10000 立方 储罐制作与安装方案专业： 机械设备装配与自动控制学生： 田飞指 导 老 师： 金清完 成 日 期： 2011 年 11 月 25 日1前 言储罐一种钢制容器设
备。 在石油炼制工业和石油化工中主要用于贮存和运输 液态或气态物料。操作温度一般为-50～50℃,操作压力一般在 3MPa 以下。 储罐为大容量、承压的储罐，广泛应用于石油、化工、冶金等部门，它可 以用来作为原油、沥青、汽油、柴油、煤油及其他介质的储存容器。 储罐的用途：用于储存液体的钢制密封容器即为钢制储罐，防腐储罐工程是 石油、化工、粮油、食品、消防、交通、冶金、国防等行业必不可少的、重要的 基础设施，我们的经济生活中总是离不开大大小小的钢制储罐，钢制储罐，防腐 储罐在国民经济发展中所起的重要作用是无可替代的。 钢制储罐是储存各种液体 原料及成品的专用设备， 对许多企业来讲没有储罐就无法正常生产，特别是国家 战略物资储备均离不开各种容量和类型的防腐储罐等储罐2前 言 第一章 工程概况 1.1 工程名称 1.2 工程量 1.3 主要技术参数第二章 编制依据 2.1 储罐安装设计图纸2.2 合同，招标文件 第三章 施工准备 3.1 施工机具的准备及人员配备 3.2 材料准备及验收第四章 施工方法 4.1 罐体预制 4.2 罐底板预制 4.3 罐壁板预制 4.4 罐拱顶顶板预制 4.5 构件预制 4.6 储罐的安装方法 4.7 底板铺设、焊接 4.8 壁板、拱顶的组装第五章 储罐的焊接 5.1 贮罐焊接施工工序 5.2 罐底焊接 5.3 壁板焊接 5.4 拱顶的焊接35.5 加强圈 5.6 其他构件 5.7 内浮顶的安装第六章 检查与验收6.1 内浮拱顶油罐质量检查 6.2 焊缝外观检查 6.3 焊缝无损检测要求及内容 6.4 罐内浮顶的升降试验第七章 储罐的除锈、防腐；7.1 储罐的除锈 7.2 储罐的防腐第八章 充水试验 第九章 储罐安装质量保证措施 第十章 安全措施 第十一章 交工验收 参考文献4第一章 工程概况 1.1 工程名称：10000 立方油罐 1.2 工程量： 一台 10000m3 油罐现场制作安装。 1.3 主要技术参数： (一)10000m3 油罐 储罐内径： φ 28000mm 公称容积 : 10000m3 计算容量： 10467m3 储存介质： 燃料油（汽油或柴油） 罐壁高度 : 18000mm 主体材质 : Q235－A、16MnR 设计压力： +1960Pa － 490Pa 设计温度： 50 ℃ 设计风压 : 850Pa 地震烈度 : 7 焊缝系数： 0.9 腐蚀裕度： 1.5mm 试验压力： +2158Pa － 490Pa 铝制内浮盘 : WES － φ 28000 罐体质量（不含保温）～206520kg （单台）1第二章 编制依据 2.1 储罐安装设计图纸 2.2 合同，招标文件。 2 ． 1 GBJ128-90 《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》； 2 ．2 GB50235-97 《工业金属管道工程质量验收规范》； 2 ．3 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》； 2 ．4 SH 《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》； 2 ．5 JB5 《承压设备无损检测》； 2 ．6 SH 《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》； 2 ．7 SH 《石油化工钢制焊接储罐设备抗震设计规范》； 2 ． 8 Q/HD 《立式圆筒钢制焊接储罐铠装式外防腐保温工程施工及 验收规范》； 2 ．9 GB3 《固定式钢斜梯》； 2 ．10 GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》； 2 ． 11 SH3530-93 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》2第三章 施工准备3.1. 施工机具的准备及人员配备。 3.1.1 需准备的施工机具如下表： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 机具名称 手工电焊机 二氧化碳保护焊机 半自动埋弧焊机 半自动切割机 空压机 电动葫芦 手动葫芦 液压千斤顶 螺旋千斤顶 钻床 真空泵 卷扬机 角向磨光机 绳扣 卡环 汽车吊 配电盘 龙门吊 卷板机 焊条烘干机 气焊 板车 铲车 经纬仪 水准仪 探伤仪 硬度仪 真空箱 叉车 规格 BX-500 NBc-300 Mz-A 0.6m?/mm 12.5t 10t 16t 50t ssz―2 5t 125-150 5t/10t 25t 5路 10t 30ww*℃ 60kg 20t 8t 单位 台 台 台 台 台 台 台 个 个 台 台 台 根 个 台 个 台 台 台 套 台 个 台 台 台 台 台 个 数量 10 2 10 6 8 40 18 4 2 1 1 20 10 10/20 2 15 1 2 2 10 2 2 1 1 1 1 1 27t3.1.2 施工人员：3拟投入本工程的劳动力 管理人员 铆工 8 60 项目组织机构 电焊工 80 起重工 10 探伤工 4 项目经理 维修工 6 司机 4 壮工 60 合计 232项目副经理项目总工资质安技材设料检全术料备员员员员员员施工班组 单位：人3.1.4 施工平面布置图见施工组织设计。43.1.5 施工手段用料准备如下表 :序号 组装卡具 胎具名 称 角钢规 格 ∠ 50 × 50 × 5 ［ 25b单位 m m t数 量 30 200 5 20 15 150 2001槽钢 脚手架管2 3 4槽 钢 运输胎具 钢 管 施工平台 钢 板 钢 丝 绳［ 12.6 Ф 89 δ 14mm Ф 20 （ 16 × 9 ）m m m2 m3.2 材料准备及验收 （ 1 ）材料准备及验收 本工程由甲方提供主要的材料、设备。辅材由施工单位自行采购、运输和管理。 工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键， 也是交工验收的主 要内容之一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及 管理主要包括以下几项内容 a、 资料检查 储罐所选用的材料 ( 钢板、钢管及其它型钢 ) 、附件、设备等必须具有相应的 合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方 可使用。 b 、外观检查 对油罐所用的钢板， 严格按照技术文件 GB6654 标准规定的相应要求进行验收 , 逐张进行外观检查 , 其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合 GBJ128-90 的有关规定。 c 、焊接材料验收5焊接材料 ( 焊条、焊丝及焊剂 ) 应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括 熔敷金属的化学成分和机械性能。 （ 2 ）技术准备 a 认真做好设计交底和图纸会审工作； b 熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案； c 详细向施工班组进行技术交底。 （ 3 ）现场准备 a 修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地； b 接通水源、电源，按平面布置图放置焊接集装箱及工具、休息室； c 现场平台：现场设置一个预制钢平台，尺寸为 6m × 12m 。用 δ =14mm 、 材质为 Q235 － A 的钢板铺设。 3.2.1 油罐用钢材、配件必须符合设计和规范要求，具有产品质量证明书或检验 报告。 3.2.2 油罐用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、 重皮现象。钢板厚度要求：板厚为 6 ～ 7mm 钢板允许偏差：－ 0.6mm ；板 厚为 8mm ～ 14mm 钢板允许偏差：－ 0.8mm 。 3.2.3 基础的验收及中间交接 我方只对基础进行几何尺寸的复验 , 和甲方进行中间交接。其具体要求如下 : 3.2.4 油罐中心标高允许偏差为± 20mm 。 3.2.5 支承罐壁的基础表面 , 每隔 10m 弧长内任意两点的高度差≯ 6mm ， 整个圆周长度内任意两点的高度差≯ 12mm 。 3.2.6 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表 面凹凸度的检查方法应为：以基础中心为圆心，以 1/4D 、 1/2D 、 3/4D 为6直径作同心圆，在圆周上分别均分为 8 、 16 、 24 等分点。同一圆周上的测 点其测量标高与计算标高之差≯ 12mm 。7第四章 施工方法 4.1 罐体预制 在施工生产中 , 对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐 底边缘板成型、 罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件 ( 加强圈等 ) 。有 些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平 台上进行预制加工，如喷淋管、劳动平台等。 油罐施工用弧形样板的弦长不得小于 2m ，直线样板的长度不得小于 1m ，测量 焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于 1m 。 罐底边缘板的预制切割采用半自动火焰切割，罐壁板的预制切割采用半自动切 割。罐顶板和罐底边缘板的圆弧板，可采用气焊切割加工，罐顶板直线段采用半 自动切割机。 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口 产生的表面硬化层应磨除。 钢板加工后的尺寸允许偏差如下： 板宽± 1mm ，板长± 1.5mm ，对角线之差≤ 2mm 所有预制构件在保管、 运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、 损伤和锈蚀。 4．2 罐底板预制 a 底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图：b 罐底的排版直经，宜按设计直经放大 0.1 GC 0.2 G , 可放大 50mm 。 C 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于 700mm 。 d 中幅板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 1.5m 。 e 底板任意相邻焊缝之间距离不得小于 200mm 。罐底板结构形式示意图 f 罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式， 其下料的单面坡口角 度为 30 °± 2.5 °，对接接头坡口形式如下图：8g 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙 e 1 宜为 6 ～ 7mm ， 内侧间隙 e 2 宜为 8 ～ 12mm ，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图：h 弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段有手工氧―炔焰切割，其 外缘半径按图纸计算半径放大 25mm ， 边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小 3mm 下料，边缘板预制的质量要求如下图示：罐底板弓形边板测量部位图 、9弓形边板尺寸允许偏差 (mm) 表 测 量 部 位 长度 AB CD 宽度 AC 、 BD 、 EF 对角线之差│ AD-BC │ 允 许 偏 差 ± 2 ± 2 ≤ 3i 罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制 质量要求见下图。 与边缘板间对接边留存 150mm ，等焊接龟甲缝时再精确下料。 中幅板尺寸允许偏差应符合下列表的要求： 中幅板尺寸允许偏差表 测量部位 环缝对焊 (mm) 板长 AB(CD) ≤ 10m ± 1.5 ≤ 2 ≤ 1 ≤ 2 E 环缝搭接 (mm) ± 2 ± 1.5 ≤ 3 ≤ 1 ≤ 3 B宽度 AB 、 BD 、 EF ± 1 长度 AB 、 CD 对角线之差 AD-BC 直线度 AC 、 BD ABAC F D 中幅板尺寸测量部位 4.3 罐壁板预制 ① 罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求： a 各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3 ，且不得小 于 500mm 。 b 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于 200mm 。 c 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于 200mm ；与环向焊缝之间的距离不得小于 100mm 。 d 包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于 200mm 。 e 壁板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 2m 。 f 壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。 g 坡口型式及尺寸要符合图样的要求； 罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术文件 规定； h 罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：10L= π (Di+ δ )-nb+na+ Σ Δ 式中： L ―壁板周长 (mm) Di ―油罐内径 (mm) δ ― 油罐壁厚 (mm) b ―对接接头间隙 (mm) a-- 每条焊缝收缩量 (mm) 手工焊取 2mm ， Δ ―每块壁板长度偏差值 (mm) n ―单圈壁板的数量 ② 罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次 下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何 尺寸，采用这种方法，要求预制精度高。 壁板尺寸允许偏差见表 测量部位 宽度 AB 、 BD 、 EF 长度 AB 、 CD 对角线之差 AD-BC 直线度 AC 、 BD AB 环缝对焊 (mm) 板长 AB(CD) ≤ 10m ± 1 ± 1.5 ≤ 2 ≤ 1 ≤ 2 环缝搭接 (mm) ± 2 ± 1.5 ≤ 3 ≤ 1 ≤ 3壁板尺寸测量部位 ③ 壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求， 纵缝 对接接头的坡口角度 α 应为 60 °± 5 °，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应 为 3mm ， 坡口形式见下图：11纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度 α 应为 50 °± 5 °，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ，坡口形式见下图环缝对接接头的接头型式 ④ 壁板预制合格后， 7 吨叉车吊运到指定地点存放， 用 存放地点距卷板机较近， 存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开 150mm 。 ⑤ 壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制 后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于 4mm . 垂直 方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 1mm 。 ⑥ 预制壁板时，用叉车配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形， 卷制好的壁板用专用胎架运输、存放。 4.4 罐拱顶顶板预制 ① 罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图，在符合设计要求的同时，应保证顶板任意 两条 相邻焊缝的间距不得小于 200mm ，蒙皮板采用人字形，排版图简图如下：蒙皮板排板示意图12② 蒙皮板采用搭接头形式， 搭接宽度不得小于 5 倍板厚，焊缝采用外测连续满 角焊，蒙皮与网壳之间不进行焊接，蒙皮与锥板之间采用外测单面连续焊，焊角 高度 4mm ； ③ 罐顶结构采用双向子午线网壳结构， 网壳结构包括双向子午线网杆及连接件， 网壳的的制造和安装由设计单位指定的网壳制造厂负责； ④ 罐顶锥板属于罐壁上口的沿边构件，第一层罐壁安装完后进行安装，锥板的 自身拼缝采用全熔透的对接焊缝； 4.5 构件预制 ①抗风圈、加强圈、边梁等弧形构件的成形采用冷加工的方法。 ②热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于 1mm 。 ③弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于 2mm ，放在平台上检 查其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1% ，且不大于 4mm 。 ④盘梯在预制场下料预制， 主要是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐 壁板的安装同步分段进行； ⑤ 量油管、导向管可分段预制，现场拼装，储罐内浮顶是成套的组合装配件， 到货后在储罐内装配即可， 但应注意在施工到最后一块壁板封闭前，一定要将内 浮顶是成套的装配件放到储罐内； 4.6 储罐的安装方法： 根据施工图纸要求及施工现场实际情况 , 结合我公司在同类储罐的施工及现有 施工机具情况 , 确定本工程贮罐 , 采用倒装进行罐体安装。 10000m3 罐体倒装提升方法采用液压顶升装置 , 示意图如下：油罐壁板 提升板升降器总成（共18台） 胀圈 升降器底板 油罐底板 倒装提升示意图a 、该提升装置安全可靠 , 本 10000m3 罐共设置 18 个提升点； b 、校对焊缝方便 , 可调精度在 2 毫米之内 . c 、升降方便 , 使用载荷升降顶顶升 2 米 , 也可降落 2 米 , 方便施工 . d 、倒装提升最大载荷按 165 吨计算 ,, 加上摩擦力及安全系数 , 现总提升重 量按 200 吨计算，共安装 28 台升降器总成，单台升降器总成上的最大负荷为 14 吨，现升降器的额定负荷为 16 吨，能满足要求。 施工到最后一块壁板封闭前 , 一定要将内浮顶是成套的装配件放到储罐内 .134.7 底板铺设、焊接 ①储罐基础进行复查， 按平面图的方位，在储罐基础上划出两条相互垂直的中心 线，并注意在储罐安装过程中不得损坏基础，如有损伤，必须进行修复； ②底板的下表面进行喷砂除锈， 经甲方监理共检合格后立即涂刷第一道环氧煤沥 青漆， 应注意每块板的边缘 50mm 的范围内不刷，待漆层表干后涂刷第二环氧煤 沥青漆， 直到漆层实干后并经共检合格，填写隐蔽记录并经甲方监理方签字认可 后方可用于底板的铺设； ④按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线与与罐基础中心线重合，在储罐 中心板的中心打上样冲眼，并作出明显的标记； ⑤按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行开始，向 两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由两侧依次铺设，铺设时应先铺设中幅板， 后铺设边缘板，中幅板应搭接在边缘板的上面，搭接宽度为 60mm ，中幅板之间 的搭接宽度为 40mm , 底板的搭接宽度允许偏差为± 5mm ；⑥搭接接头三层钢板重叠部分， 应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的 2 倍，其宽度应为搭接长度的 2 ／ 3 。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆 盖部分的角焊缝。如图所示。图 底板三层钢板重叠部分的切角 A －上层底板； B －上层板覆盖的焊缝； L －搭接宽度 4.8 壁板、拱顶的组装 ①首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下： R 1 = （ R+n*a/2* π ） /cos β 式中： R 1 ―壁板安装内半径（ mm ）； R ―储罐的内半径（ mm ）； n ―壁板立焊缝数； a ―每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ； β ―基础坡度夹角（°）；14②按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线， 并在安装圆内 侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记； ③壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校 正时应防止出现锤痕； ④组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板， 挡板与壁板之间加组对垫 板（见下图），垫板厚度按下列公式计算 ： δ ＝ n*a/2 π 式中：δ ―垫板厚度（ mm ）； n ―壁板立焊缝数； a ―每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ； β ―基础坡度夹角（°）；②按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线， 并在安装圆内 侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记； ③壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校 正时应防止出现锤痕； ④组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板， 挡板与壁板之间加组对垫 板(见下图），垫板厚度按下列公式计算 ： δ ＝ n*a/2 π 式中：δ ―垫板厚度（ mm ）； n ―壁板立焊缝数；15a ―每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ； ①首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下： R 1 = （ R+n*a/2* π ） /cos β 式中： R 1 ―壁板安装内半径（ mm ）； R ―储罐的内半径（ mm ）； n ―壁板立焊缝数； a ―每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ； β ―基础坡度夹角（°）；底圈壁板安装示意图 ⑤在壁板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线，在壁板组立前，在存运胎架上安 装好方帽，龙门板及蝴蝶板，壁板的吊装用履带吊车进行，并使用吊梁； ⑥壁板逐张组对， 每张安装三个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及 方楔子，用以将壁板固定。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上 口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求， 并检查 1m 高处任意点半径的偏差不 得超过± 32mm 。 a 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm ，在整个圆周上任意两点水 平的允许偏差，不应大于 6mm 。 b 壁板的垂直允许偏差，不大于 3mm 。 c 纵向焊缝的错边量，不大于 1mm 。 d 环向焊缝的错边量 ( 任意点 ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 3mm 。 ⑦顶部第二至底圈壁板的组装方法参照顶部第一节壁板的组装。 环缝应安装组对 用龙门板、槽钢。 ⑧组装顶部第二节壁板前在顶部第一节壁板上搭设简易脚手架，如图示，以后组 对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚 手架，每台罐两层脚手架循环使用。 ⑨壁板应按排版图组装，壁板立缝宜用夹具组对，壁板的组对应符合下列规定： a 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm ，在整个圆周上任意两点水 平的允许偏差，不应大于 6mm 。 b 壁板的垂直允许偏差，不大于 3mm 。 c 纵向焊缝的错边量，不大于 1mm 。16d 环向焊缝的错边量 ( 任意点 ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 3mm 。 ⑩在顶部第一节壁板组装、 焊接完毕并经检查符合设计要求后， 进行锥板的安装， 安装前应先检查预制的锥板的弧度和翘曲度，符合要求后安装锥板，并应符合下 列要求： a 锥板与壁板搭接时应先焊锥板的对接缝， 再焊锥板与壁板内壁搭接的间断角焊 缝，最后焊锥板与壁板外壁搭接的连续角焊缝； b 应保证锥板和罐壁板的安装角度，误差不得大于± 5 °； c 锥板自身连接必须采用全焊透的对接接头； ⑴罐顶蒙皮板的组装应按下列程序进行： a 在罐顶网壳安装完成后进行罐顶蒙皮板的组装， 在罐内设置组装蒙皮板的临时 支架，采用卷扬机将蒙皮板牵引到位； b 在网壳和临时支架上划出每块蒙皮的位置线，并焊上挡板； c 罐顶蒙皮组装时应在轴对称的位置上先组装排，调整后进行定位焊，在组装其 它的蒙皮板，并调整宽度，搭接宽度为 40mm , 搭接宽度的允许偏差为± 5mm ， 最后焊接蒙皮内侧间断焊缝，蒙皮板不得与网壳进行焊接； d 安装罐顶透光孔、量油孔、泡沫发生器及防护栏杆等附件； e 拱顶焊接成形后应用弧形样板检查，其间隙不得大于 15mm ；17第五章 储罐的焊接 5.1 贮罐焊接施工工序 ① 本次储罐的焊接全部采用手工电弧焊，所有参加焊接的焊工 ② 必须是具有该种材质合格项目、焊接位置资格的且在有效期内的合格焊工； 焊接前应确定有按国家现行 《压力容器焊接工艺评定》和施工验收规范的规定所 做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率 100 ％。 ③ 储罐的材质为 16MnR ，焊条选用 J507 焊条；其它部位的材质为 Q235-A ， 手工焊选用 J422 焊条， 16MnR 板与 Q235-A 板之间的焊接选用 J507 焊条。 焊条使用前应按要求进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、 焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相 对湿度不大于 60% ，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间 不超过 4 小时。 焊材干燥要求温度一览表 序 号 1 2 焊材名称及牌号 J507 J422 烘干温度 ℃ 350 ℃ -400 100 ℃ -150 烘干时间 (h) 1-2 0.5-1 恒温温度 ℃ 100 ～ 150 100 允许使用 时间 (h) 4 8④ 焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根 据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中， 并对所有施焊的焊工进 行技术交底； ⑤ 焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行， 焊接工艺应同正式焊接相同， 定位焊长度不宜小于 50mm ； ⑥ 焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧 20mm 范围内的泥砂、铁锈、水分、 油污应全部清除干净，并充分干燥； ⑦ 板厚大于等于 6mm 的搭接焊缝，至少焊两遍，有下列任何一种焊接环境，若 无有效防护不得施焊： ⑧ 雨天或风速超过 8m /s 时；大气相对湿度超过 90% ； 贮罐焊接施工工序 ( 见下图 )18（ 9 ） 焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补 , 卡具割磨后的母材表面应补焊或修 磨 , 内部缺陷的修补 , 应将缺陷消除后 , 严格按焊接工艺要求补焊 , 同一 部位返修不宜超过二次 , 若过二次须经技术总负责人批准。焊接设备应执行加 强保养，严格使用制度； 5.2 罐底焊接 ①、弓形边缘板的对焊采用手工焊。先焊其外侧 300mm 焊缝，打底焊后进行渗 透检查，以第二层开始每层错开 50 ～ 70mm ，焊接完成，上部磨平，边缘对接 焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形，将坡口处用 夹具向上提起 6 ～ 8mm 。中幅板的焊接采用手工焊，焊接顺序，为防止焊接时 引起钢板端部凸起，将 T 字缝与向上提起 6 ～ 8mm ，卡具型式及位置。 ② 焊接长缝时，采用防变形措施。 a 距边缘板 2m 范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。 b 边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。 c 焊完后，切割出边板与底板的接缝坡口。 ③ 罐底由中幅板和边缘板组成 , 罐底板诸焊缝除边缘之间采用对接焊之外， 其 余焊缝均采用搭接焊， . 底板铺设前 , 其下表面应涂刷防腐涂料 , 边缘 50mm 范围内不刷 . 基础验收合格后 , 确定方位画出中心线，得出中点、画出垫板， 边缘板安装位置线， 其中边缘板安装铺设按设计直径和基础坡度长度外加收缩余 量来确定半径。边缘板之间铺设间隙外侧为 6mm ，内侧为 8mm 。 ④ 中幅板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设边缘板依安装位置线铺设，垫 板与相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于 1mm 。 ⑤ 中幅板组对时 , 其间隙控制在 4 ― 6mm 之间。底板与垫板之间的点焊应按 焊接技术措施规定的次序严格执行。 ⑥ 罐底板组对时按以下基本程序进行：中幅板划分为若干区域，先施焊画出区 域内的短缝，再将区域联成大片，最后焊大片之间的长缝；边缘板焊接时，先将 边缘板外端 350mm ～ 500mm 焊接完毕，并经无损检测合格，组焊第一、二圈罐 壁板。待底圈大角焊缝焊接完毕，再焊接边缘板剩余的对接缝，最后焊接中幅板 与边板的对接缝， 罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法，焊接要严格执行 工艺程序，对违反操作程序的应立即予以制止。 ⑦ 罐底板焊接时，须采取以下防变形措施： a 焊接短缝时，应在焊缝的两端离边缘 150mm 处打上背板（背板长度不小于 600mm ，宽度不小于 150mm ）。 b 焊接通长缝时，用龙门板将 [ 22 号槽钢固定于焊缝两侧，离焊缝 200mm 并 卡紧。 c 焊缝大角度时，底圈罐壁与边缘板之间每隔 1.5m 打一斜撑，与罐壁成 45 ° 角，支撑杆长度 1.2m 左右。 d 罐底焊接完毕，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的 2% ，且不 应大于 50mm ，并对所有焊缝进行真空试验，试验总压值不得低于 0.063Mpa 。 5.3 壁板焊接 ① 壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板 , 然后拆下 立缝组对卡具， 25mm 及以上的壁板立缝为 x 型坡口。其余 v 型坡口焊接时， 先焊外部，后焊内部，焊缝采用手工焊，立缝焊接上端加熄弧板。19② 罐壁板厚度自下而上分别为 δ = 20、 18、 16 、 14 、 12 、 10 、 8 、 8、 8 （ mm ） 共计 9 圈，采用液压顶升装置顶升倒装法组装。拆除组装用 的工卡具时，不得损伤母材。如有损伤，应按标准进行修补。钢板表面的焊疤应 打磨平整。 a. 沿着底圈壁板安装圆周线， 每隔 1m 在内侧焊上挡板， 在安装圈外侧 60mm 处 同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。 b. 组对壁板时，间隙应符合焊接工艺要求。罐壁焊接应先焊立缝，在上下立缝 全部焊接完后，再焊环缝。环缝焊接时，应采用数台焊机均布施焊。先焊接外侧 焊缝，并用电弧气刨清根后，再进行内侧焊缝的焊接。 c. 为防止焊缝角变形，除应严格执行焊接工艺外，尚应设置必要工装，做好防 变形措施。 d. 第一圈壁板组焊完毕后，其几何尺寸要求应符合下列表的规定。 底圈壁板几何尺寸允许偏差表 检 查 项 目 相邻两壁板上口水平偏差 整个圆周上任意两点的水平偏差 垂直度 1m 高度处罐壁内表面任意点的半径偏差 立缝错边量 允许偏差 (mm) 2 6 3 ± 25 1.5e. 其它各圈壁板组焊完毕后，几何尺寸应要求符合下列表的要求。 其它各圈壁板几何尺寸允许偏差表 序号 1 2 3 4 5 检 查 项 目 其它各圈壁板垂直度 δ ≤ 12 角变形 12& δ ≤ 25 δ &25 纵缝错边量 环缝错边量 局部凹凸度 δ ≤ 25 δ &25 允许偏差 （ mm ） ≤ 0.3% H ≤ 10 ≤ 8 ≤ 6 ≤ 0.1 δ 且≤ 1.5mm ≤ 0.2 δ 且≤ 3mm ≤ 13 ≤ 10壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合下列表的要求 罐体总体几何尺寸允许偏差表 序号 1 2 3 5.4 拱顶的焊接20检查项目 罐壁高度 罐壁垂直度 各圈壁板 1m 高处内半径允许偏差 0.5%H 0.4H 且≤ 50mm ± 19① 拱顶定位焊后，先焊接蒙皮板的内侧焊缝，后焊蒙皮的外侧焊缝； ②蒙皮板外侧的长焊缝应采用隔缝对称施焊的方法进行焊接， 并由中心向外分段 退焊； ③蒙皮板与锥板的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度 8mm ，内侧间断焊接，焊 接时焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊； ④蒙皮不得与网壳焊接； 5.5 加强圈 加强圈预制必须要准确， 其曲率同相应壁板的外圆半径相同，这样与罐壁组焊在 一起，还起到调整罐壁椭圆度的作用。因此，为保证其安装精度，卷制后用弧形 样板进行检查，其误差不得大于 1.5mm ，有超差的必须进行调整。 为安装方便， 在安装前将三段抗风圈组装成一段进行安装，加强圈的安装在上带 板焊完后进行，先在壁板上划分，进行筋板的安装并焊好。安装时一段加强圈两 端利用挂壁小车铺助就位。 安装加强圈分两个作业组，从直径相对位置朝同一方 向开始安装，用挂壁小车，千斤顶和其他工具，调整好位置，使其内弧与壁板压 紧靠实，进行点固焊，同时与筋板点固到一起。安装带有盘梯口的加强圈时，先 以盘梯口处开始安装，其方向同上。 加强圈安装点固焊后，先焊加强圈与筋板间的焊缝，接着焊接加强圈间的焊缝， 多名焊工均匀分布进行对称焊接。采用跳焊和分步退焊法进行焊接，最后由多名 焊工均匀分布， 同一方向同时开始焊接加强圈与罐壁板的角焊缝，焊接焊缝采用 背扛等措施防止变形。 5.6 其他构件 锥板、盘梯、平台栏杆、量油管等，这些构件在平台上预制。量油管平台整体安 装，盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接 完善。 量油管上部平台安装完，下部支撑定位，导向装置安装后，进行量油管的安装， 油管预制成整体， 注意其平直度一定达到要求，安装时注意其垂直度达到标准要 求。 锥板先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不大于 2mm ，在平台上检查，其 翘曲变形不超过 4mm ，包边角钢焊接用手工电弧焊。 5.7 内浮顶的安装 ① 浮顶组合件装入罐内之前应在罐外的平台上进行预组装，检查组装后的效果 及几何尺寸、 各连接部位是否合适，如发现有质量问题应及时通知生产厂家及时 进行处理； ② 在最后一块壁板组装前，将浮顶组合件装入罐内，并做好保护； 在浮顶组合件装入罐内在罐内壁焊接结束并检查合格后， 将浮盘组合件在罐内按 照生产厂家的组装说明书进行组装，组装后的尺寸应符合设计要求； ③ 所有的连接部位应连接牢固，连接牢固后盘面应平整，其组装后的集合尺寸 应与罐内壁的几何尺寸的偏差应在设计允许的偏差范围内； ④ 与导向装置和罐壁接触部位的密封装置的密封情况应符合设计要求； ⑤ 组装后浮盘的所有限位支柱应全部落到罐底板上，不允许有限位支柱悬空或 虚落，最后检查盘面的平整度是否符合设计要求；21第六章 检查与验收 6.1 内浮拱顶油罐质量检查 内浮拱顶油罐质量检查项目如下： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 检查项目 材料 基础验收 钢板预制 边缘板组对 边缘板外端焊接 大角缝 中幅板 壁板 ( 第一圈 ) 壁板 (5 节以上 ) 壁板 罐底板下表面 除锈防腐 罐内壁、外壁 除锈防腐 内浮顶 充水前检查 充水检查 方法 确认 测量 测量 测量 射线 真空 渗透 测量 测量 真空 测量 测量 射线 表面检 查 表面 涂漆 测量 测量 测量 自视 测量 多工种 时间 进货时 铺板前 加工时 组对时 焊完后 焊完后 焊完后 焊完后 焊完后 焊完后 组对后 组焊后 焊接后 符合标准 设计标准 长± 3 宽± 2 对角差≤ 3 0 ±2.5 0 钝边 0 ～ 1.5 弧度 ＜ 3 半径± 10 间隙 4 ± 1 Ⅲ级合格 无渗漏 (-0.053Mpa) 无缺陷 角长符合设计要求 凸凹度不明显 无渗漏 (-0.053 Mpa) 水平度± 3mm 垂直度± 3mm 圆度± 10mm 垂直度± 40mm ，圆度± 80mm Ⅲ级，板厚≥ 16mm 的 16MnR 钢 板为Ⅱ级合格 符合设计、规范要求 符合设计、规范要求 标准11 12 13 14 15铺设前 充水后安装后 几何形状 充水过程 升降试验 充水前 充水中 充水中 充水后 交工前 底板形状± 60 大角缝角度， 壁板下端水平度作记录 密封间隙± 70 、 水平度＜ 160 附件灵活，罐无渗漏、变形 底板形状± 60 、大角缝角度 ± 3 0 壁板下断水平度＜ 16 符合设计要求16 17充水后检查 联合检查226.2 焊缝外观检查 a 在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。 b 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 c 对接焊缝的咬肉深度不得大于 0.5mm ，咬肉的连续长度不得大于 100mm ，焊 缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的 10% ，第一、二圈附板立缝如有咬肉， 均应焊后打磨圆滑。 d 第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆 滑。 罐壁内侧焊缝的余高不得大于 1mm 。并经打磨圆滑过渡。罐壁内部的⑤工卡具 定位焊点应打磨光滑。 6.3 焊缝无损检测要求及内容 焊缝无损检测要求及内容见下表： 焊缝无损检测要求一览表 序号 检 查 内 容 一、底板 1 2 3 所有焊缝 100% 真空试漏 边缘板每条对接缝外端 300mm 100% RT 检验 罐底丁字焊缝三个方向各 200mm 范 围内 100% PT 或 MT 检验 JB4730-94 Ⅲ级 JB4730 分初次及全部 焊完 负压值≥ 53kPa 执 行 标 准 备 注二、罐壁 纵缝。每一个焊工焊接的每种板 厚，在最初焊接的 3m 焊缝的任意部 位抽取 300mm 进行射线探伤， 以后不 考虑焊工人数，对每种板厚在每 30m JB4730-94 Ⅲ级 及其它数内的任意部位抽取 300mm 进行射线探伤。 探伤部位中的 25% 应 位于丁字焊缝处，且每个罐不少于 2 处。 环缝。每种板厚 ( 以较薄的板厚为 准 ) 在最初焊接的 3m 焊缝的任意 部位取 300mm 进行射线探伤。 以后对 JB4730-94 Ⅲ级 于每种板厚在 60m 焊缝及其它数内 的任意部位取 300mm 进行射线探伤。 上述检查均不考虑工人数。 δ ＞ 10mm 壁板丁字缝 100%RT JB4730-94 Ⅲ级231234 5 三壁板板厚≥ 16mm 的 16MnR 底板与壁板内侧角缝 100%MT 开孔补强板焊缝气密试验JB4730-94 Ⅱ级 JB ～ 200KPa 充水前、后各 一次6.4 罐内浮顶的升降试验 本工程的内浮顶升降在充水试验过程中进行检验， 充水过程中检查浮盘密封装置 的密封效果及浮盘上升是否自由顺畅、是否有卡涩、跑偏、刮边及卡住等现象， 如有应进行及时处理或应放水处理后重新灌水检查；当充水试验完成后，在放水 的时候检查浮盘的下降过程是否平稳、顺畅，是否有卡涩、跑偏、刮边及卡住等 现象，如有应在放水后进行及时妥善处理。水放净后检查浮盘是否有变形、各连 接部位是否连接牢固、 浮盘的限位支柱是否全部回落的罐底板上，并做好试验及 检查记录。24第七章 储罐的除锈、防腐 7.1 储罐的除锈 a 储罐底板在下料后 , 铺设前应对底板下表面进行彻底除锈 , 除锈采用喷砂 方法进行除锈，质量要达到 Sa2 级的规定要求，要将金属表面的泥砂、污积、 铁锈、 不牢固的附着物等全部清理干净， 除锈合格后的金属表面不得长时间放置， 应在共检合格后立即组织进行防腐涂刷，若放置时间过长，在涂刷涂料前应重新 进行除锈； b 储罐壁板外表面采用喷砂除锈 , 质量要达到 Sa2.5 级， 壁板外表面除锈工作 宜在壁板滚压成型之后进行。喷砂采用压缩空气，所用砂子是含 SiO 2 量较高 的石英砂。保证除锈质量，除锈合格的壁板其外表面应露出金属光泽，经检查合 格后，及时涂刷涂料，防止金属表面产生浮锈，否则须重新除锈； c 储罐顶板外表面应采用喷砂除锈，质量要求达到 Sa2.5 级。储罐顶板外表面 除锈工作宜在顶板预制成型后进行， 喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除 锈要求相同，在检查合格后，及时涂刷涂料； d 储罐的罐底上表面、罐内壁、拱顶内表面也采用采用喷砂除锈，质量要求达到 Sa2.5 级。 喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检查合格 后，及时涂刷涂料； e 储罐附件中的梯子、拦杆、平台等结构，按一般要求进行机械除锈，采用电动 钢丝砂轮进行其表面除锈，除锈后的金属表面应尽快按要求涂刷防腐涂料； 7.2 储罐的防腐 a 储罐底板下表面在除锈合格，检查通过 8 小时内应涂刷上防腐涂料。要求涂 刷无机富锌底漆两遍 , 干膜厚度 80um 。涂刷时涂料要涂均匀，无漏刷、无滴 淌、无皱折，要附着良好，表面光滑； b 罐外及罐顶 , 面漆颜色为白色。表面喷砂除锈，质量合格后，涂刷环氧底漆 一道，环氧云铁中间漆两道，聚氨酯面漆两道，干膜总厚度不得小于 250 μ m ， 用涂层测厚仪检验。施工时按其产品证明书中的要求涂刷； c 罐内表面 ( 罐底上表面、罐顶下表面、罐壁上下部各 1m ) 喷砂除锈，质量 合格后，涂刷导静电涂料四道，干膜总厚度不小于 200 μ m ，涂刷应严格按照 产品说明书的要求进行，涂漆表面要求均匀，无漏涂、无针孔、无蜂窝、无皱折、 无裂纹等现象， 必须确保其涂刷质量，并用用涂层测厚仪检验涂层厚度是否符合 设计要求，如甲方要求对油漆进行质量鉴定应在涂刷前对该种油漆进行质量鉴 定，并确认合格后方可使用； d 罐体附件梯子、平台、栏杆等除锈后应及时涂漆，前一道涂刷干燥后再涂刷下 一道涂漆，涂漆表面要求均匀，无漏涂、无皱折、无裂纹； e 所有涂料涂刷前均应确认是合格产品，并应详细阅读使用说明书，涂刷应严格 按说明书中的要求进行。涂漆应尽量在晴朗、干燥的天气进行，风、雨天气若无 有效防护措施严禁进行涂漆作业； f 罐内涂刷时应加强罐内通风， 必要时应采取强制通风，以保证罐内空气流通及 空气新鲜， 罐内涂刷时的照明用电必须是 12V 以下的安全电压，如使用 12V 以25上的电源时每个用电设施必须加设单独的漏电保护器， 罐内使用的行灯必须是防 爆灯具，并在灯具上加设防碰的保护罩，罐内涂刷时罐外必须设监护人员；26第八章 充水试验 ? 充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完后进行。 ? 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。 ? 充水试验，应检查下列内容： a ．罐底严密性； b ．罐壁强度及严密性； c ．拱顶的强度、稳定性及严密性； d ．内浮顶的升降试验及严密性； e ．基础的沉降观测； ? 充水试验用水应使用消防水； ? 充水试验的检查项目、试验方法及合格标准： 充水试验的检查项目、试验方法及合格标准一览表 试验项目 试验方法 合格标准 无渗漏为合格 无渗漏、无异常变形 为合格 罐底强度及严密性试 充水试验，观察基础周边 验 罐壁板强度及严密性 充水至设计最高液面，保持 48h 试验罐内充水至设计最高液面下 1m ，将 所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升 ①罐顶无异常变形 固定顶的强度及严密 至试验压力时，暂停充水，在罐顶涂 ②未发现焊缝渗漏 性试验 以肥皂水检查，试验后立即将罐顶开 为合格 孔打开，与大气相通，恢复常压 充水到设计水位时，用放水法进行试 验，缓慢降压，达到试验负压时，观 罐顶无异常变形为 固定顶的稳定性试验 察罐顶，试验后立即将罐顶开孔打 合格 开，与大气相通，恢复常压 浮顶升降平稳、灵 充水、放水时检查内浮顶升降、导向 活，导向机构、密封 机构、密封装置等内浮顶与液面接触 装置无卡涩现象、密 部分、内浮顶及附件与罐体上的其它 封装置密封良好、浮 部分有无干扰 盘无渗漏内浮顶的升降试验? 新建罐区每台罐充水前均应进行一次沉降观测。 对坚实地基基础，预计沉降量很小时，可快速充水到罐高的 1/2 ，进行沉降观 测，并与充水前的数据对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许值时， 可继续充水到罐高的 3/4 进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续 充水到最高操作液位分别在充水后和 48 小时后进行观测， 当沉降量无明显变化 即可放水；沉降量有明显变化时，则应保持在最高水位，进行每天的定期观测， 直到沉降稳定为止。 对软地基基础，预计沉降量超过 300mm 或可能发生滑移失效时，应以 0.6m /d 的速度向罐内充水，当水位高度达到 3m 时，停止充水，每天定期沉降观测并绘27制时间 / 沉降量的曲线图，当日沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水 高度，以保证载荷增加时，日沉降量仍保持下降趋势。当罐内水位接近最高操作 液位时，应在每天清晨作一次观测后再充水，并在当天傍晚再作一次观测，当发 现沉降量增加， 应立即把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉 降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳定为止； 本次施工的储罐每台罐罐基础的圆周均匀设置 12 个沉降观测点， 储罐在安装前 应对基础的各观测点的数据进行测量并做好记录， 在储罐全部施工完毕充水前在 进行一次各观测点的数据测量， 将观测点的标高进行测量并将测量时间、 测量人、 测量数据等做好详实记录； 在充水过程中按设计要求进行测量，如无具体要求应 在水位达到罐高度的 1/4 、 1/2 、 3/4 时停止灌水进行测量并做好记录；在 水罐满后进行沉降测量、并在 48h 后再进行测量；放水后再进行测量；每次测 量后的数据应与前次测量的数据进行对照，如无问题后方可进行下部工作，如发 现异常现象应查明原因并做好妥善处理后方可进行下面的工作； 充水后各项检查完毕，应缓慢放水，放水到调整支柱水位时，暂停放水进行浮顶 支柱的调整。放水后，对罐底内进行清扫；28第九章 储罐安装质量保证措施 ? 加强对职工的质量意识教育，讲清妈湾油库工程建成后的经济意义。 ? 上岗前， 对有关人员进行培训， 使其更熟练掌握 GBJ128-90 等有关规范标准。 ? 做好技术交底工作，使施工人员做到心中有数。 ? 严格执行各项质量管理制度，实行三检制。 ? 坚持“三不准”（监理未批准不准施工；不合格的材料不准使用；上序不合 格不准转下序），“三不放过”（出现质量事故苗头不放过，质量事故责任不清 不放过，整改措施不落实不放过。 ? 下料样板化，成型胎具化 ? 严格按经批准的施工方案施工，违反者视情节轻重给予适当的经济处罚。 ? 未经烘干的焊材不得使用。 ? 不符合施工要求的焊接环境，不得进行焊接作业。 ? 油罐安装工程施工必须认真执行国家有关标准、规范，严格按技术要求进行， 油罐底板变形的防治措施 ① 罐底中幅板的焊接，应将短焊缝焊完后再焊长缝；长缝焊接时，焊工应均匀 对称分布，由中心向外分段退焊。 ② 边缘板对接焊缝的焊接，焊工应对称分布每隔 600mm 隔缝跳焊 600mm ，焊 缝表面应光滑平整。 ③ 罐底与底圈壁板的环形角焊缝， 应由数对焊工对称分布在罐内和罐外 ( 罐内 焊工应在前约 500mm 处 ) ，沿同一方向分段退焊，也可根据具体情况，采取先 焊内圈再焊外圈的施焊顺序。 ④ 边缘板的搭接焊缝，应由外向里分段退焊。 ⑤ 最后焊接边缘板与中幅板的连接缝，焊前应将边缘板与中幅板之间的卡具松 开或磨开定位焊点，焊工应沿圆周均匀分布，分段跳焊。 ⑴ 壁凹凸变形的防治措施 : 为保证罐体的垂直度及罐壁的凹凸偏差在最小范围内，应采取以下措施： ① 滚圆后，用弧形样板检查，间隙不能大于 3mm 。检查合格后应放在相应的弧 形架里运输及存放，防止变形。 ② 板组装前，必须复验弧度和几何尺寸，凡不符合预制要求的应重新找圆，预 防由于几何尺寸偏差而引起局部变形。 ③ 安装前，应先在已经焊完对接缝的底板边缘板上划出底圈或顶圈一节的组装 圆周线， 组装圆周线长度为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量，并沿圆周 线内侧，每隔一定距离点焊定位角钢。 ④ 壁板应标出每张的位置，然后对号吊装组对。 ⑵ 丁字焊缝错边变形的防治措施 ① 油罐施工常出现丁字焊缝处错边较大，影响到罐体的施工质量，为防止这种 现象，应认真计算壁板周长及立缝焊接收缩量。 ② 壁板纵缝组对错边量，当板厚小于或等于 10mm 时，不应大于 1mm ，当板厚 大于 10mm 时，不应大于板厚的 10% ，且不能大于 1.5mm 。纵缝焊接时应根据 板厚不同，采取防变形措施。当采用防变形板固定时，防变形板的材质必须与罐29壁板的材质相同， 点固防变形板的焊条要与罐壁材质相匹配。纵缝焊接后应用弧 形样板检查焊缝处的间隙，如大于预制要求，应进行找圆处理。 ③ 组对壁板环缝应使内壁平齐，并均匀分段点焊组对。壁板环缝组对错边量， 当上圈板厚小于 8mm 时，不应大于 1mm ，当上圈板厚大于或等于 8mm 时，不 应大于板厚的 20% ，且不能大于 2mm 。环缝组对经检查符合以上要求，方可施 焊。 ④ 焊缝返修要制定返修工艺卡，规定返修的长度不低于 50mm ，在焊缝缺陷清 除前，要根据不同情况加入防变形板，控制变形。 ⑤ 当焊缝采用多遍焊接时，采用对称分段退焊的焊工，停工前焊接层数应保持 相同。 ⑶ 罐的附属金属结构制作、安装质量控制措施 ① 钢板、管材下料加工应采用机械切割，如采用火焰切割，应清理干净钢板边 缘及管端的氧化物。 ② 加强筋板安装时应按设计要求钻出气孔，未有要求时，焊接时应在加强筋板 下方留出排气点，严禁排气点留在上方，防止进水。 ③ 应按设计要求焊接，焊肉应饱满，不能漏焊，焊后药皮、飞溅应清理干净。 螺栓连接的构件，其螺栓孔应采用机械钻孔，确保连接质量。 ④ 防腐应清理干净金属表面锈蚀、泥土等杂物后，方可涂刷防锈材料。 与储罐壁连接的管道，支、托、吊架 ( 电气、仪表支架 ) 等在罐壁上焊接时应 注意避开罐体的焊缝，如无法避开时应请设计及甲方一起确定解决办法；30第十章 安全措施 ? 加强对职工的安全意识教育，牢记“安全为了生产，生产必须安全”的原则。 ? 真执行国家的安全生产政策和公司的各项技安管理制度。 ? 设一名队长主抓安全，队内配有专职安全员，组内配有兼职安全员。 ? 每周作业会上，安排生产的同时，必须提出对安全的要求。 ? 对存在的一般不安全因素，因立即解决，对存在的重大隐患，应在三天内解 决，未解决前，应停止施工，必须施工时，应有相应的补救措施，并经施工总负 责人批准。 ? 加强材料管理，设专职值班员，防止丢失。 ? 加强对机具管理，完好率达到 85 G，专管率达 100 G。 ? 加强对人员管理，特殊工种人员，须持证上岗，并严格遵守有关的技安操作 规程。 ? 各类人员进入施工现场，必须配戴好护具，并遵守各项技安规定。 ? 防火技安措施： ① 认真贯彻防火技安制度，设专人负责防火工作，配备一定数量的消防工具。 ② 易燃易爆物应由专人，按制度规定保管。 ③ 每天下班时，应对施工现场进行检查，消灭残余火种，防止火灾发生。 ④ 出现火情应立即组织扑灭，必要时应及时报警。31第十一章 交工验收 1. 储罐竣工后，建设单位应按设计文件和施工验收规范，对工程质量进行全面 检查和验收， 检验合格后办理工程验收证明书，并由参加验收的监理部门代表进 行签字确认，同时办理交工手续。 2. 施工单位应提交储罐的竣工资料，所交竣工资料应完整、齐全、清晰、整洁， 资料内容要真实，且应符合规范要求，不得有漏缺项。 3. 储罐竣工资料一式六份，经检查合格签字后，交建设单位四份存档。32参考文献 中国国家标准网 中国机械网 百度网333435
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