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注塑生产中白色产品有黑点怎么解决
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立式注塑机的工作原理，分类及组成结构：
一、注塑机的工作原理
注塑成型机简称注塑机。
注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，型料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把
并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。
二、注塑机的分类
按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种
（1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。
（2）立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品注射。
（3）角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。
三、注塑机的组成结构
注塑机根据注射成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注射部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、控制系统、加料装置等组成。
（一）注塑部件的典型结构
1．注射部件的组成
工作原理是：预塑时，在塑化部件中的螺杆通过液压马达驱动主轴旋转，主轴一端与螺杆键连接，另一端与液压马达键连接，螺杆旋转时，物料塑化并将塑化好的熔料推到料筒前端的储料室中，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，并通过推力轴承使推力座后退，通过螺母拉动活塞杆直线后退，完成计量，注射时，注射油缸的杆腔进油通过轴承推动活塞杆完成动作，活塞的杆腔进油推动活塞杆及螺杆完成注射动作。
2．塑化部件
塑化部件有柱塞式和螺杆式两种，下面就对螺杆式做一下介绍。
螺杆式塑化部件主要由螺杆、料筒、喷嘴等组成，塑料在旋转螺杆的连续推进过程中，实现物理状态的变化，最后呈熔融状态而被注入模腔。因此，塑化部件是完成均匀塑化，实现定量注射的核心部件。
常见的立式注塑机常见问题及排除方法
　　台佑注塑机在长期大量的维修.维护工作中,积累了丰富的经验
　　一：锁模部分故障问题与处理方法：
　　（一）：不锁模：
　　处理方法：1）：检查安全门前行程开关，并修复。
　　2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。
　　3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。
　　4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。
　　5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。
　　（二）：开合模机绞响：
　　处理方法：1）：检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。
　　2）：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。
　　3）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。
　　4）：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。
　　5）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。
　　（三）：等几秒钟才开模：
　　处理方法：1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。
　　2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。
　　（四）：开锁模爬行：
　　处理方法：1）：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。
　　2）：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。
　　3）：管道及油缸中有空气，排气。
　　（五）：开模开不动：
　　处理方法：1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。
　　2）：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。
　　3）：检查是否反铰。
　　（六）：自动生产中调模会越来越紧或越松：
　　处理方法：1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为&O&型，型号4WE6E 或 ，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。
　　2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。
　　（七）：锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模：
　　处理方法：1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。
　　2）：开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常为开锁模不动。
　　（八）：锁模时只有开模动作：
　　处理方法：1）：接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。
　　2）：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正常情况下开锁模动作是不动的。
　　（九）：锁模不畅：
　　处理方法：1）：A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动
　　作是否爬行，重新调整或换阀。
　　2）：油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需
　　排气。
　　3）：放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整放大板。
　　（十）：锁模不起高压，超出行程：
　　处理方法：1）：限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；检查马达是否是正常状态。
　　2）：液压限位超过行程，电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当调模向前。
　　（十一）：手动有开模终止，半自动无开模终止：
　　处理方法：1）：开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。
　　2）：检查电子尺最大行程及压力流量。
　　（十二）：无顶针动作：
　　处理方法：1）：顶针限位开关坏，用万用表检查24V近接开关是否亮灯。更换顶针限位开关。
　　2）：卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀
　　3）：顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆。
　　4）：顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。
　　5）：电子尺位置设置不当。
　　（十三）：半自动时顶针失控：
　　处理方法：1）：顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。维修顶针板。
　　2）：线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。检查线路，重新接线。
　　3）：检查模具有无走位。
　　4）：油缸活塞杆密封圈是否损坏。
　　（十四）：开模时声音大：
　　处理方法：1）：比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜降。
　　2）：锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑，增加打油次数。
　　3）：模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。检查时间位置是否合适。
　　4）：头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。
　　5）：慢速转快速开模设定位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。
　　（十五）：半自动有2次锁模动作
　　处理方法：1）：锁模阀芯没有完全复位，检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强。
　　2): 增加下一个动作的延时时间。
　　二：调模部分故障问题与处理方法：
　　（一）：不能调模：
　　处理方法：1）：机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。（针对大机型，小机型影响不大）
　　2）：压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙（ 间隙&0.05m m ）。
　　3）：烧螺母：检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来。更换螺母。
　　4）：上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整调节螺母。
　　5）：I/O板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号。维修电子板。
　　6）：调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。
　　7）：调模马达坏：检查油马达。更换或修理油马达。
　　三：注射部分故障问题与处理方法：
　　（一）：不能射胶：
　　处理方法：1）：射咀有异物堵塞。检查射咀是否堵塞。清理或更换射咀。
　　2）：分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是否断裂。更换分胶咀。
　　3）：射胶方向阀卡死。检查方向阀是否有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀堵塞。清洗阀或更换方向阀。
　　4）：射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂。更换活塞杆。
　　5）：料筒温度过低。检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。重新设定料筒温度。
　　6）：射胶活塞油封损坏。检查活塞油封是否己坏。更换油封。
　　（二）：射胶起步声音大：
　　处理方法：1）：射胶速度起步过快。观察射胶速度起步快慢变化。调整射胶流量、速度。
　　2）：油路中有空气。观察各动作是否有震动。
　　（三）：射胶终止转熔胶时声音大：
　　处理方法：1）：射胶时动作转换速度过快。检查射胶有否加大保压。加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。
　　（四）：射胶量不稳定：
　　处理方法： 1）：油缸油封磨损。观察压力表压力保持情况。更换油封。
　　2）：分胶咀，分胶圈磨损。用2次射胶检出。更换分胶咀三件套。
　　3）：料筒磨损。用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况。更换熔胶筒。
　　（五）：半自动无射胶动作。
　　处理方法：1）：射台前进未终止。检查射台前或锁模行程开关是否正常。检查线路及行程开关。
　　2）：断线。检查线路。重新接线。
　　3）：锁模归零。机铰伸直时位置为0。重新调整电子尺零位。
　　（六）：半/全自动工作时，料筒温度逐步超过设定值。
　　处理方法：1）：熔胶转速过快。用转速表测试螺杆转速是否过快。降低熔胶转速。
　　2）：背压过大。观察制品，背压表值，尽可能降低背压。
　　3）：螺杆与料筒磨擦。拆螺杆，料筒，检查磨损情况。更换料筒或螺杆。
　　4）：温度设定不当。检查实际温度是否过低。重新设定温度。
　　5）：塑胶所受剪切热过大。检查前段，中段温升。降熔胶转速，背压。
　　（七）：熔胶时螺杆响。
　　处理方法：1）：传动轴安装不当。分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承。重新装配。
　　2）：平面轴承坏。分开螺杆检查转动部分有响声。则更换平面轴承。
　　3）：螺杆弯曲。拆下螺杆检查。更换螺杆。
　　4）：螺杆有铁屑。拆开螺杆检查。 清理螺杆。
　　5）：用百分表检查调整螺杆的同轴度。0.05mm左右跳动为正常。
　　（八）：不能熔胶。
　　处理方法：1）：烧轴承或传动轴爆裂。分开螺杆再熔胶并观察声音。更换轴承。
　　2）：螺杆有铁屑。分离螺杆与料筒，查螺杆是否有铁屑。拆螺杆清理。
　　3）：熔胶阀堵塞。用六角匙顶阀芯看是否移动。清洗电磁阀。
　　4)：熔胶马达损坏。分开熔胶马达，熔胶不转时。更换或修理熔胶马达。
　　5）：烧坏发热圈。用万用表检查是否正常。更换发热圈。
　　6）：插头松。检查熔胶油制插头是否接触不良。接紧插头。并检查有无24电源。
　　（九）：熔胶时背压不能调整。
　　处理方法：1）：背压阀坏。 下料加大背压。检查螺杆是否后退。清洗背压阀。
　　（十）：产品有黑点。
　　处理方法：1）：螺杆有积炭。检查清洗螺杆，料筒。
　　2）：料筒有积炭及辅机不干净。检查上料机有无灰尘。抛光料筒及清理辅机。
　　3）：分胶咀组件腐蚀。检查分胶咀。更换分胶咀组件。
　　4）：法兰，射咀有积炭。清理更换。
　　5）：原材料不洁，检查原材料。更换原料。
　　6）：温度过高，熔胶背压过大。检查各段温度。降温减背压。
　　（十一）：螺杆混色不良。
　　处理方法：1）：材料间题。检查色粉质量。更换材料。
　　2）：温度过低。检查实际温度与料所需温度。加高温度。
　　3）；背压过低，检查背压。加大背压。
　　4）：拌料时间短。加长拌料时间或更换成混炼头。
　　5）：转速过低。检查螺杆转速。提高螺杆转速。
　　（十二）：无抽胶动作。
　　处理方法：1）：背压大。检查手动熔胶时射咀喷胶快慢。降低背压。
　　2）：断线。抽胶阀断线。
　　3）：方向阀阀芯不灵活。用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动。清洗阀芯。
　　（十三）：熔胶时，马达摆尾。
　　处理方法：1）：轴承坏。观察熔胶时有无异声。更换轴承。
　　2）：斜珠轴承调整不当。观察传动轴有无摆动。重新调整间隙。
　　3）：螺杆变形。分开螺杆观察传动轴转动情况。更换螺杆。
　　4）：射台后板铜套磨损2条导杆变形或固定螺丝松。观察二板铜套是否磨出铜粉。更换铜套。
　　（十四）：射胶动作两次
　　1): 射咀孔径太小，射胶时阻力太大。
　　2）：射咀发热圈坏，检查发热圈或更换 。
　　3): 检查压力流量输出有无化。
　　(十五)： 螺杆断原因
　　1）：射移不同步，调整射移同步&0.05
　　2）：射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步&0.05
　　3）：原材料与注塑机螺杆性能不配。
　　4）：温度没有达到所用料的熔点。
　　5）：等到温度刚刚达到就转动螺杆。
　　6）：发热筒烧坏不加热，检查有无防冷功能，更换发热筒。
　　四: 液压部分故障问题与处理方法：
　　（一）：液压油污染：
　　1）：油中混入空气。主要由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。
　　2）：油中混入水分。会使油液变成乳白色。主要原因冷却器漏水或环境潮湿。
　　3）：油中混入固体杂质。主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。
　　4）：油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。
　　（二）：温度对液压油的粘度有什么影响：
　　造成的影响：1）：当温度升高时，油的粘度下降。油液粘度的变化直接影响液压系统的性能和泄漏量。（正常温度在30~50℃之间）
　　（三）：爬行故障：
　　产生的原因：1）：润滑条件不良。出现&停顿&滑行&停顿&。加大润滑量。
　　2）：液压系统中浸入空气。需排气。
　　3）：机械刚性原因。零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。
　　（四）：开机生产一段时间后，油泵响。
　　处理方法：1）：吸油管质量不好或喉码未收紧。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更换油管，滤网。
　　2）：滤网不干净。液压油杂质是否过多。清洗滤网。
　　3）：油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面磨损情况。更换油泵。
　　（五）：马达起动后，压力表有压力，没有流量。
　　处理方法：1）：DA板坏，维修DA板。
　　2）：溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀或更换压力表检查。
　　（六）：无压力流量
　　1）：检查电机油泵转动方向是否正常。
　　2）：检查有无漏油。
　　3）：检查压力流量阀有无电流。
　　4）：有内六角顶住压力阀芯是否起压，更换或清洗。
立式注塑机操作规程
1、准备工作
　　1.1、检查机器各部件和电器控制箱是否良好。
　　1.2、检查液压油的油位情况，储油是否充足，启动电机观察轴向柱塞阀出油是否正常。
　　1.3、打开冷却水阀接通冷却水。
　　2.1、装模：将移模机构推至最高位，塑料模装在移动模板上，旋下固定模板，校正塑料模上模和固定模板并将螺旋拧紧，将塑料模下模紧固于移动模板上，运行移模机构，检查模具位置是否正确。
　　2.2、料筒加热：接通电器控制箱的电热开关，在料筒内加入塑料，充分加热使塑料熔化。
　　2.3、注塑操作：接通电磁阀8使移模机构上升与塑料模具闭合，接通电磁阀6将注射柱塞压入料筒进行注塑。注塑完毕后接通电磁阀6将注射柱塞压退出料筒，接通电磁阀8使移模机构下降后，可将塑料模具开启脱模。
3、维护与保养
　　3.1、检查液压油的储油情况是否充足，不足时应及时补充，用油应经常保持洁净。
　　3.2、润滑点按规定定期加油润滑，定期清洗滤油器。保持机器周围清洁，不得使污物进入油箱。
　　3.3、使用后应将机器上的污物擦净，光滑表面应涂油
3.4、定期检查电器部分，清除污物、油灰尘，保持电气触头清洁，经常清除接头上的污物和灰尘。
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注塑成型工艺的三大阶段、三个条件、五个要素 注塑机结构 螺杆头和止逆阀结构及其作用、螺杆结构分析 什么叫螺杆的压缩比 加料段、压缩段、均化段的作用 注塑螺杆料筒故障排除：不下料、产品发黄、有黑点、产品混色不均、螺杆后退困难、制品有气泡、螺杆有异响 怎样运用制品重量来计算理论射胶容积 最大注射压力、注射压力的计算 背压的作用与调节 怎样运用制品投影面积来计算锁模力 多段锁模力和速度控制
高压锁模位置如何设定 低压护模压力如何设定 低压保护时间如何设定 压力单位换算 材料温度如何设定 冷却时间长短如何设定 如何计算射胶时间、保压时间 如何对模具进行有效冷却 正确控制模具温度 第二章、注塑成型材料: 材料概述 材料的热力学三态详解 材料粘度与成型的关系 结晶型与非结晶型塑料的不同工艺控制 非结晶料与结晶料的加工性能有什么区别 第三章、正确设定注塑工艺参数: 注塑成型的基础工作
注射速度如何设定 注射压力如何设定 熔体是如何充填模具型腔的 熔体流的运动原理 为什么要进行多级注射 多级注塑的充填原理 设定分级注射参数的原则 注射速度如何分级 如何找准射胶位置 多级控制的效果 多级注射速度的设定与实际运用 保压切换点的设定方法 如何设定多级保压模式 四角视窗成型技术的实际应用 塑料分子取向与注塑残余应力 如何减小制件残余应力 如何对制品进行残余应力开裂检查
制品如何退火、调湿处理 第四章、注塑不良的成因及对策: “不良品”的界定与处理 如何处理难于正常生产的模具 调机前的分析步骤 如何快速判断产品不良产生的原因 判定塑料制品质量的主要途径有哪些 调整工艺条件的方法 注塑缺陷的影响因素 注塑缺陷的处理步骤 注塑成型缺陷原因及对策 走胶不齐(欠注、缺胶)原因分析与对策 流道布局与材料剪切作用 走胶不平衡原因分析与对策 注塑件缩水原因及解决方案
缩孔(空洞)原因分析与对策 披峰不良原因分析及改善对策 产品结合线明显原因分析及处理对策 产品困气原因分析及处理对策 水口斑纹原因分析与对策 流痕、流纹原因分析与对策 喷射纹(蛇纹)原因分析与对策 迟滞效应原因分析与对策 冷料斑、冷胶原因与对策 烧焦、烧黑原因分析与对策 黑点原因分析与对策 模具积垢原因分析与对策 料花原因分析与对策 顶高、顶陷原因分析与对策 顶白原因分析与对策
拉白原因分析与对策 粘模原因分析与对策 拉伤、拖花原因分析与对策 翘曲变形原因分析与对策 爆裂、龟裂原因分析与对策 脱皮、分层原因分析与对策 产品脆、强度下降(材料分解) 原因分析与对策 浮纤原因分析与对策 色差原因分析与对策 光泽差别原因分析与对策 混色原因分析与对策 颜色偏黄原因分析与对策 烘印(应力痕、骨影、亮胶) 原因分析与对策 纹面偏哑原因分析与对策 水口拖胶丝原因分析及对策
制品尺寸偏大原因分析及对策 拉丝原因分析及对策 下料不良原因分析及对策 塑化噪音原因分析及对策 螺杆打滑原因分析及对策 堵嘴原因分析及对策 漏胶原因分析及对策 水口粘模原因分析及对策 断针原因分析及对策 开模困难原因分析及对策 压模原因分析及对策 第五章、透明制件缺陷处理: 银纹(裂纹、烁斑) 原因分析及对策 气泡(真空泡、制件收缩空洞) 原因分析及对策 低光洁度(表面光泽差) 原因分析及对策
震纹(波纹) 原因分析及对策 泛白、雾罩原因分析及对策 白烟、黑斑原因分析及对策 第六章、注塑新工艺、新技术介绍: 热流道技术应用及相关问题解决； 气体辅助成型技术(GAIM)应用及相关问题解决 水辅注塑技术(WAIM) 注塑过程计算机辅助工程分析技术(CAE) 模具滑动注射成型 注射-压缩成型(ICM) 双色成型技术应用及相关问题解决 粉末注射成型(PIM) 高光模温机 纳米红外节能电热圈
注塑机伺服节能系统 注塑机信息管理系统 附件：注塑常见缺陷实际案例分析 洪老师在帮助注塑企业培训的过程中收集的大量真实案例，有缩水、缺胶、气纹、烘印、顶出不良、应力残留、爆裂、困气、变形翘曲、夹线、披锋、浮纤、水口位置设计不良、胶厚设计不良、水路设计不良、顶出设计不良等等。既有工艺不佳的案例，也有材料使用不当的案例，又有模具设计不良的案例，内容十分丰富，最为实用、有效！是本课程的重点与价值所在！
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