽口的应力集中，在槽口设半径为250mm的倒角。
　　　梁部施工时预埋固定支座处剪力筋及轨道侧向挡块剪力筋。在梁端预埋接地钢筋，并在桥面板及梁底预留连接螺母。为保证通信、信号电缆过轨需要，在每联梁的梁端电缆槽内设置外径为110mm的预留孔，预留孔采用外径为110mm的PVC管，并可兼作电缆槽的排水孔。
　劳动组织
　　　根据工程情况，从公司选择技术过硬、施工经验丰富的管理人员组建北京铁建项目分部，主要由项目分部经理、工程师和工长组成；选择具有多年悬浇梁施工经验的劳动队伍进行施工，加强施工管理，减少窝工现象，杜绝返工。
　　　工程拟投入劳力80人，技术人员8人，管理人员13人，劳力高峰人数达120人。
　材料要求
　　　钢筋原材进场后堆放在钢筋加工场指定位置，并保证垫起高于地面﹑表面覆盖好，防止沾上油污和锈蚀，并按品种、规格和检验状态分别标识存放。
　　　钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老绣。
　　　混凝土施工采用高性能混凝土。由商品混凝土拌和站供应混凝土。 & &
　　　细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。
　　　外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能满足混凝土耐久性能的产品。
　　　混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并保证使其均匀密实。
　设备机具配置
　　　施工机械设备计划表 &
序号 名称 规格型号 数量 用途
1 电力变压器 400KVA 1 供电
2 发电机 250KVA 1 连续梁
3 钢筋切断机 GQ40 2 钢筋
4 钢筋弯曲机 GW40 2 钢筋
5 砂轮切割机
6 电焊机 BX1-500 10 钢筋
7 汽车吊机 QY50 2 起吊
8 装载机 ZL40 1 平整场地
9 挂篮 60～70t 2套 连续梁
10 塔吊 50T 2 连续梁
11 卷扬机 JM-3 2 卷扬机
12 木工圆锯 MJ106A 2 连续梁
13 木工压刨 MB105 2 连续梁
14 混凝土地泵 HBT60G 1 浇筑
15 插入式振捣器 ZX-20 10 连续梁
16 平板振捣器 FZ-100 3 振捣
17 液压千斤顶 400T 2 架梁
18 预应力张拉千斤顶 YDC240Q 2 25T横向
19 预应力张拉千斤顶 YC60A 2 65T竖向
20 预应力张拉千斤顶 YCW500 8 500T纵向
21 卷管机 VSL 2 连续梁
22 穿索机 LOSINGER 2 连续梁
23 压浆机 2-6MPa 2 连续梁
24 真空压浆设备 E5V1350/50 2 连续梁
25 电动油泵 ZB4-500 8 连续梁
26 电动油泵 VB-63 4 连续梁
　质量控制及检验
　　　9.1.连续梁悬浇段施工
　　　连续箱梁节段悬浇从1#节段开始，每段悬浇的长度均按设计要求进行，每节段采用两端对称浇筑完成。在悬臂挂篮施工前建立连续梁线型控制点，桥梁中线控制点。
　　　1）模板：模板分为底模、外侧模和内模。箱梁节段模板应与前段梁段紧密结合，严格按设计要求进行接缝处理。严防接缝处错台和漏浆，挂篮底模后下横梁刚度要大，采用强度高的后短吊带收紧，以防底板接缝处错台和漏浆，内、外侧模在后一节段搭接处事先预留拉杆孔，在浇注下一阶段混凝土前利用此孔收紧模板。
　　　2）纵向预应力管道安装：纵向预应力管道采用金属波纹管。波纹管要求表面光洁无污物、无孔洞。安装波纹管时用铁丝将管体与井字型定位钢筋捆绑在一起，定位筋与主筋点焊连接，每0.5m设一道定位钢筋，管道轴线应与垫板垂直，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。管道位置的允许偏差纵向不大于&1cm，横向不大于&0.5cm。施工中避免反复弯曲，防止管壁开裂，波纹管接头接头套管要旋紧，有20cm长的接头，并用二层胶布将接口处缠5cm宽，管道之间的连接以及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。波纹管安装完成后要进行一次检查，确认数量、位置、布置形式符合设计要求后，方可浇筑混凝土。每一梁段浇筑后因立即用塑料管检查有无漏浆和堵管。在穿钢绞线前应用高压风冲洗和检查管道。
　　　3）精轧螺纹钢的安装：在混凝土浇筑之前，将精轧螺纹钢装入金属波纹管内，下端丝扣上拧进一个锥形母，浇筑混凝土后即自行锚固于梁体内，上端先安置点焊有弹簧筋的锚垫板，然后在锚垫板上加放一个垫圈，再在上端丝扣上拧进一个六边形螺母，使锚垫紧贴钢管。螺母下侧面开有一小方口，以作压浆时排气出口。
　　　4）混凝土浇筑：每节梁段混凝土在初凝前一次浇筑完成，浇筑混凝土时，从悬臂端部开始向根部顺序浇筑，在根部与前段混凝土连接，在浇筑过程中随时调整由于梁段自重在挂篮上产生的挠度避免产生裂缝。
　　　混凝土中掺入适量的缓凝剂，保证整个箱梁节段混凝土在初凝时间范围内浇筑完。
　　　在混凝土浇筑时，力求两端平衡。为有效控制箱梁两端的混凝土浇筑重量偏差，严格两端的混凝土浇筑的盘数，一盘一盘控制，两端交叉泵送，做到两端混凝土等量对称进行，浇筑速度一致，使悬臂端混凝土数量误差不超过设计要求。
　　　悬臂浇筑过程中，应作好箱梁节段悬浇的监测、监控工作。在每个块件的前端顶、底板应设置几处观测点，测出每个阶段的标高变化情况，以控制箱梁节段的抬高量和箱梁悬浇过程中的线型。&
　　　5）挂篮纵移：挂篮行走时，在其走行滑道上划出刻度，由油压千斤顶对称均匀、平稳地向前移，两端前移的距离偏差不超过0.2m。施工中材料、设备、人员等荷载，任何情况下，不得集中一端或超过偏差。走行到位后，立即将后锚固杆连接，经检查合格后，才可进行箱梁节段施工。
　　　6）预应力施工：连续梁采用三向预应力，在箱梁混凝土强度达到设计要求后进行预应力张拉，三向预应力钢束张拉均采用双控。使用前对张拉机具进行检查和校验。校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，算出分级张拉的应力和张拉力。钢绞线的下料按事先拟定的下料长度采用切割机或砂轮锯切割下料，钢绞线的每一股长度要相等。在切口30～50mm处用铁丝绑扎，并用胶带缠绕牢靠。钢绞线编束时，应每隔1～1.5m绑扎1道铅丝，铅丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。下料时，单根钢绞线不允许有断丝或死弯等现象。
　　　穿束前应用压力水（冬季用高压风）冲冼孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象。
　　　锚具与千斤顶必须配套使用，使用前锚具应作抽样检测，张拉时两端同时张拉，采用应力控制与拉伸量同时控制。
　　　锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道中心一致，安装千斤顶必须保证锚圈孔垫板中心严格对中，防止滑丝，断丝现象。
　　　当梁段混凝土强度和弹性模量达到设计要求后进行预应力筋张拉，为了保证受力均匀性，边跨现浇段在合拢段施工完成后再进行预应力施工。预应力张拉要保持平稳，按照0&初应力（0.10бcon）&бcon&（持荷5min）锚固的程序进行张拉。　　
　　　纵向预应力采用两端张拉，两端张拉时要求同步施加应力和控制伸长量，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。在张拉时，千斤顶后面不能站人或从其后面穿过，以防万一。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录。
　　　横向预应力张拉采用张拉端和固定端交错布置，交替对称张拉。横向预应力筋需在安放波纹管时穿入。
　　　竖向预应力张拉采用精轧螺纹钢及相应的预应力锚固体系，竖向预应力筋采用在箱梁顶面上一端张拉的办法。张拉伸长量以力筋的实际伸长量计算。竖向预应力上螺母（即锚具）在桥面铺装前在高出螺母30mm处，用砂轮切断后进行压浆、封锚。
　　　7）孔道真空压浆：预应力张拉完成后宜在2天内进行孔道压浆，以防止预应力钢铰线锈蚀或松弛。压浆采用真空压浆技术，压浆前先用压缩空气对孔道进行清理。
　　　压浆用水泥强度等级不低于42.5硅酸盐水泥，水灰比不超过0.3，抗压强度不小于35MPa；初凝大于4小时，终凝小于24小时。水泥浆掺高效减水剂、灌浆剂，严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀的外加剂。
　　　压浆时施工步骤如下：
　　　①检查确认材料数量，种类是否齐备，品质是否保证；检查机具是否齐备、完好；按配方秤量浆体材料，减水剂首先溶于一部分水，待用。
　　　②试抽真空：将灌浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开；启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在-0.1MPa时（压力尽量低为好），停泵约1分钟时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。
　　　③搅拌水泥浆
　　　搅拌要求：搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润。首先将称量好的水、水泥、灌浆剂等倒入搅拌机，搅拌2分钟；将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料；水灰比不大于0.3，减水剂的掺量由试验确定。水泥浆的出机流动度21&4秒，30分钟后流动度30秒；&
　　　水泥浆出料后应尽量马上进行泵送，否则要不停地搅拌。严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。
　　　搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌合的材料，更不能采取边出料边进料的方法。
　　　④灌浆
　　　将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的稠度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。
　　　关掉灌浆阀，启动真空泵，当真空度达到并维持在-0.06～-0.10MPa值时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空气滤清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。
　　　观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，关掉排气阀，应在0.5～0.60MPa压力下持压2分钟，最后关掉灌浆阀。
　　　水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。
　　　⑤清洗：
　　　拆下抽真空管的两个活接，卸下真空泵；拆下空气滤清器和灌浆胶管，清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有灰浆的工具。
　　　9.2 冬季施工
　　　当工地昼夜平均气温连续三天低于+5℃或最低气温低于-3℃时，混凝土及其它一些工程按冬季施工办理，并需满足《规范》TB 中对相关工程冬期施工的具体要求。
　　　原则上采用保温蓄热法，即使用保温模板，在挂篮的底模和侧模外侧喷涂一定厚度发泡保温材料，箱梁顶板混凝土保温，采取覆盖保湿、保温材料，即在混凝土浇筑完毕并收浆抹面后，立即覆盖一层塑料布，再在其上覆盖棉毡或薄棉被，对梁体进行保湿和保温养护。
　　　拆模后（梁体混凝土已超过临界抗冻强度，但混凝土还处于养生期内），梁体混凝土外表面喷涂养生剂。
　　　为确保新浇筑与邻接已硬化混凝土的温差不大于15℃，对旧混凝土施工缝1.5m范围内的梁体底部和外侧混凝土表面粘贴一层5cm厚的泡沫板（拟采取在挂篮模板后部增设一段悬臂杆用于挂贴泡沫板），顶部相应范围覆盖棉被，箱体内全截面挂草帘或彩条布，进行防寒保温。
　　　当环境温度低于0℃时，在浇筑梁体混凝土前，对梁体钢筋、预应力管道（金属波纹管）及预埋件进行防寒保温，采取在顶板钢筋上面提前覆盖厚的透明塑料布。
　　　当环境温度低于-10℃时,除顶部覆盖保温外，还需对梁体钢筋、预应力管道（金属波纹管）及预埋件以及就接茬混凝土面进行加热，
　　　使之处于正温状态；加热方法将根据具体实际情况，采用碘钨灯、红外加热器、低温热风机进行加热。
　　　环境温度低于-15℃时,原则上暂停施工。
　　　同支架法现浇梁一样，浇筑梁体混凝土前，在接茬处、中部及前端断面梁体混凝土芯部及表层相应位置预埋电子温度传感器，进行全过程、全时段温度监控；测量周期、方法、记录同支架法现浇梁。
　　　其它如混凝土搅拌、运输、灌注、孔道压浆、混凝土试件的留取同前所述。
　　　混凝土浇筑、拆模、预应力孔道压浆作业需避开大风降温时段，混凝土浇筑前，应清除模板及钢筋上的冰雪和污垢。
　　　适当延长拆模的时间，大风天气及气温急剧变化期间不易拆模。
　　　焊接时环境气温不宜低于5℃，冬季钢筋的闪光对焊宜在棚内进行，钢筋半成品应提前运抵存料库，焊毕后的钢筋应在棚内自然冷却后方可运往室外。
　　　冬季电弧焊接时，有防雪、保温设施，风力超过3 级时有挡风措施，焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
　　　为防止接头热影响区的温度梯度突然增大，进行帮条电弧焊或搭接电弧焊时，第一层焊缝先从中间引弧，再向两端运弧；立焊时，先从中间向上方运弧，再从下端向中间运弧；使接头端部的钢筋达到预热效果。各层焊缝焊接采用分层控温施焊。帮条焊时帮条与主筋之间用四点定位焊固定，搭接焊时用两点固定。
　　　混凝土浇筑前，当环境气温低于－10℃时，需根据现场不同情况，采用碘钨灯或红外加热器或低温热风机，将直径大于20mm的钢筋和金属预埋件加热至正温。
　　　在临近易燃防寒保温材料进行电焊时，需用石棉布或薄铁皮隔离易燃物，以防焊渣引燃物品，并在作业工点配置相应的消防器材和消防材料。
　　　所有施工机械在入冬前进行保养，按要求更换冬季机油。每日工作前对所用机械进行预热，并做详细检查，确认无问题后正式作业。施工机械、车辆采用低标号柴油，每日施工完毕后排空水箱余水，防止冻结，对有特别要求的机械开进车库保温。在冰雪天气作业的车辆安装防滑链。机械加强保养，勤检查，多观察，防止设备冻裂。水源及消火栓提前做好保温工作，防止受冻。
　　　检查职工住房及仓库是否达到过冬条件，当采用煤炉和暖棚施工时，做好防火、防煤气中毒措施，棚内必须有通风口，保证通风良好，并准备好各种抢救设备。作好冬季防火灾、煤气中毒、触电等工作，配备必要的灭火用具、通风换气设备，及时检查更换老化线路，杜绝安全事故发生。
　　　在进入冬季前施工现场提前作好防寒保暖工作，对人行道路、脚手架上跳板和作业场所采取防滑措施。施工作业人员配备相应的防寒劳动保护用品。
　安全及环保要求
　　　10.1.安全目标
　　　无职工因工死亡事故及重伤事故、无重大交通责任事故、无重大火灾事故及无机械破损事故。职工轻伤率控制在3&以下。
　　　10.2.安全保证措施
　　　10.2.1.事故易发点
　　　本连续桥安全事故易发点主要是高空作业、0#块及边跨现浇段托架安全、挂篮施工交通防护。
　　　10.2.2.安全技术措施
　　　10.2.2.1.高空作业措施
　　　本连续桥桥墩高度为4.5m和5.5m，高空作业应为安全控制要点。为此我们要做好以下几点：
　　　1)高空作业处应有牢靠的立足处，必须视具体情况配置安全网、栏杆等安全设施；高空作业时，应采取措施防止人、工具或物体、材料坠落。
　　　2)高空作业人员上岗前必须进行体检和培训考核，合格持证后方可上岗作业。
　　　3)作业中必须配带安全用具，并且连接牢靠稳固；高空作业人员的衣着要灵便精干，腰间系安全带，脚下要穿软底防滑鞋，严禁穿拖鞋、硬底鞋和带钉易滑的鞋。
　　　4)高空作业的物料应堆放平稳，不可堆放在临边附近，也不可妨碍通行，传递物料时不能抛掷。
　　　5)高空作业同其他作业交叉施工时，应派专人负责协调作业顺序，以防发生意外。
　　　6)支撑和脚手架中所用的杆件、扣件，吊篮及挂篮等，必须有材质和性能鉴定合格证件；拼装方案必须进行安全性能检算，检验安全可靠后方可使用；螺栓旋拧必须采用专用力矩扳手进行且达到规定力矩值，严禁采用普通扳手进行旋拧。
　　　7)吊装预压时，砂袋下不得站人，只能在砂袋基本下落就位后人工配合定位。砂袋上下层间向内收缩50cm确保砂袋不滑落，预压前，底模预先搭设宽度要根据计算留出足够富余量。
　　　10.2.2.2.托架施工措施
　　　首先确定支架所需要的的强度及抗倾覆稳定系数，然后通过计算并结合实践经验确定支架采用的材质要求及间距，并增加部分斜撑确保支架稳定。
　　　在脚手平台上施工时，其走道满铺脚手板，并安装栏杆。浇筑混凝土时严禁吊斗碰撞模板和脚手架。
　　　10.2.2.3.机电设备安全技术措施
　　　所有施工设备和机具在投入使用前均由机械技术人员组织进行检查、维修保养，各种保险、限位、制动、防护等安全装置齐全可靠，确保状况良好。
　　　定期检查所有施工机具设备和高空作业设备，并有安全员的签字记录，保证其经常处于完好状态；严禁使用不合格的机具、设备和劳动保护用品。
　　　大型和专用机械（如吊机）的操作人员经过培训并经考核取得合格证后持证上岗，严格按规程操作，杜绝违章作业。
　　　严格坚持定期保养制度，做好操作前、操作中和操作后设备的清洁润滑、紧固、调整和防腐工作。严禁机械设备超负荷使用、带病运转和在作业运转中进行维修。
　　　使用混凝土震捣器振捣时，检查下列内容：振捣器的外壳，接地装置及胶皮线情况，电缆的端部与开关关闭等情况。
　　　所有电器开关都完好无损、接线正确、绝缘良好、标识明显，确保用电安全。
　　　10.2.2.4.二环主路安全影响及措施
　　　10.2.2.4.1.安全影响因素
　　　1)各节段接缝处凿毛时，易造成凿出的混凝土飞出散落出去。
　　　2）钢筋点焊时，焊花易从端模飞出。
　　　3）高空作业时，人员或小型物件有坠落的可能。
　　　4）冬季施工易滑，人员作业需防滑。
　　　5）张拉时，有可能会造成千斤顶飞出。
　　　6）灌浆时，出浆口有可能喷出水泥浆。
　　　7）冬季时包裹的蓬布或上表面覆盖物可能会被风刮开。
　　　8）混凝土浇筑时，可能溅出水泥点或小碎石。
　　　9）养生时水易从模板外侧流出，下滴到主路上，冬季结冰打滑。
　　　10)水泥搅拌机在梁上搅拌时，倒放水泥时可能形成粉尘。
　　　11）拆除侧模及内模拉杆时，可能在不注意时掉落螺母。
　　　10.2.2.4.2.安全措施
　　　1)在挂篮主桁上部、底模平台四周、顶板边缘搭设安全网、栏杆等安全设施，侧面及端部防护要进行全部包裹，侧模与底模连接处增设临时钢板堵密实，防止坠物伤人伤车。
　　　2)高空作业中特别是冬季必须系安全带，脚下要穿软底防滑鞋，严禁穿拖鞋、硬底鞋和易滑鞋。
　　　3)物料应堆放平稳，不可堆放在顶板边缘附近，也不可妨碍通行，传递物料时不能抛掷。
　　　4)施工前，与交通部门交换意见，协商制定交通管理方案，在挂篮底模平台外设置灯箱，在距施工地点一定范围处设置醒目的限速、禁停等标志、标牌，设专人负责该段交通指挥，保证车辆行驶有序畅通。
　　　5）挂篮走行选择夜间车流量小时进行，下面设置交通分流标牌，专人负责，一旦发现安全隐患，及时封闭道路。
　　　6）采用水箱配重，悬臂施工时应对称浇筑，两端混凝土灌筑不平衡重不得超过20吨。
　　　7)挂篮走行必须两侧主桁同步进行，走行过程中专人控制横向偏移量并及时调整。走行速度要按设计要求，滑道要铺设平整、顺直、不得偏移，每次走行及灌注混凝土前要专人检查走道梁及后锚固的锚固情况。
　　　8）挂篮及合拢段刚构的拆除尽量从梁部走行到主墩处进行，不影响交通。
　　　9）拆除的螺母拉杆不得掉落，防止伤及下面作业人员。
　　　10）预应力张拉作业区，无关人员不得进入，千斤顶要用倒链拴挂，张拉时千斤顶的后面严禁站人，作业人员只能站于千斤顶的两侧。电动油泵开动后，进、回油速度与压力表指针升降应平衡，均匀一致，安全阀保持灵敏可靠。张拉前作业人员要确定联络信号，张拉两端相距较远时，用对讲机等通讯设备进行联络。张拉完毕后，对张拉施锚两端进行妥善保护，严禁撞击锚具，钢束等。
　　　11）经常检查挂篮、锚固筋、张拉平台的保险绳等，底模标高调整时，设专人统一指挥，作业人员站在铺设稳固的脚手板上，梁上及底模平台人员要有报话机，保证通讯联系方便。
　　　10.2.2.5.起重机作业防护措施
　　　⑴作业前必须检查作业环境、吊索具、防护用品。吊装区域无闲散人员，障碍以排除。吊索具无缺陷，捆绑正确牢固，被吊物与其他物件无连接。确认安全后方可作业。
　　　⑵大雨、大雪、大雾及六级以上（含六级）等恶劣天气，必须停止露天起重吊装作业。严禁在带电的高压线下作业。
　　　⑶在高压线一侧作业时，必须保持下表所列的最小安全距离。
输电导线电压（kv） 1以下 1~15 20~40 60~100 220
允许沿输电导线垂直方向最近距离(m) 1.5 3 4 5 6
允许沿输电导线水平方向最近距离(m) 1 1.5 2 4 6
　　　⑷作业时必须执行安全交底，听从统一指挥。
　　　⑸使用起重机作业时，必须正确选择吊点位置，合理穿挂索具，试吊。除指挥及挂钩人员外，严禁其他人员进行吊装作业。
　　　⑹使用两台吊车抬吊大型构件时，吊车性能应一致，单机荷载应合理分配，且不得超过额定荷载的80%.作业时必须统一指挥，动作一致。
　　　⑺新起重工具、吊具应按说明书检查，试吊后方可正式使用。
　　　⑻长期不用的起重、吊挂机具，必须进行检测、试吊,确认安全方可使用。
　　　⑼钢丝绳、套索等的安全系数不得小于8~10。
　　　10.2.2.6.其他防护措施
　　　钢筋起吊时，捆绑牢靠，钢筋绑扎时，用力一致，协同操作。在已安装的钢筋上不得行走，架设交通跳板，或另搭脚手架。
　　　在带电导线附近进行钢筋作业时，采取防护措施。电焊钢筋时，防治电弧光击眼的灼伤。
　　　混凝土灌注平台上的减速漏斗，以吊具固定在平台方木或钢构件上，不得用扒钉或铁线拴挂。减速漏斗外的缝隙，用木板封闭。漏斗、串筒之挂钩、吊环，牢固可靠。悬挂之串筒，备有保险钢丝绳。
　　　拆除模板之前，设立禁区。拆除模板时，按规定的程序进行，先拴牢吊具挂钩，再拆除模板。模板、材料、工具不得往下扔。施工人员与拆下的模板之间，有一定安全距离。
　　　预应力张拉作业区，无关人员不得进入，千斤顶的对面及后面严禁站人，作业人员只能站于千斤顶的两侧。电动油泵开动后，进、回油速度与压力表指针升降应平衡，均匀一致，安全阀保持灵敏可靠。张拉前作业人员要确定联络信号，张拉两端相距较远时，用对讲机等通讯设备进行联络。张拉完毕后，对张拉施锚两端进行妥善保护，严禁撞击锚具，钢束等。
　　　在承台上用万能杆件搭设0#块施工平台，在平台边缘处安设安全防护设施。
　　　经常检查挂篮、锚固筋、张拉平台的保险绳等，底模标高调整时，设专人统一指挥，作业人员站在铺设稳固的脚手板上。
　　　挂篮行走速度控制在0.1m/min内，挂篮后部各设一组溜绳以保安全，滑道要铺设平整、顺直、不得偏移。挂篮行走浇灌混凝土时，其稳定系数应满足规范要求。
　　　挂篮上增设雨棚，立井架等设施时，不得损坏挂篮结构及改变其受力形式。
　　　用水箱作平衡重时，其位置、加水量等应符合设计要求，给排水设施、方法应稳妥可靠，并由专人进行检查。
　　　在底模前移，详细检查挂篮位置，后端压重，后锚及吊杆安装情况，确认安全后方可前移。
　　　10.3.制定应急预案
　　　在公司应急领导小组专职人员的指导下，根据工程实际情况及环境，成立应急领导小组，有针对性地制定相应的应急预案，应急预案遵循下列原则：
　　　&以人为本、预防为主&的原则：发生意外事故时，首先确定有无人员伤亡、受困，并采取相应的措施；项目部应急小组在开工初期和施工过程中，定期对参与抢险救援的员工进行事故应急和救援知识、技能的培训及应急演练。
　　　&快速有效，协同一致&的原则：发生安全生产险情组织应急救援时，应根据快速有效的原则组织抢险救援力量，内部各部门要协调一致，人、财、物均需以最快速度到达现场，任何人不得以任何理由阻碍。
　　　&职务替代&的原则：领导小组组长不在位时，由副组长担任其职务，副组长不在位时，由组员担任其职务。
　　　&着重现场指挥&的原则：除领导小组组长全面负责领导指挥外，应由其指定一人担任现场指挥，负责现场救助的指挥和协调工作，并分阶段报告每一阶段的现场情况、所采取的救助措施及进展。
　　　&服从统一指挥&的原则：根据《安全法》规定，一旦施工发生紧急情况，听从主管机关统一指挥，积极参与救助；并从大局出发，在其他兄弟单位发生意外时积极配合和支援。
　　　10.4.重特大安全事故救护方案
　　　救援时遵循以人为本的原则，先保证人员安全，再进行设备和物资的抢救，将损失降低到最小。
　　　伤亡、触电事故应急救护：
　　　项目部应急救援小组与附近医疗机构进行联系，成立医疗救助机构，在施工现场储备必要的紧急施救药品、器械，一旦发生伤亡、触电事故，即时进行处理，将受伤、触电人员送往合适的医疗单位进行抢救；并迅速上报。
　　　10.5文明施工
　　　进场后加强文明宣传工作，使广大干部职工认识到文明施工是企业形象，是施工队伍素质的反映，是安全生产的保证。增强现场管理和全体员工文明施工的自觉性。
　　　制定现场文明施工管理条例，如岗位责任制、经济责任制、会议制度、专业制度、检查制度、资料管理制度等。
　　　明确领导及有关职能部门和个人的文明施工的责任和义务，从思想上、行动上、管理上、计划上、技术上重视起来，切实提高现场文明施工的质量和水平。施工人员的生产管理符合施工技术规范和施工程序要求，不违章指挥，不蛮干。对不服从统一指挥和管理的行为，按现场管理条例严肃处理。从而，不断的进行整理，整顿、清扫、清洁和素养，有效地实现文明施工。
　　　根据本工程项目所处位置和工程特点，加强现场文明施工的综合管理，减少现场施工对周围环境的干扰和影响。加强检查监督，从严要求，使文明施工现场管理真正出成效。项目经理组织对文明施工现场实行定期和不定期检查，并给予评分和奖惩，组织经验交流。
　　　现场临时设施布置符合规定要求，做到场地整洁，道路平顺，排水畅通，标志醒目，生产环境达到标准化作业要求。现场工程概况牌、施工组织网络牌、安全记录牌、放火须知牌、事故记录牌、施工总平面图等设置齐全，规格统一、内容完善、位置醒目。
　　　及时调整设备、机具和材料的位置，做到摆放整齐。保持工作面宽敞，给施工人员提供良好的工作环境。施工现场坚持工完料清，垃圾杂物集中堆放，及时处理。
　　　按照业主及主管部门的要求，认真听取监理工程师的意见，协调好各方关系，严格按照规范施工，搞好安全生产和文明施工，创造安全文明施工工地。
　　　按国家及施工所在地的规定，加强对噪声、粉尘、废气、废水的控制和治理，努力降低噪声，控制粉尘和废气浓度以及做好废水和废油的治理和排放。
　　　在收到接收证书后14天内，清除并运走所有施工设备、剩余材料、残物、垃圾和临时工程。使现场和工程处于清洁和安全的状况。
　　　采取一切适当措施，保护（现场内外）环境，限制由其施工作业引起的污染、噪音和其他后果对公众和财产造成的损害和妨害。
　　　10.6环境保护
　　　1）生产生活垃圾处理及油料管理
　　　施工营地设置集中垃圾收集地，设专人管理，经无害化处理后排放，定期填埋，严禁就地焚烧。对营地生活垃圾（包括施工废弃物）集中装运至指定垃圾处理场处理。对不能处理的垃圾拉到设有处理设施的厂处理。
　　　2）油和废油的管理：施工机械维修、油料存放地面应硬化，减少油品的跑、冒、滴、漏，所有油罐要有明显的标志，在不使用时要密封；严禁随意倾倒含油废水，应集中处理。
　　　3）扬尘的控制
　　　对作业场所进行封闭围挡，防止扬尘扩散。
　　　对作业场所出入口进行地面硬化处理，内部进行碎石铺垫，控制扬尘排放，并保持路面清洁。派专人对施工现场及道路洒水保湿。
　　　施工车辆驶出现场前,将车轮和槽帮冲洗干净,防止车辆带泥上路。
　　　加强对商混凝土厂的管理，要求场地地面必须硬化，砂、石料运到现场成堆码放并用蓬布覆盖，道路经常撒水保湿。
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