斗轮机故障原因分析及处理-变频器技术
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作者：黄定贵　发布时间：　来源：　
　　斗 轮 机 故 障 原 因 分 析 及 处 理　　[摘 要]： 本文阐述了煤场主要设备斗轮机在输煤系统的重要性.对斗轮机在运行中常见故障及产生的原因进行了分析,提出了处理方法和采取的改进措施,解决了生产实际中
　　斗 轮 机 故 障 原 因 分 析 及 处 理　　[摘 要]： 本文阐述了煤场主要设备斗轮机在输煤系统的重要性.对斗轮机在运行中常见故障及产生的原因进行了分析,提出了处理方法和采取的改进措施,解决了生产实际中遇到的问题.最后论述了斗轮机发展趋势,以及如何适应这种要求。　　[关键词] ：斗轮机：故障： 分析： 处理　　1、背景资料　　DQL斗轮机，是株洲发电有限公司2X300MW机组唯一一台煤场堆取料设备，三班运行，年堆.取量100多万吨煤工作量大，作为输煤主要设备之一，它在保证2X300MW机组的安全运行中起着举足轻重的作用。若发生故障直接影响供煤，因此斗轮机是我厂一重大危险源，如何保持斗轮机的良好工况，成为一个重要课题。　　2、投运后的故障　　该设备于二00三年九月正式投产，投运后出现下列故障：　　2、1. 2005年2月至2007年6月斗抡减速机：高速轴轴承型号为： 3614(向心球滚子轴承)、42413(向心短圆拄滚子轴承)、8315(推力球轴承)多次烧坏。　　2、2.高速级齿轮轴有过热痕迹，高速轴的断裂。　　2、3.本体行走车轮油路润滑条件不畅通。　　2、4.减速机输出轴与斗轮主轴、斗轮轴与轮体的连接均采用胀套，难于拆卸。　　2、5.斗轮主轴上的轴承座为整体式的，更换或清洗相关零部件很困难，如果是主轴的更换，　　切断悬臂皮带才能吊出。　　2、6.斗子易于变形。　　2、7.副尾车行走车轮损坏。　　2、8.电气控制系统元件设计不匹配。　　3、原因分析及处理　　3、1.斗轮减速机基本参数：　　3、1.1电机功率：N=75KW n=1480r.p.m　　3、1.2(采用螺旋伞齿传动加Ⅰ、Ⅱ级行星齿轮传动组合)总传动比：I=212、164　　3、1.3输出扭矩： M额=85000N.m Mmax=119000N/m　　3、1.4输出转速：n出 =6.975r.p.m　　3、2.针对引起高速轴易烧坏的主要原因：a、润滑油不到位。 b.润滑方式及油路出现故障。　　C.高速轴过热原因属轴承损坏后热传导。e、第一级的伞齿轮轴存在较大的应力集中，长期疲劳后发生破坏。　　3、3.本体行走车轮油路润滑条件不畅通原因：a.设计上斗轮机总质量：Q=382555Kg，本体行走车轮20组，仅车轮组的润滑点就有40多处。b.加油方式人工手动泵加油，锂基润滑脂。c.劳动强度大，加油点多，不便检查加入的油量。d.油管道布置长短不一，弯曲半径小管道易堵，维修量大。e.要做到对某一处或局部的加油控制，回转机构、滑轮组等处加油的方式困难。
　　3、4. 减速机输出轴与斗轮主轴、斗轮轴与轮体的连接均采用胀套，难于拆卸。如果出现故障需要拆卸，那只能是割开减速机行星架、斗轮轴和轮体的轮觳。　　3、4.1产生原因主要是结构上采用了热装配形式，现场拆卸很难实现。　　3、5.斗轮主轴上的轴承座为整体式的，更换或清洗相关零部件很困难，如果是主轴的更换，需切断悬臂皮带才能吊出。　　3、5.1造成的原因主要是设计上考虑不周。　　3、6斗子易于变形原因：因为这种斗子设计型式属于无格式，最大的优点是不易沾煤但容易忽略强度，强度偏低一旦形成引起变形，影响出力，严重时会影响运行,因为斗轮体离悬臂带钢结构架距离受到限制,斗子变形大易于刮伤或阻止轮体转动.　　4、处理故障技术措施　　从2006年6月以来，对上述存在的问题进行了技术改造。　　4、1.改造斗轮减速机润滑油路，在高速齿轮副上方增加喷管，直接喷油冷却润滑并保证输入轴轴承部位的油路畅通。　　4、1.1胀套式连接改为花键连接。为保证轴向定位，在轮体前加端板，在减速机前加支座。　　4、1.2由整体式轴承座改为开式轴承座。　　4、1.3为尽量降低成本，将减速机、主轴、轮体保留拆除，修复后作为备品。　　4、1.4改造后和改造前的减速机内部结构及外形安装尺寸必须相符，具有互换性。　　4、1.5改造需要的主要材料：详见表一　　表一 斗轮传动系统改造主要材料　　序号 名 称 图 号 规 格 材 质 数量 单 重 总 重　　1 减速机 ADT01.1 组合 1台 5.99　　2 轮体 AD20.1.2 装配件 1件 7.48　　3 轴承座 AD20.1.9 ZG270 2套 108.1 216.2　　4 轴承 3003148 轴承钢 2套 35.5 71　　5 透盖(1)　　透盖(2) AD20.1-14　　AD20.1-16 ZG270 2件　　2件 24.6　　26.77 49.2　　53.44　　7 斗轮轴 AD20.1-22 40Cr 1件 0.8　　8 支座 AD20.1-23 焊接件 1件 321 321　　9 端板 AD20.1-20 Q235-A 1件 60 60　　4、1.6该项工程从生产周期至改造完成三个多月时间，于2006年10月通过验收并交付运行，使用效果显著。　　4、2.重新设计分配器，(如图1所示)。包括所有零件加工图纸、活接头、管接头等。　　4、2.1每个分配器上分为进油口二路及可控制8个加油管。
　　4、2.2在8个出油管上分别加装控制阀，便于任意向某个加油点加注油。　　4、2.3配置手动加油泵SCJ-8型，公称压力P=10MPa，给油量Q=8mL/循环，贮油量Qmax=3.5L。
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数据加载中..唐山开滦唐家庄坑口热电厂三期工程 DQ400／600．25 斗轮堆取料机使用、维护说明书工程编号：4025—1O 总图图号：DQl 205．O长春发电设备有限责任公司 二 oo 七年四月目录第一篇 前言 ........................................
..................................................................................................................... 3 第二篇 设备的性能及主要技术参数 ...................................................................................................................... 3 1 设备型号 ...................................................................................................................................................... 3 2 煤场自然状况 .............................................................................................................................................. 3 3 设备主要参数 .............................................................................................................................................. 3 第三篇 设备的构造 ................................................................................................................................................. 6 第一节 整体构造 ............................................................................................................................................ 6 第二节 分部套详细结构及运作特点 ............................................................................................................. 7 1 斗轮机构 ............................................................................................................................................. 7 1．1 构造...................................................................................................................................... 7 1．2 拆卸和组装 .......................................................................................................................... 7 2 行走机构 ............................................................................................................................................. 9 2．1 构造...................................................................................................................................... 9 2．2 拆卸和组装 .......................................................................................................................... 9 3 回转机构 ........................................................................................................................................... 10 3．1 构造.................................................................................................................................... 10 3．2 拆卸和组装 ........................................................................................................................ 10 4 悬臂胶带机 ....................................................................................................................................... 11 4．1 构造.................................................................................................................................... 11 4．2 拆卸和组装 ........................................................................................................................ 11 5 上部金属结构 ................................................................................................................................... 11 5．1 构造.................................................................................................................................... 11 5．2 拆卸和组装 ........................................................................................................................ 12 6 俯仰装置 ........................................................................................................................................... 12 6．1 构造.................................................................................................................................... 12 6．2 液压泵站的组成、工作原理及调节方法 ........................................................................ 12 6．3 操作时注意事项 ................................................................................................................ 12 6．4 维护和保养 ........................................................................................................................ 13 6．5 常见故障及排除方法 ........................................................................................................ 13 7 中部料斗 ........................................................................................................................................... 13 8 限位装置 ........................................................................................................................................... 14 9 检测装置 ........................................................................................................................................... 14 10 集中润滑装置 ................................................................................................................................. 14 11 尾车 ................................................................................................................................................. 15 12 尾车梯子平台 ................................................................................................................................. 15 13 洒水装置 ......................................................................................................................................... 15 第四篇 设备的作业方式及特点 ............................................................................................................................ 15 第一节 系统概要 .......................................................................................................................................... 15 第二节 机械作业方式及特点....................................................................................................................... 16 1 堆料作业工艺 ................................................................................................................................... 16 2 取料作业工艺 ................................................................................................................................... 17 3 直通作业工艺 ................................................................................................................................... 18 第五篇 设备的操作规程........................................................................................................................................ 18 第一节 机械方面的运行操作规程............................................................................................................... 18 第二节 液压方面的运行操作规程............................................................................................................... 19 第六篇 设备的安全使用规则................................................................................................................................ 19 第一节 安全使用规则 .................................................................................................................................. 19 第二节 运转时特别注意事项....................................................................................................................... 20 第三节 液压操作时的注意事项................................................................................................................... 21 第七篇 设备的维护与保养维护和保养 ................................................................................................................ 22 1 定期检查与维护工作 ................................................................................................................................ 22 2 主要机构的检查 ........................................................................................................................................ 23 3 润滑 ............................................................................................................................................................ 23 4 常见故障及处理方法 ................................................................................................................................ 24 附录Ⅰ：斗轮堆取料机对走行轨道的要求........................................................................................ 28第一篇 前言 DQ400／600·25(总图图号 DQl205．0ST)悬臂式斗轮堆取料机是由长春发电设各有限 责任公司为唐山开滦唐家庄坑口热电厂三期工程开发、设计、制造的一种大型、连续、高效 的散状、粒状物料堆取作业的设备。本设备具有单向堆料，向双路皮带取料，直通的功能。 大车行走、回转、俯仰、斗轮传动、悬臂胶带机等传动机构之间有联锁保护(说明书中 各章节都有详细说明)。操作者在工作之前，必须阅读本说明书，掌握日常操作和维护要领； 如果操作维护不当，不仅会缩短设备的使用寿命，甚至会造成事故。第二篇 设备的性能及主要技术参数 1 设备型号 D Q 400 / 600 ．２５ 回转半径Ｒ＝２５ｍ 堆料出力６００ｔ／ｈ 取料出力４００ｔ／ｈ 取料 堆料 2 煤场自然状况 煤场形式：通过式布置(跨双路皮带，可向双路皮带取料) 环境温度：一 22．7℃～+39．6℃ 煤的密度：1．0t／m3 储煤场堆高：轨上 9．0m，轨下 1．0m 3 设备主要参数 总体参数：堆料出力 600 吨／小时 取料出力 400 吨／小时 a 行走机构 行走速度：工作 7．5 m／min 轴距与轨距：5 米×7．4 米 电动机功率：4 ×5．5 kW 减速器型号：FHl07GDMl32S4／BMG／HF 减速器传动比：i=101．38 调车 30 m／min夹轨器型号：TAl025(液压式) 锚定装置限位开关：wLcAl2 型 b 回转机构 回转半径：25 米 回转速度：0～0．12 r／min 回转角度：堆料角度±110。 取料角度±110。 电动机型号：YZl80L 一 8 电动机功率：1lkW 减速器型号：ZHP5．31L—ex(正交立式行星减速器) 减速器传动比：i=683．71 制动器型号：YWZ 一 200／25 回转过力矩限位开关：TL N10MYl c 斗轮机构 取料出力：400t／h 斗轮外径：φ4500mm 斗轮转速：6．5r／min 料斗容积：0．20m3 料斗数量：7 个 驱动装置参数： 电动机功率：45kW 减速器型号：ZHP5．31K 减速器额定输出扭矩：44000N.m d 主机仰俯仰装置及系统 变幅角度：上仰 9．920 下俯 13．10变幅速度：~5m／min(斗轮中心处) 液压缸型号：CDLlMP5／200／1lo／1IOODIX／BICFUMWY LY=394 油泵电动机功率：1lkW 额定工作压力：16MPa e 悬臂胶带机 输送能力：600t／h 带宽×带速：1000mm × 2．5m／s 托辊直径：φ108mm 托辊槽角：350电动机型号：Y225S 一 4 IP54 F 级 电动机功率：37kW 减速器型号：MC3RLHF02+IFAN(双向) 减速器传动比：i=20 制动器型号：YWZ9 一 200／25 急停拉线开关型号：SPS 一 2D 速度信号开关型号：60-22 跑偏检测开关型号：ROS-2D 纵向撕裂检测开关：DB 一 100 料流检测开关：20-39 F 通过式固定单尾车(胶带为系统胶带) 胶带机参数： 输送能力：600t／h 带宽×带速：1000mm × 2．5m／s 托辊直径：φ108mm 托辊槽角：350 急停拉线开关型号：SPS 一 2D 速度信号开关型号：60—22 跑偏检测开关型号：ROS 一 2D 纵向撕裂检测开关：DB 一 100 料流检测开关：20—39 g 洒水系统 水箱容积：6m3 水泵型号：40DL6．2-11．8X7 立式多级离心泵 水泵流量：6．2m3／h 扬程：82．6m 电动机功率：5．5kW 电动机转速：1450r／min 液位继电器：UQK 一 02 电磁阀：ZCLF 一 40 h 动力电缆卷简装置 电缆规格：HlJMLPF 一 4x125mm。 电缆断面尺寸：110mm×32mm 电缆卷筒型号：TIC-[J3D 一 4]×2，380Vi 控制电缆卷筒装置 电缆规格：HJMLCF 一 24x2．5mm。 电缆断面尺寸：66mm×30mm 电缆卷筒型号：TIC[J2K 一 24]xl，380V／15A j 中部料斗 挡煤装置电动推杆：DT300450III 一 20 分流装置电动推杆：DT300300}I]I 一 20 堵塞检测器：LD—X k 限位装置 臂架防撞装置： 其它限位开关： FKLT2 一 I WLCAl2 型（注：其它碾位开关指臂 俯仰 限限 回转角度及回转变幅限 、大车行走终端限位 尾车变幅极限限 。 ） l 检测装置 行走距离检测装置：TRD—GK30 一 BZ 型旋转编码器 回转角度检测装置：E6C2 一 AG5C(1024P／R)型旋转编码器 变幅角度检测装置：E6C2 一 AG5C(1024P／R)型旋转编码器 料位检测装置： 第三篇 设备的构造 第一节 整体构造 设备的组成详见设备总图 Dql205．OsT。由斗轮机构、上部金属结构、悬臂胶带机、主 机梯子平台、俯仰机构、回转机构、行走机构、门座、转盘、集中润滑装置、限位装置、检 测装置、中部料斗、缓冲托架、尾车、尾车平台、洒水系统、动力电缆卷筒、控制电缆卷筒、 司机室及支架、电气系统、电气外部走线、配重组等组成。 主机的上部结构由前臂架、门柱、配重架及前、后拉杆等组成，其各构件之间用销轴连 接，销轴由卡板固定。其中前臂架前端装有斗轮机构，配重架后部装有平衡配重。上部结构 通过支承铰座固定于转盘上，支承铰座的上铰座(轴承体)与门柱下平面焊接；支承铰座的下 铰座(支座)与转盘上平面焊接。整个上部结构可以绕铰点俯仰摆动，由位于转盘与门柱之间 的液压缸的作用实现上部结构的整体俯仰。回转支承轴承被镶嵌在回转上、下座圈中，上座 圈支承转盘，下座圈固定在门座上。回转驱动装置固定在转盘上，通过回转减速器输出轴装 设的小齿轮与固定在下座圈上的轴承下半体大齿圈啮合， 带动上部结构绕回转中心转动。 门 座采用四点支撑方式，四组行走机构铰支座与门座支腿焊接。司机室及支架固定在门柱上， 主机变幅液压装置固定在转盘上。中部转运、分流料斗设在主机的回转中心线上，上口与尾 车头部落煤斗及悬臂胶带机驱动滚筒处导料槽衔接，下口有分流及直通口与缓冲托架衔接。 20—39 倾斜式水银开关尾车用连杆与主机连接， 尾车头部落料斗通过电液推杆的变换可实现堆料和直通工况。 尾车 上装有动力、控制电缆卷筒、电气室、及除尘系统的水源装置。设备动力供电电源采用进口 扁电缆，通过电缆卷筒卷绕上机。 该种机型由于采用整体俯仰结构，具有连接点少，安全性高等特点。第二节 分部套详细结构及运作特点 1 斗轮机构 1．1 构造 斗轮机构由轮体、斗子、斗轮轴、轴承组件、圆弧档板、溜料导料装置及斗轮驱动装置 等组成。 轮体为无格式结构，具有卸料快的优点。 斗轮机构共有 7 只斗子，均匀分布于轮体圆周外侧，用销轴和螺栓固定，在斗口处装有 铁磁性耐磨的可拆卸斗齿，斗韧处有由耐磨焊条堆焊的保护层。为利于斗子卸料，减少对前 臂架的扭矩，斗轮轴相对于水平设有一倾角 7。垂直轮体安装，圆弧挡板安装在轮体圆周内 侧，与轮体之间留有 5 至 10 毫米间隙，保证斗子把从煤场中挖取上来的煤被提升到轮体上 部的卸料槽，经过溜料装置滑到悬臂胶带机上，再经导料装置沿悬臂胶带机输送方向输出。 圆弧挡板和溜料槽的工作面都装有便于更换的耐磨衬板。 斗轮驱动装置采用机械式传动。机械传动装置主要由电动机、限矩型液力偶合器、斗轮 驱动减速器、润滑系统等构成。斗轮驱动减速器与电动机、液力偶合器构成一体，通过胀套 固定在斗轮轴上。 斗轮驱动装置上装有杠杆式限矩装置， 其作用是当斗轮挖掘力超过设计值 的 1．5 倍时，限矩装置中的限位开关动作，自动切断电机电路，实施过载保护。减速器高 速轴侧设有由电机、泵组成的强制润滑系统，并设有压力保护装置。 1．2 拆卸和组装 为使拆卸头部斗轮及斗轮传动装置时， 不致引起设备上部机构失稳， 必须将前臂架锁定 (措施自定)，然后才能进行拆卸作业。 1．2．1 拆卸 a 电动机首先由电气专职人员解开电动机外接电源线并做相间标记， 再用扳手松开并取下电动机 底座紧固件。则电动机可沿轴向从液力偶合器孔内拉出。 b 液力偶合器 液力偶合器和电动机及减速器均用平键连接， 拆去电机后， 即可沿轴向抽出液力偶合器。 c 减速器 拆除电气配线并做标记，卸下斗轮力矩限制装置，松开输出轴上的联接胀套螺栓，并使 胀套沿锥面退出，再用扳手松开并取下底座紧固件，即可将套装在斗轮轴上的减速器退出。 d 斗子 拆装斗子之前，为避免不平衡引起斗轮转动，首先将斗轮轮体固定，然后松开斗子尾部 螺栓，卸下斗耳上的销轴，即可取下斗子。斗齿是用锲子固定在齿座上的，拉出锲子，即可 拆下斗齿。 e 导料槽 导料板与胶带机的间距是可调的，调整时，拆下导料板上的锲子即可。应保证导料板下 胶条既能被压住又能与悬臂胶带机的胶带接触良好。否则导料板应予以更换。 f 圆弧挡板上的衬板更换 圆弧挡板上的衬板用螺钉固定， 如果衬板的磨损程度达到更换时， 可卸下螺钉即可拿出 衬板。 1．2．2 组装 为了维修而拆卸时， 作业前要充分理解各部件构造、 操作及拆卸、 组装时不要损伤部件。 组装按拆卸相反顺序进行，组装时要充分注意不要混入灰尘和异物，并涂以油脂。 溜料导料装置注：I 在斗轮轴上组装减速器，必须按下述工艺进行： a 胀套在未套于轴径上之前，切勿拧紧锁紧螺钉。 b 在减速器空心轴套到中间轴或斗轮轴上之前必须仔细用酒精或丙酮清洗轴的外径及 空轴内径，保证连接面无任何润滑剂。胀套套到空心轴外表面之前，必须仔细清洗表面，并涂上一层薄润滑油。 c 胀套准确地安装在减速器空心轴头上之后，即可用手拧紧 3～4 个等间距的螺栓，拧 紧时要保证两个法兰盘相互平行，随后用手拧紧所有螺栓。 d 使用力矩扳手依次均匀地拧紧所有螺栓，每个螺栓每次约拧 90。 ，一直达到每个螺栓 的拧紧力矩 355N．m。在拧紧最后一周时，扭矩增加 5％。 II 连接斗轮机构轮体与斗轮轴，必须按下述工艺进行： a 在安装斗轮轮体之前，用酒精或丙酮清洗斗轮轴的外径及斗轮体内孔，并保证连接面 上无任何润滑剂或其它杂物，胀套安装前清洗该表面。 b 用力矩矩搬手顺时针或逆时针拧紧所有螺栓，每个螺栓每次约拧紧 90 度，一直达到 每个螺栓的拧紧力矩值。 组装完毕后，进行空负荷试运转，正常后重载调试。 2 行走机构 2．1 构造 行走机构主要由φ630 主动台车组、φ630 单轮从动台车组、夹轨器(液压弹簧式)、锚 定装置、钢轨清扫器、缓冲器、销轴、卡板、铰座等组成。其中①630 主动台车组主要由主 动台车架、三合一立式减速器、车轮组、中间轴、齿轮箱等组成。行走机构安装在门座支腿 下部。驱动车轮占总轮数的 2／3，所有车轮的规格都完全相同均为双轮缘。所有齿轮传动 均为闭式结构， 油脂润滑。 减速器采用立式平行出轴硬齿面三合一减速器， 其特点为减速器、 制动电动机为整体结构，用收缩盘连接在中间齿轮轴上。具有结构紧凑、尺寸小、重量轻等 优点。行走机构采用变频调速，可实现变速行走，通常取工作速度 7．5m／min，调车速度 30m／min。2．2 拆卸和组装 为了维修而拆卸时， 作业前要充分理解各部件构造、 操作及拆卸、 组装时不要损伤部件。 组装按拆卸相反顺序进行，组装时要充分注意不要混入灰尘和异物，并涂以油脂。 在减速器空心轴套到中间轴上之前，必须仔细地用酒精或丙酮清洗轴的外径心轴内径， 并保证连接面无任何润滑剂。 收缩环套到空心轴外表面之前必须清洗表面， 并涂上一层薄润 滑油面)。收缩盘准确地安装在减速器空心轴头之后即可用搬手拧紧 3—4 个等间距的螺栓， 拧紧时要保证两个法兰盘相互平行， 随后用扳手拧紧其余的螺栓． 使用力矩扳手顺时针或逆时针均匀地拧紧所有螺栓，每个螺栓每次约拧 90。 ，直到每个螺栓的拧紧力矩达 100Nm。 3 回转机构 3．1 构造 回转机构主要由回转驱动装置、推力向心交叉滚子轴承、座圈、法兰、齿轮、齿轮罩、 紧固件等组成。回转驱动装置由电动机、减速器、制动器、限矩联轴器、机座、罩子等组成。 回转机构安装在门座和转盘之间。 下座圈下部固定在门座上， 下座圈上部与带外齿的推力向 心交叉滚子轴承外圈相联； 上座圈上部支撑转盘， 上座圈下部与推力向心交叉滚子轴承内圈 相联。 回转驱动装置安装在转盘尾部， 减速器输出轴上的驱动齿轮与推力向心交叉滚子轴承 的外齿相啮合，通过电动机的动力传动，实现转盘相对于门座的回转。进而完成主机的回转 功能。3．2 拆卸和组装 为了维修而拆卸时， 作业前要充分理解各部件构造、 操作及拆卸、 组装时不要损伤部件。 组装按拆卸相反顺序进行，组装时要充分注意不要混入灰尘和异物，并涂以油脂。 3．2．1 驱动装置拆卸 首先拆除法兰上的紧固件及齿轮罩， 由电气专职人员解开电动机外接电源线并做相间标 记，拆除限矩联轴器的行程开关接线。拆卸驱动小齿轮后向上方向拉出回转驱动装置，置于 地面检修场地拆卸。 a 电动机 首先用扳手松开并取下电动机底座紧固件及矩限联轴器上的挡圈， 则电动机可沿轴向拉 出。 b 限矩联轴器 限矩联轴器带制动轮的联轴器半体在电动机上， 带限矩装置的联轴器半体在减速器上。 卸下 电动机轴端的挡板， 即可沿轴向拉出联轴器半体； 在减速器输入轴上的联轴器半体与轴为平 键联接，可沿轴向拉出。 c 齿轮 齿轮安装在减速器下部的输出轴上，用扳手松开并取下轴端挡板后，既可拉出齿轮。 d 减速器减速器为进口产品，在解开法兰螺栓后利用减速器自带吊耳向上抽出。 3．2．2 回转轴承拆卸 a 推力向心交叉滚子轴承 推力向心交叉滚子轴承为外购件，其拆卸和组装详见《产品使用说明书》 。 b 拆检轴承时，必须有防止斗轮机上部倾翻措施。 3．2．3 回转大轴承的使用及保养 设备安装后大轴承在运转约 100 小时后， 检查内圈和外圈安装螺栓的预紧力矩， 以后每 运转 500 小时检查一次。 使用时若出现噪音、 冲击、 功率突然增大等异常现象， 应停机拆检。 大轴承在安装后，根据实际使用条件，充填合适的润滑脂且应边充填边回转轴承，使润滑脂 均匀分布，直到新的油脂开始挤出密封唇为止。每间隔 50~100 小时充填一次，在较恶劣环 境和灰尘多的条件下加油周期应短一些。设备长期停止运转的前后也必须加足新的润滑脂。 4 悬臂胶带机4．1 构造 悬臂胶带机主要由胶带机驱动装置、 菱形胶面传动滚筒、 胶面改向滚筒、 垂直拉紧装置、 槽型托辊组、槽型缓冲托辊组、双向摇篮换向自动纠偏装置、下平托辊组、清扫器、聚脂运 输带、胶带机保护装置(防偏装置、拉绳丌关、速度监控仪等)及传输部分等组成。其中，驱 动装置由电动机、液力偶合器、制动器、垂直出轴套装硬齿面减速器、机座及罩子等组成。 电动机的动力通过减速器传递给传动滚筒，带动胶带机传动。其正反传动完成堆取料作业。 4．2 拆卸和组装 为了维修而拆卸时，作业前要充分理解各部件构造、操作及拆卸、组装时不要损伤 部件。组装按拆卸相反顺序进行，组装时要充分注意不要温入灰尘和异物，并涂以油脂。 胶带机驱动装置的电动机、 液力偶合器拆卸和组装方式与斗轮机构的电动机、 液力 偶合器拆卸和组装方式相同。 如果涉及滚筒的拆卸和组装时， 首先应解除悬臂胶带机垂直拉紧装置， 释放胶带张 力。 5 上部金属结构 5．1 构造 上部金属结构主要由前臂架、门柱、配重架、铰座、拉杆、连接板、铰轴、卡板等组成。 斗轮机构安装于其前端，前臂架上铺设悬臂胶带机，配重架后部悬挂配重组，整个 上部金属结构及附属其上的机构将由俯仰油缸驱动绕支撑铰点进行变幅转动。 5．2 拆卸和组装 组装按拆卸相反顺序进行，组装时要充分注意不要混入灰尘和异物，并涂以油脂。 上部金属结构主要为大型结构件，各构件之间铰联接。在进行拆卸和组装之前，必 须进行各结构件的固定。用大型起吊设备对拆卸和组装件拉起，慢慢将铰轴拉出，然后对其 吊走。 6 俯仰装置 6．1 构造 俯仰机构为液压俯仰型式。 采用两个双作用油缸， 油缸两端分别用铰轴与转盘及门 柱联接，通过油缸的伸缩实现上部金属结构的俯仰。 主机俯仰液压装置主要由俯仰液压站、液压缸、管路、管接头、胶管、密封圈等组 成。俯仰液压站由电动机、液压泵、电磁控制阀、滤油器、溢流阀、液控单向阀、闸阀、管 路、管接头、密封圈、压力表、液位液温计、放油阀等组成。由液压缸的伸缩来完成变幅。 液压系统能保证两油缸同步工作，实现整机俯仰系统安全、平稳、可靠的工作。液压泵站可 进行泵的启动、停止、卸荷(超压保护)控制，系统的压力、流量可在允许的范围内任意调节， 在环境温度过低时，可对油 液加温，当超温、超压及滤油器堵塞时，可提供报警信号，从而实现超载保护。可以使 变幅油缸在任意位置停留及保持。 液压系统由液压泵站和管路等组成。考虑到露天、粉尘多的工作环境。液压泵站采 用柜式结构。安装有压力表和温度表，可显示压力和温度。同时安装有超压保护装置，保证 俯仰机构安全可靠运行。本系统可进行泵的启动、停止、卸荷(超压保护)控制，系统的压力、 流量可在允许的范围内任意调节，在环境温度过低时，可对油液加温，当超温、超压及滤油 器堵塞时，可提供报警信号，从而实现超载保护。可以使变幅油缸在任意位置停留及保持。 6．2 液压泵站的组成、工作原理及调节方法 液压泵站的组成、工作原理及调节方法详见《液压系统使用说明书》 6．3 操作时注意事项 6．3．1 系统中泵的吸油口和总回油均装有滤油器，以防止油液中的污染颗粒进入元件 中使其损坏。一但回油滤油器堵塞就会自动发出报警信号，这时必须停止操作，待清洗或更 换滤芯后方可继续操作。 6．3．2 工作时经常观察压力、速度、温度是否正常(正常工作温度一般在 15～70℃)如 不正常，应及时查找原因，修复后在使用。 6．3．3 应经常观察各元件接合面及管路、油缸等是否渗油，工作时有无异常声响，如出现上述情况之一应及时查找原因并修复。 6．3．4 停机时应注意开关应处于停止位置。 6．4 维护和保养 6．4．1 本液压泵站需要经常维护与保养，液压油的清洁度必须保证在规定的范围内， 否则容易造成元件损坏影响工作寿命。 液压油至少一年要更换一次， 更换时应清洗或更换吸 油滤油器。新油必须经过滤后方可加入。 6．4．2 设备使用运行中，经常检查管路及元件的密封情况，若出现泄漏需及时更换密 封元件。 6．4．3 如果长期不使用本液压站时应定期(1～2 个月)启动该泵站并做空载运行俯仰动 作若干次，以防止系统各零部件锈蚀。 6．5 常见故障及排除方法 故障现象电 机 不 能 转动或嗡嗡叫可能原因(1)没供 380v 电源 (2)缺相 (3)电路故障 (4)电机损坏 (1)油箱内油面低 (2)泵反转 (3)吸油口漏气 (4)泵损坏 (1)同上(1) (2)同上(2) (3)电机和泵轴不同心 (1)溢流阀的阀芯卡住或阻尼孔堵塞 (2)溢流阀损坏 (3)电磁阀 14 不换向 (4)压力表损坏 (1)溢流阀压力没有达到设定值 (2)溢流阀故障 (3)泵斜盘角度小 (4)单向节流阀的开口度小 (1)液控单向阀卡住或损坏 (2)电磁阀卡住或损坏 (1)电磁阀不换向 （2）油缸严重内泄 (3)节流阀关闭排除方法(1)供电源 (2)换保险 (3)检查电路并排除 (4)更换 (1)加油 (2)调相 (3)排除 (4)更换 (1)同上(1) (2)同上(2) (3)调心 (1)清洗或通开阻尼孔 (2)修理或更换 (3)修理或更换 (4)更换 (1)重新调压 (2)按前项方法排除 (3)加大斜盘角度 (4)同(1) (1)清洗、修理或更换 (2)修理或更换 (1)供电是否正常， 如正常则清洗或更换阀 （2）修理油缸 (3)调整节流阀开度泵流量输出没 达到要求且噪 音增大 泵发热严重系统建立不起 压力油缸伸缩速度 太慢油缸不能在任 意位置停留 油缸不伸缩6．6 拆卸和组装 为使拆卸主机俯仰油缸时， 不致引起设备上部机构失稳， 必须将前臂架锁定(措施自定)， 把液压油放掉，然后才能进行拆卸作业。 7 中部料斗 中部料斗安装在主机回转中心上， 上接堆料工况时尾车头部落料斗及悬臂胶带机尾 部，下接取料工况时缓冲托架。主要由落煤斗、支架、导料槽、料斗、挡煤装置、分流装置 (下部三通落料斗)等组成。 堆料和直通时上部落煤斗上接尾车头部落料斗的来料， 取料时， 来料经下部三通落煤斗并由分流挡板控制物料流向，可任意送至两条系统胶带机中的其中一条。 8 限位装置 限位装置由臂架防撞装置、 回转角度极限限位及回转变幅跨系统限位、 大车行走终 端限位、臂架俯仰极限限位等组成。 a 臂架防撞装置： 采用 FKLT2 一 I 开关， 分别布置在前臂架中前部的两边。 共两个。 当前臂架在运动过程中，钢丝绳碰到煤堆或其它障碍物时，开关动作并发出信号，同时切断 回转电动机电源和行走电动机电源。防止前臂架碰撞障碍物。 b 回转角度及回转变幅限位：采用 wLcAl2 行程开关，回转角度限位开关布置在转 盘与门座之间，控制设备在堆、取料工况或跨系统时，斗轮(前臂架)的回转范围；回转变幅 限位开关布置在门柱与转盘之间，控制设备在跨系统回转时，其变幅范围。 c 大车行走终端限位：采用 wLcAl2 开关，布置在行走机构的从动台车组上，控制 设备大车行走范围。 d 臂架俯仰极限限位：采用 wLCAl2 开关，布置在转盘与门座之间，控制设备的斗 轮(前臂架)的俯仰极限范围。 9 检测装置 检测装置由行走距离检测装置、回转角度检测装置、变幅角度检测装置、料位检测装置 等组成。行走距离检测装置安装在尾车前支腿上，实现对行走机构的行走距离进行检测。完 成设备自动堆、 取料工况的行走距离及对终端的限位功能； 回转角度检测装置安装在回转机 构的驱动齿轮上，实现对斗轮(前臂架)的回转角度检测，完成设备自动堆、取料工况控制及 终端的限位功能；变幅角度检测装置安装在支撑铰座上，实现对斗轮(前臂架)的变幅角度检 测，完成设备自动堆、取料工况控制及终端的限位功能；料位检测装置安装在前臂架前端， 实现对斗轮下方的料位的检测，完成设备自动堆料工况控制。 10 集中润滑装置 集中润滑装置包括斗轮集中润滑装置、 行走集中润滑装置、 俯仰及变幅铰点集中润 滑和回转集中润滑装置， 斗轮集中润滑装置安装在前臂架的头部， 润滑斗轮机构的两个轴承 座。行走集中润滑装置安装在行走台车架上，润滑车轮轴上的轴承和主动台车中间轴轴承。 俯仰及变幅铰点集中润滑安装在转盘上， 润滑主机俯仰油缸与变幅铰点。 回转集中润滑装置 安装在门座平台上，润滑回转机构中的推力向心交叉滚子轴承。 俯仰、行走、回转集中润滑装置由电动干油泵、配油阀、管路及附件组成。配油阀 采用逐点循环润滑方式，每个循环润滑一点，直到所有点全部润滑。斗轮集中润滑装置由手 动干油泵、管路及附件组成，采用两润滑点管路同时加压打油润滑。 10．1 必须按使用说明书有关规定操作，不得违规操作造成润滑系统的故障。 10．2 保持定期加注油剂，严禁储油筒储油量低于低油位标志操作，造成空气进入泵内 腔与管道内而造成润滑系统故障。10．3 经常检查润滑装置运作状况，与各管接件连接处密封状况(连接处漏油、渗油现 象)，及电气开关是否灵敏，发现异常状况或故障，参照使用说明书及时排除。 10．4 定期清洗泵加油口滤网与系统中滤油器，周期为一年一次。 11 尾车 尾车为通过式固定单尾车，尾车主要由单轮从动台车组、主梁、横粱、前后支腿、 头部落煤斗、连杆装配等组成。尾车头部装有变换落料斗，通过落料斗的变换实现堆料、直 通工况，堆料时系统胶带来料通过头部落煤斗落入中部料斗，转运至悬臂胶带机，经悬臂胶 带机将物料抛入料场； 直通时头部落料斗变换至直通位， 系统皎带来料通过头部落煤斗落入 中部料斗， 经下部三通落料斗并由分流挡板控制物料流向， 可任意送至两条系统胶带机中的 其中一条。尾车靠连杆装配与主机相联。底梁上装有电气室。尾车主粱分两部分，中间用铰 连接。 上面装有系统胶带机， 前端装有料斗， 前部通过连杆于主机连接。 横梁为焊接结构件， 施工现场安装在前支腿与后支腿中间， 其上装有动力与控制电缆卷筒、 洒水系统的水原装置、 电气室等装置。 注意： 一是头部落料都从堆料位变换至直通位或者从直通位变换至堆料位之 前， 前臂架必须与轨道平行并保持水平位置； 二是在直通过程中前臂架保持与轨道平行并保 持水平位置(即此状态不允许斗轮机回转)。12 尾车梯子平台 尾车梯子平台安装在尾车上，由底梁平台、主梁平台等组成。 13 洒水装置 洒水系统主要由水源装置、电磁阀、截止阀、水管、高压胶管、旋转接头、喷水接 管、管路附件等组成。其中水源装置安装在尾车底梁上，由水箱、多级离心水泵、上水管、 出水管、液位继电器、安全阀、管路附件等组成，是洒水系统的核心，由多级离心泵把水箱 中的水以～0．5MPa 压力泵出的水经水管流到喷水接管处，电磁阀控制喷水。本水箱可存 水 6m。 ，堆料或取料连续洒水时间 4 小时，管路系统加有防冻层。 第四篇 设备的作业方式及特点 第一节 系统概要 本项目斗轮堆取机为(图号：DQl205．OST)一台，直通布置，可向两侧煤场进行堆料或 从煤场中取料经两条系统胶带的任意一条运出。设备电（电缆卷筒装置)在斗轮堆取料机行 走距离的中部。第二节 机械作业方式及特点 1 堆料作业工艺 堆料作业工艺有以行走为主的堆料、旋转为主的堆料和定点堆料三种基本方式。 a)断续行走堆料 见(断续行走堆料工艺图)，堆料分数层数列进行断续行走定点堆积。作业以第一列 的第一点 0 卜 1 开始，由料堆高度检测器检测出每一小堆的高度(或人工控制，下同)，发出 指令控制行走机构进行微动，一堆接一堆地进行堆积，当达到行走设定范围后，进行换列操 作，从 02 一 l 向反方向堆积；当堆完第一层各列后，进行换层操作，继续第二层堆积，继 而堆完最后一小堆。断续行走堆料作业工艺形成矩型料堆，因而堆场利用率高，堆积过程扬 尘少，有利于环境保护。对于不同的输送量，堆料长度可以调整，这样总可以堆出比较规则 的料堆。 b)连续旋转堆料 见(连续旋转堆料工艺图)，作业过程中，臂架始终固定在预定堆积高度上往返旋转 堆积，达到设定次数后，行走机构微动一个设定距离，依次 1-2-_3．…．进行作业。旋转堆 料工艺在原材料输送量不连续或量少的场合， 可按输送量调整料堆设定长度， 得到较规则的 料堆，因而堆取料作业效率较高。 c)断续旋转+断续行走定点堆料 见(断续旋转+断续行走定点堆料工艺图)，第一堆分成数层进行堆积，以减少扬尘。换层由高度检测器发出指令，最后一层堆完后，臂架高度 保持不变。按预先设定的旋转方向和角度旋转到第二料堆继续堆积，每达到旋转范围后，即 开动行走机构微动一个设定距离，这样一直堆积到设定的料堆长度后停止作业。2 取料作业工艺 取料作业包含旋转分层取料和定点斜坡取料两种作业方式。 a)旋转分层取料见(旋转分层取料工艺图)，根据料堆高度又可分为分段和不分段两 作业方式。第一种作业方式：分层分段自动取料作业。首先由司机单动操作斗轮机行走，旋 转、俯仰装置把斗轮置于料堆顶层作业开始点位置上(单动定位运转)，然后靠旋转控制开始 取料，每达到旋转范围时行走机构微动一个设定距离(进给量)，按照设定的供料段 Lm 的长 度(或设定的旋转次数)取完第一层后，进行换层操作，每层的旋转角度由物料的安息角及层 数决定；俯仰高度由层数设定，行走距离由进给量决定。当取完最下一层后进行换段操作， 把斗轮置于第二段最顶层的作业开始点上，重复进行取料，供料段长度 Lm 的长度设定以臂 架不碰及料堆为原则。 第二种作业方式：旋转分层不分段取料作业。此作业效率最高，可以避免作业过程 中由于料堆塌方而造成设备的斗轮和臂架过载的危险，适用于较低、较短的料堆，在作业中 臂架不会碰及料堆。为实现“旋转分层定量取料”的目的，在半自动控制方式下臂架旋转速 度应按 1／c0S 中变化， 并根据斗轮驱动电机电流的上一步反馈。 通常取旋转角度 10。 ～70。 ， 旋转速度在 10。～60。范围按 1／COSφ变频调速，60。～70。范围按φ=60。取。旋转分层取料 b)定点斜坡取料(端面取料)见定点斜坡取料(端面取料)工艺图。这是一种“先堆先取； 间断操作的作业工艺，作业效率最低。在作业过程中料堆容易坍塌，造成斗轮过载。 司机采用以上几种取料作业方式时， 注意须首先从料堆顶层开始取料， 且时刻观察 料堆情况，避免斗轮机回转作业时，臂架头部或底部碰撞料堆。为防止损坏设备，禁止采用 大车连续行走取料作业方式。3 直通作业工艺 直通工况时系统胶带机送来的物料经尾车胶带机(系统胶带机)、 尾车头部落料斗(变 换至直通位)转运到中部料斗，通过缓冲托架落入统胶带机输出。注意：一是尾车头部落料 斗从堆料位变换至直通位或者从直通位变换至堆料位之前， 前臂架必须与轨道平行并保持水 平位置；二是在直通过程中前臂架保持与轨道平行并保持水平位置(即此状态不允许斗轮机 回转)。 1 操作方式 a 单动操作 第五篇 设备的操作规程 第一节 机械方面的运行操作规程 斗轮机每个机构都能在司机室进行独立的起动和停止操作。b 联锁操作 斗轮机在进行联锁作业时，必须按下列的操作程序进行作业，否则不能运行。 (1)．堆料联锁操作程序 前臂架回转至与轨道平行方向并处于水平位置； 中部料斗挡板关闭； 尾车头部落料斗变 换至堆料位；悬臂胶带机堆料运行；系统胶带堆料运行。 (2)．取料联锁操作程序 前臂架回转至与轨道平行方向并处于水平位置； 尾车头部落料斗变换至堆料位： 中部料 斗挡板打开；系统胶带机取料运行；悬臂胶带机取料运行；斗轮机构运行(3)．直通联锁操 作程序前臂架回转至与轨道平行方向并保持水平位置， 尾车头部落料斗变换至直通位； 系统 胶带机取料运行； 第二节 液压方面的运行操作规程 1 当俯仰电机启动后，泵开始向系统供油，此时各电磁阀均处于停电状态，泵供出的油 经电磁阀中位直接回到油箱。当操纵开关处于“变幅升”位置时，电磁阀通电，泵的来油经 液控单向阀、单向节流阀右侧的单向阀及每个锁块(液控单向阀)右侧的液控单向阀进入变幅 缸的无杆腔，使油缸的活塞杆伸出，有杆腔的油液经液控单向阀左侧，左侧单向阀中的节流 阀，最后经电磁阀回油箱。当操纵开关处于“变幅降”位置时，电磁阀通电动作，其油液流 动方向与“变幅升”相反。 第三节电气运行操作规程 电气运行操作规程详见“电气使用、维护说明书” 。 第六篇 设备的安全使用规则 第一节 安全使用规则 1．操作者必须是经过培训且考试合格的专职人员。他限位所控制的范围进行工作。 3． 堆取料机正常工作条件在环境温度一 22． 7℃～+39． 6℃， 七级风以下才能正常 工 作。 4．经常检查限位开关的位置是否正确，制动器制动是否可靠，严禁随意移动限 位 开关，调整制动器。 5．斗轮机只能在风速小于 20m／s 以下工作，因为夹轨器和行走机构制动器只能在 风速小于 25m／s 时，起到制动作用。斗轮机一旦被风吹走，再制动就困难了。为此，必须 经常保持夹轨器完好，并定期检查风力警报系统的可靠性。工作时应遵守下述规定： 5．1 当风速超过 20m／s 时，警报系统发出报警信号，应立即停止工作。 5．2 控制室必须注意，当预测风速可能超过 20Ⅲ／s 时，应保证有足够时间提前把 斗轮机开到锚定位置锚固、夹轨，同时迅速将斗轮着地。 5．3 当风速高达 20m／s 时，应立即停止工作，开到锚定位置锚固，夹轨器夹紧，斗 轮着地。6．作业过程中突然停电或线路电压波动较大时，司机应尽快切断电源总开关，各控 制开关复零位。 7．作业时，严禁加油、清扫和检修；停机检修时必须切断电源。 8．工具及备品必须贮放在专门的箱柜内，禁止随处散放。机上、司机室、电气室内 禁止贮放易燃、易爆物品，并应配备干式灭火器。 9．经常清理梯子、平台上的油垢、雨水、冰雪和散落煤块、煤粉等杂物。 10．电气部分应有专职人员进行检查和维护，并应严格遵守电气安全操作规程。 11．保持电机和其它电气设备接地良好。 12．用户要制定安全操作和检修维护规程。 13．必须按规程作业和进行作业前的准备、作业后的记录工作。 14．司机职责 14．1 熟悉机械的构造、工作原理、技术参数、装备和操作维护方法。 14．2 严格遵守安全使用规则。 15 操作前的准备 15.1 要根据天气预报注意气候的变化，特别是注意强风情况，保证斗 轮机安全。 15．2 起动前，除按电厂规程执行外，要注意检查下述项目： 15．2．1 运行轨道及设备运行范围内无障碍物。 15．2．2 电缆及电缆收放范围内上无障碍物。 15．2．3 所有固定装置均松开。 15．2．4 电源电压在十 5％～一 15％额定电压范围内。 第二节 运转时特别注意事项 严禁在瞬间对各驱动装置作正、反转的操作。换向中间应短时间的停顿，并力求运 行平稳。 1 变幅、 行走、 回转限位开关只用作故障应急停机，正常停机应用操作台上的开关(按 钮)。换向中间应有短时间的停顿，并力求运动平稳。 2 司机应精力集中进行操作与观察，尤其在回转与变幅过程中，防止斗轮机臂架与 煤堆或建筑设施发生刮碰，损坏斗轮机。当进行自动堆、取料作业时，司机要加强作业工况 监视。 3 工作中突然发生故障，使用紧急停机开关停机。 4 悬臂架头部积煤太多，会影响正常的变幅，应及时清除积煤。 5 设备运行中的巡检： 本设备除司机外，须另配备巡检人员，在运行中检查以下项目： a) 电机、轴承、传动装置、液压装置油缸等无异常声音、振动、发热等。 b)机械各部的螺栓、螺母、端盖、卡板等不松动、不缺损。c) 任何结构件，焊缝无裂纹和明显变形。 d) 减速器注满油，无漏油，其它各部分润滑充分。 e)发现故障使用紧急停止开关或胶带机拉绳开关停机。 第三节 液压操作时的注意事项 1)准备工作 操作前应检查油箱中的油的牌号及油量与 《斗轮机俯仰驱动液压站使用说明书》 中规定 的相符，并且今后应加同牌号的经过滤的干净的油。液压油的污染度应控制在 Is04406，19 ／16 范围内。 2)注意事项 a 系统中泵的吸油口和总回油均装有滤油器，以防油液中的污染颗粒进入元件中， 其损坏。如果回油滤油器堵塞就会自动发出报警信号，油泵电机停止供电，待清洗或更换滤 油芯后方可继续使用。 b 工作时经常观察压力、速度、温度是否正常(正常工作温度在 150c～700C 之间)， 如非正常，应及时查找原因，修复后再使用。 c 经常观察各元件结合面及管路、油路等是否渗油，工作时有无异常声响，如出现 上述情况之一应及时查找原因并妥善修复。 d 停机时应注意开关应处于停止位置。 第四节电气安全保护的说明 本部分详见电气使用、维护说明书 第五节作业后应作的结束工作 1)定期给各润滑点加注润滑脂。 2)切断电源，关闭司机室和电气室的门、窗。 3)将设备停到锚锭位置。 第六节风暴后的检查 当风速超过 25m／s 时，风停后，注意检查。检查主要项目如下： 1 机械运行轨道上无障碍物。 2 行走机构上的锚定装置和地面基础上的锚定座无损坏。 3 机械主结构(如门柱、配重架、臂架、门座、机架、支腿等)无裂纹。 4 司机室、电气室、电气设备和元件无潮湿或损坏。 5 供电电缆、电缆卷筒等无损坏。 确认斗轮机正常后，对所有润滑点重新加油，先进行低速空载运转，各限位开关能 正常动作后，再全速运转。 第七节地震后的检查 当机械受地震后， 按下列项目进行检查， 待所有损坏部件更换或修理后， 方准运转。1 轨道上无障碍物，轨道精度符合附录 I 要求。 2 结构件焊缝无裂纹。 3 司机室、电气室无损坏。 4 电气部件无缺少或损坏。 确认斗轮机正常后，各润滑点加足润滑油，先进行低速空载运转。各限位开关能正 常工作后，再全速运转。 第七篇 设备的维护与保养维护和保养 (供用户编制“维护规程”参考) 1 定期检查与维护工作 l_1 日检查 1.1.1 齿轮箱、液压系统、制动器油情况。 1．1．2 各接触器、继电器工作情况。 1．1．3 电动机温升情况。 1．1．4 输送胶带的损伤及跑偏情况。 1．1．5 信号和照明灯具完好性。 1．2 周、月检查 1．2．1 制动闸瓦、销轴、制动轮磨损情况。 1．2．2 金属结构变形、裂纹、焊缝等情况；高强螺栓联接情况。 1．2．3 各部位螺栓紧固情况，各支架、底座有无脱焊、松动。 1．2．4 挤到轴承外面的润滑脂中有无金属磨下的粉末。 1．2．5 控制柜、电机和其它电气元件的绝缘情况。 1．2．6 各限位开关和安全装置的动作情况。 1．2．7 制动轮、联轴器、轴、滚筒有无裂纹。 1．2．8 各润滑点润滑情况。 1．3 季、年检查 1．3．1 校准各种仪表精度。 1．3．2 减速箱中油液污垢程度，确属需要，滤清或更换油液。 1．3．3 电动机接线端头有无松动，其它电气接线端头有无损伤。 1．3．4 落煤斗导料槽上的衬板及其它易损件磨损情况。 1．3．5 电缆卷简装置工作情况，主要检查滑环有无损伤。 1．3．6 制动器、夹轨器的动作可靠性。 1．3．7 检查各减速器齿轮、滚动轴承、滑动轴承的磨损情况，清洗减速器，更换新油。 1．3．8 检查结构锈蚀情况，视情况可在 2～3 年重新涂漆一次。 1．3．9 按附录 I 检查大车行走轨道精度是否在管理限界内。2 主要机构的检查 详见附录 II． 3 润滑 根据润滑点分布和润滑特点，本机有下述四种润滑形式： 3．1 手动和电动润滑脂泵集中润滑 斗轮机构采用于手动集中润滑直接向两个斗轮轴承润滑点加脂。回转机构、俯仰机构、 行走机构采用电动集中润滑，通过配油器向各润滑点加脂。 3．1．1 使用要求 3．1．1．1 泵的润滑脂补给，必须由加油泵供给从补给口进入。在补给时，须注意指 示杆的位置上升到上部红色刻痕，即停止补油。 3．1．1．2 俯仰机构、回转机构和行走机构润滑时操作电动润滑泵自动加润滑脂，值 到达到要求即可。 3．2 油嘴润滑 除回转机构、斗轮机构、俯仰机构及行走机构外的转动部分均采用分散油嘴润滑， 定期用油枪加油润滑。 3．3 减速箱润滑 3．3．1 减速箱中的齿轮和轴承采用以下方式进行润滑。 3．3．1．1 甩油盘润滑，让甩油盘浸在油池中，当甩油盘转动时，把油溅入上方润滑 齿轮。 3．3．1．2 浸油润滑，将齿轮或其它辅助零件浸于减速器油池内，当其转动时，将润 滑油溅到齿轮啮合处，一部分油通过油沟流入轴承进行润滑。 3．3．1．3 轻载开式齿轮、销轮、链轮、链式联轴器采用干油润滑。 减速箱的油面应保持在油标刻面上。 在加油中不得混入异种牌号润滑油。 润滑油每 6～12 个月更换一次，当使用特别频繁，油容易污浊的场合，根据实际情况提早更换。更换 时，打开排油口，待旧油排尽后，再加入新油。新减速器投入后，经过 4 小时运行，要更换 新油。 3．4 其它部分润滑 3．4．1 没有油脂点的转动部位，应定期用稀油点注到各转动缝隙中。 3．4．2 为拆装方便，防止锈蚀，防护罩等处的螺栓应涂适量干油。 主要部件的润滑和润滑材料，液压用油列于表一，供用户参考。注意，润滑材料必 须保持清洁，不同牌号的润滑脂不能混用。表一：斗轮机使用油(脂)一览表油(脂)使用场合 回转驱动减速器 胶带机减速器 推荐油(脂)种类 VG320 合成齿轮油 VG460 合成齿轮油(温 度低于 O。 时加合成 C 油) VG220 合成齿轮油(温 度低于 0。C 时加合成 油) VG220 合成齿轮油 1 号锂基润滑脂 1 号锂基润滑脂 22 号透平油或 6 号液 力传动油 N46 机械油 1 号钙基润滑脂 铅基润滑脂 VG22 液压油 YA—N46 液压油 冬季 YC—N46D 液压 油 夏季 YB—N46D 液压 油 注油(脂) ～46L(出厂时已 注) ～10L ～24．5L(出厂时 已注) ～5 5L_ 约 15Kg 约 5kg 25 升 约 2kg 约 40kg 约 2kg 6 升(到油标) 20 升(到油标) 400L 400L 补充时间 酌情 酌情 更换周期 初 1 个月后 3 个月 初期 1 个月 以后 3 年 以后 3 年行走机构减速器 斗轮机构减速器 滚筒轴承滑动轴承 开式齿轮 液力联轴器 一般可动轴 集中润滑 电动机轴承 夹轨器液压 电力液压推动器 俯仰液压系统酌情初 1 个月后 3 个月以后 3 年酌情 初 1 个月后 3 个月 以后 3 年 酌情 酌情 运行 3000 小时后，对工作油进行老化试验，若已老 化，则需换油 每周 每周 每年或大 修 酌情 初期 1 个月 以后 6 个月 酌情 初期 1 个月 以后 6 个月 酌情 酌情 初期 3 个月 初期 3 个月 以后 1 年 以后 1 年a．VG22、VG220、VG460、VG320 符合 ISO 国际标准 b．N46 机械油应符合 GB433—84 c．YAN46 液压油应符合 GB2512—81 d．1 号锂基润滑脂应符合 GB7324—87 e．合成石墨钙基润滑腊应符合 SYBl405—65 f．铅基润滑脂应符合 SYB／一 408—59 4 常见故障及处理方法 4．1 斗轮机主要零件的磨损界限 斗轮机主要部件的磨损度以表二为限，超过表二规定时，应立即进行更换。 4.2 常见故障的处理见表三。表二：主要部件的磨损度零件名 称 齿轮 使用部位 磨 损 限 度高速级 其它级 公称直径 mm 齿轮轴 销和销孔轴 其它销 和滑动轴承 子 间的间隙 行走机构车 车轮 轮 制动轮直径 mm 制动器 最小厚度 刹车片 mm／中部 厚度 料槽衬板圆弧挡板& 10 0.310～16 0.4齿轮节园园周上齿厚磨损量达原齿厚的 l0% 齿轮节园圆周上齿厚磨损量达原齿厚的 20% 16～25 25～40 40～46 40～100 100～160 0.6 0.8 1.0 1.2 0.5 1.2 1.6 2.0 2.5160～250 1.6 3.0轮缘磨损达原厚度的 50％ 100 2/2.5踏面园直径磨损小至原尽 寸的 98% 200 3/4 磨损量达原厚度的 30％时 500 4/5 制动轮磨损 1～2mm表三：常见故障的处理 零 部 件行 走 机 构故障情况原因及可能后果两主动轮直径不相等，大车线速度不 等，致使车体倾斜。清除故障措施更换车轮。 使电动机，制动器合理匹配，检修传动轴，键及齿 轮。 修正变形。 调整轨道，使其跨度，直线度，标高等符合要求。 清除油污或冰霜。 更换齿轮。 齿厚超过表二规定值时，更换齿轮。 更换齿轮。 换新键，保证齿轮可靠地装配于轴上。 更换新轴。 校正不直度小于 0．5mm／m。 重新洗槽或换轴。 换新件。 可重新扩孔配螺栓、严重者更换。 换新件。 可补焊磨损处，并在与旧键槽相距 900 的┃地方重 新开键槽。啃轨传动系统偏差过大。 结构变形 轨道安装误差过大。 轨道顶面有油污或冰霜。 在工作时跳动，继而损坏机构 齿轮转动时声响异常有跳动现象。 齿轮损坏。 断键。 导致轴颈磨损 不能传递转矩。 在机构运行时跳动、切断螺栓。 在机构运行时跳动、切断螺栓。齿 轮轴联 轴 器齿轮轮齿折断。 齿轮磨损。 齿轮轮幅轮缘和轮毂有 裂纹。 键损坏，齿轮在轴上跳 动。 轴上有裂纹。 轴弯曲。 键槽损坏。 半联轴器有裂纹。 联轴器内螺栓孔磨损。 齿形联轴器齿磨损或折 断 键槽磨损。 周期性的颤动声响发止 发生剧裂金属锉擦声的 引起减速器振动。减 速 器壳体，特别是安装轴承处 发热。 润滑油沿剖分面外漏。 减速器整体振动齿轮周节误差过大或齿侧间隙超过 标准，引起机构振动。 通常是减速器高速轴与电动机轴不 同心或齿轮轮齿表面磨损不均，齿顶 有尖锐边缘所致。 轴承安装不良或滚珠破碎，或保持器 破碎，轴颈卡住，轮齿磨损，缺少润 滑油，润滑不良，润滑油变质。 密封环损坏，减速器壳体变形，连接 螺栓松动。 减速器固定螺栓松动，输入或输出轴 不同心，支架钢性差。更换齿轮。 检修、调整同轴度或修整齿轮轮齿。更换轴承，修整齿轮，更换润滑油。 更换密封圈，将原壳体洗净后涂液体密封圈，检修 减速器壳体，剖分面刮平，开回油槽，开回油槽， 紧固螺栓。 调整同轴度，紧固减速器的固定螺栓，加固支架， 增大刚性。断电后，不能及时刹住， 滑行距离较大。 制 动 器杠杆系统中的活动关节有卡阻现象。 润滑油滴入制动轮面上。 制动瓦磨损。 液力推动器运行不灵活 制动瓦与制动轮胶粘。 活动关节卡住 液力推动器运行不灵活不能打开 制动瓦上发出焦味或磨 损 制动瓦易于脱开。检查是否机械卡阻，并用润滑油活动关节 煤油清洗制动轮及制动瓦。 更换制动瓦。 检查推动器或其它电气部件， 检查推动器油液使用 是否恰当。 用煤油清洗制动轮及制动瓦。 检查是否机械卡阻并用润滑油活动关节。 推动器油液使用是否恰当， 推动器叶轮和电气是否 正常 检修并调整。 按调整的位置拧紧螺母 检查电动机的输出电流、 转速和功率。 检查工作机， 消除卡死原因。 检查充液量，放出适量的油。 检查充液量，按规定充液。 更换密封，拧紧螺栓。 按规定量充液。 按规定量充液，更换密封，拧紧螺栓。 重新找正。 根据噪音和振动判断轴承是否损坏， 如损坏则更换 轴承。 检查并拧紧基础螺栓。 检查轴承中的润滑油量，使其适量。 清洗轴承后注入新润滑油。 检查轴承装配质量。 ┃更新轴承。 用调心托辊调整，逆胶带运动方向观察，如向左跑 偏，可把托辊支架左端前移，或右端后移 调整滚筒两端支架使张紧力相同。 去煤垢，改善清扫器作用。 重新粘接。 调整落料装置，使落煤正对胶带机中心。 增加张紧力，干燥滚筒后起动。 重新粘接胶带。 减少工作时间。 当电压降低时，减少负荷。清除毛刺或其它引起短 路的地方，涂上绝缘漆。 检查所有焊接接头，清除外部缺陷。 检查联接导线对接触器或控制器转子电路， 触头接 触不良处进行修整检查电阻状况，断裂者予以更 换。 找正电机， 减速器的同心度。 检查并修理或更换轴承 检查并修整。 更换轴承。 正或更换新键 减少可动触头的压力或更换控制器。 清除引起磁体可动部分动作不正常的原因。 减少可动触头弹簧的压力 清除脏污。 磁导体的位置。 清除附加的磨擦偶 合 器达不到额定转速。易熔塞经常熔化。 运动不平稳。制动时制动瓦不是均匀地刹住或脱 开，致使局部磨擦发热。 调整没有拧紧的螺母 电动机有故障或连接不正确，工作机 卡死。 充液过多，无法达到额定转速。 充液太少。 偶合器漏油。 充液量太少。 偶合器漏油。 安装不当，不对中。 轴承损坏。轴承产生高温工作时轴承响声大基础松动。 缺少润滑油或安装不良 轴承中有油污。 装配不良，使轴承卡煞。 轴承部件损坏。 胶带支承托辊安装不正胶 带 机胶带跑偏胶带打滑 整台电机过热。 定子铁心局部过热。 转子温度升高，定子有大 电流冲击，电机在不能达 到全速额定负荷下。 转子温度升高，定子有大 电流冲击，电机在不能达 到全速额定负荷下。 电动机工作时的振动。 电动机工作时不正常。 交 流 接 触 器 及 继 线圈发高热传动滚筒与尾部滚筒不平行。 滚筒表面有煤垢 胶带接头不正。 给料不正。 胶带与滚筒摩擦力不够，滚筒上有 水。 胶带张紧行程不够。 工作制度超过额定值而过载。 在低压下工作，铁芯矽钢片问发生间 发生局部短路。 绕线端头中性点或并联绕组间接触 不良。 转子电路中有接触不良处。 电动机轴与减速器轴之间不同心。 轴承磨损。 转子变形。 滚动轴承磨损。 键损坏。 线圈过载。 磁导体可动部分接触不上静止部分。 线圈过载。 磁导体工作表面脏污。 磁导体弯曲。 磁导体的自动调整系统卡住。电 动 机产生较大响声电 器动作迟缓 断电时磁铁掉不下来 触头过热或烧灼 建立不起压力 运转时有明显噪音运转 时有明显噪音运转时有 明显噪音 压力不稳定液 压 系 统油压不高油量不足或液 压缸柱塞移动迟缓 接头漏油磁导体的动静部分过远 器械底板上下部不对中 触头压力不均。 触头动静块间压力不够。 触头脏污。 泵损坏。 压力表损坏。 电磁阀失灵。 溢流阀失灵。 活塞配合过紧或卡死，滤油器堵死， 油面太低使吸入口吸入空气。 系统吸入很多空气，并在油箱中形成 很多泡沫。 预流阀弹簧永久变形或阀芯被杂质 卡死。 溢流阀弹簧压力太小，大量油直接回 流油箱。 液压部件中的密封圈老化或磨损，造 成严重内漏。 接头松，密封圈老化或损环。缩短两者距离。 调整触头弹簧压力。 调整触头弹簧压力 清除脏污或更换触头滑块。 更换或修理。 更换。 更换或修理 更换或修理。 研磨柱塞或掳体使之滑动灵活，清洗滤油器，油过 滤，更换油，加油量应达到规定高度。 找出吸入空气原因，并加以处理，拧开某一接头排 出空气。 拆开阀件清洗或更换 更换溢流阀更换油泵。 更换密封圈。 拧紧接头，更换密封圈。附录Ⅰ：斗轮堆取料机对走行轨道的要求项目跨度安装基准允许±5mm简图测量方法钢卷尺测量管理限界允差±10mm直线度 在 30m 内允差±6mm 经伟仪或钢 琴弦测量 允差±20mm局部直 度允差 1／500经伟仪或钢 琴弦测量允差 I／400左右高 低差允差 1／2000水平仪或经 伟仪测量允差 1／1500。左右交 叉局部 高低压在 10m 长度内允差 5mm钢琴弦或经 纬仪测量在 10 m 长度内 允差 8mm总坡度 局部坡 度在全长允差 1／2000水平仪或经 纬仪测量允差 1/200010m 内允差 1/2000允差 1/1500接头位 置度顶面或侧面允差 0.5mm钢板尺测量顶面或侧面允 差 1mm接缝 间隙钢轨倾 斜度允差 5mm，但夏季高 温时不能接触钢板尺测量允差 5mm允差 1/5（1 9?）0A、B 的平行 度应事先检 验标定.测量允差 1/30（1 55 ?）0附录 II 主要机构的检查 检查周期 名称 日 1 1 半 1 常 周 月 年 年全部零件包 括结构 电动机 √ √ √ √ √检查项目安装螺栓是否松动，有无裂 纹。润滑是否正常。 有无过热。轴承有无异常发 热，异常声音 制动器构件运动是否正常，调 整螺母是否紧固。电力推动器 工作是否正常，液压油是否充 足，有无渗漏油。制动器磨擦 片与制动轮间隙是否正常磨 擦片的磨损有无达到限度以 上。 车轮外径磨损情况。轮缘磨损 情况。 液压油液面是否符合标准。油 泵有无漏油和振动。工作状态 钳口开度应大于 85mm 各转 动部位有无润滑。开度限位开 关动作是否可靠。 动作是否可靠。 斗轮轴与轮体的连接情况。圆 弧挡板及溜料板磨损情况。表 二。 磨损有无达到极限。 表面有无异常温升及裂纹。 表面有无粘油。 齿轮有无局部磨损、变形。 齿轮啮合是否良好。 大轴承润滑情况。 温度上升。 有无异常声音。 润滑是否充分。 减速器温升是否正常，有无异 常噪音。 润滑油油量是否符合标准。 润滑油污染、变质情况。 有无渗漏油。 齿轮磨损情况。备注应特别注意螺栓的松动， 尤其在机械 试运一周后， 每个月对全部螺栓进行 再次紧固。 绕组、铁芯、轴承温度不超过 95℃， 集电环温不超过 90℃，当电刷磨掉 原高度 2／5 时，应予以更换。 主弹簧安装长度、 安装力、 制动力矩、 摩擦片与制动轮间隙、 摩擦片最小厚 度、 中部最小厚度见制动器随机说明 书或样本。 车轮外径磨损小于 2％轮径。车轮轮 缘磨损不大于厚度的 50％。液压推杆制 动器√ √√√ √ √ √ 夹轨器 √ 限位开关 斗轮 √ √ √ √ √ √ V √ √ √ √ √车轮不得松动和裂纹磨损限度详表二。制动轮磨损限度详表二。回转支承 √ √ √ √ √ 减速器 √√磨损限度详表二。滚动轴承轴承温升应小于 40℃。√ √ √温升小于 50℃，最高温度应。低于 90℃齿轮磨损限度详表二。
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