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龙门铣床检验条件――精度检验，GB/T 19362发布时间： 16:51　　作者：精达　　来源：精达机床　　浏览:次
　　GB/T 3/ISO 0
　　GB/T 19362《检验条件 精度检验》分为以下两部分：
　　&&第1部分：固定式龙门铣床
　　&&第2部分：移动式龙门铣床
　　本部分为GB/T 19362的第1部分，等同采用ISO 0《龙门铣床检验条件 精度检验第一部分：固定式龙门铣床》（英文版）。
　　考虑到我国国情，在采用ISO 0时，本部分做了一些编辑性修改:
　　&&&本标准&一词改为&本部分&；
　　&&第2章标题&引用标准&改为&规范性引用文件&；
　　&&删除了&3.2.1.1&的编号，将此条的标题与内容合在一起作为3.2.1的内容；
　　&&第5章标题&简要说明&改为&一般要求&；
　　&&删除了ISO 0的前言和附录A(资料性附录)；
　　&&在精度检验表格中删除了&实测偏差&一栏。
　　本部分代替JB/T 《龙门铣床 精度》和JB/T 《数控龙门铿铣床 精度》。
　　本部分由中国机械工业联合会提出。
　　本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。
　　本部分起草单位: 北京第一机床厂。
　　本部分主要起草人: 胡瑞琳、魏而巍、姚宝聚。
龙门铣床检验条件 精度检验
第1部分：固定式龙门铣床
　　1 范围
　　GB/T 19362的本部分规定了一般用途和普通精度的固定式龙门铣床的几何精度、工作精度和轴线定位精度检验以及相应的公差。
　　本部分适用于工作台移动且双立柱固定的龙门铣床。不适用于单柱及工作台固定和立柱移动的龙门铣床。
　　本部分仅用于机床的精度检验，不适用于机床的运转检查( 如振动、不正常的噪声、运动部件的爬行等)，也不适用于机床的参数检查(如速度、进给量等)。这些检查应在精度检验前进行。
　　本部分给出了机床主要部件的术语，并按JB/T 命名了轴线。
　　2 规范性引用文件
　　下列文件中的条款通过GB/T 19362的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
　　GB/T 8 机床检验通则 第1部分:在无负荷或精加工条件下机床的几何精度(eqv ISO 230-1:1996)。
　　GB/T 0 机床检验通则 第2部分: 数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定(eqv ISO 230-2:1997)。
　　3 定义和说明
　　3.1 龙门铣床加工工序的定义
　　铣削工序 milling operation
　　铣削是指用不同型式被称为&铣刀&的回转刀具切除材料的一种加工工序。
　　注:通常采用的铣削工序有平面铣削和端面铣削。刀具安装在主轴锥孔内或主轴前端面上。
　　镗削工序 boring operation
　　铿削是指将圆柱孔、锥孔、盲孔或通孔的直径加工到所要求的尺寸的一种加工工序。
　　钻削和攻丝工序 drilling and tapping operations
　　这些工序包括钻削和/或攻丝盲孔或通孔。
　　3.2 固定式龙门铣床的定义和型式
　　3.2.1定义
　　固定式龙门铣床是指在横梁上装有一个或多个垂直铣头的双立柱铣床。其工作台仅有纵向移动(X轴线)。
　　注:附加的水平铣头可装在立柱上，水平主轴轴线可倾斜。
　　3.2.2 型式
　　根据机床的结构特点，机床可分为两种结构型式:
　　&&两立柱间具有顶梁或连接梁以及垂直移动横梁的龙门铣床；
　　&&具有代替顶梁或连接梁的固定横梁的龙门铣床。
　　3.3 主要部件的说明
　　机床的主要部件叙述如下，标号的名称见4.1。
　　床身和工作台 bed and table
　　床身(1)是机床的固定基础件，它由几个部件组成。床身支承工作台(3)，工作台平行于床身的中轴线移动。
　　立柱、横梁和顶梁或连接梁 column,cross-rail and bridge or tie-piece
　　立柱(4)和(5)固定在床身两侧，构成机床的垂直框架。
　　立柱上备有垂直导轨，以便安装主轴轴线呈水平或倾斜的侧铣头(9)。
　　连接梁(10)是靠近顶部连接两立柱的一固定部件。
　　横梁(7)平行于工作台面的中轴线并备有水平导轨，其上装有一个或多个垂直或倾斜铣头(8)，并且铣头可在横梁上移动。
　　垂直移动横梁可沿立柱上的垂直导轨(6)上、下移动。
　　在固定横梁的机床上，横梁被固定在两立柱上并代替连接梁。
　　铣头 milling head(s)
　　铣头包括主轴、传动机构，并且被装在横梁或立柱上。在有些情况下，主轴可装在带进给运动的滑枕或套筒(12)上，用于钻削或铿削工序。
　　切削运动 cutting motion
　　切削运动由铣头的主轴和传动机构提供。
　　进给运动 feed motion
　　可提供恒定或可变进给率的下列进给运动:
　　&&工作台的水平运动；
　　&&横梁上铣头的水平移动，或侧铣头的垂向移动；
　　&&主轴滑枕或套筒的垂向移动(如果有)。
　　注1：通常除进给运动外，还能实现快速移动。
　　注2：横梁的垂向移动(如果有)通常为定位移动。
　　4 术语和轴线的命名
　　4.1 术语
　　见图1和表1
vertical millng head
slideway,bed
horizontal milling head
工作台（夹紧面）
table(clamping surface)
left-hand column
铣头溜板（滑座）
bottom slide(saddle)
right-hand column
套筒（滑枕）
quill(ram)
slideway,right-hand and feft-hand column
刀具（铣刀）
tool(milling cutter)
横梁（移动、固定）
cross-rail(movable,fixed)
reference T-slot
　　4.2 轴线的命名
　　见图2~图5。
　　5 一般要求
　　5.1 计量单位
　　本部分中的所有线性尺寸及相应的公差均用毫米表示；角度尺寸用度表示，角度偏差及相应的公差一般用比值表示(例如 0.00&/1000)，但在有些情况下为了清晰，也用微弧度或弧秒表示。其换算关系见下式:0.010/1000=10&rad&2&。
　　5.2 参照标准
　　使用本部分时应参照GB/T 8，尤其是机床检验前的安装、主轴和其他运动部件的空运转升温、检验方法和检验工具的推荐精度。
　　后面检验项目的&检验方法& 栏，所述检验方法均参照GB/T 8的相应条款，有关的检验与GB/T 8的规定相一致。
　　5.3 温度条件
　　检验过程的温度条件应由供应商/制造商和用户协商规定。
　　5.4 检验顺序
　　本部分规定的检验顺序并不表示实际检验顺序。为了使装拆检验工具和检验方便起见，可按任意次序进行检验。
　　5.5 检验项目
　　检验机床时，根据结构特点并不是必须检验本部分中的所有项目。为了验收目的而要求检验时，可由用户取得制造厂同意选择一些感兴趣的检验项目，但这些检验项目必须在机床订货时明确提出。
　　5.6 检验工具
　　本部分所规定的检验工具仅为例子，可以使用相同指示量或具有至少相同精度的其他检验工具。指示器应具有。0.001mm或更高的分辨率。
　　5.7 最小公差
　　当实测长度与本部分规定的长度不同时，公差应根据GB/T 8中2.3.1.1的规定，按能够测量的长度折算。折算结果小于0.005mm时，仍按0.005mm计。
　　5.8 工作精度检验
　　工作精度检验应在精加工时进行，而不在粗加工时进行，因为粗加工易产生较大的切削力。
　　5.9 定位精度
　　数控机床的定位精度检验应参照GB/T 0。本部分仅给出一些公差数值，检验结果的表达应符合GB/T 0的规定。
　　6 几何精度检验
　　公差指工作台尺寸最大为3000mm&10000mm机床的公差。当机床的工作台面宽度或长度超过上述尺寸时，公差应由供应商/制造商和用户协商规定。
　　6.1 运动轴线
G1 检验项目
工作台移动（X轴线）在XY水平面内的直线度
2000测量长度内为0.02
测量长度每增加1000，公差增加0.01
最大公差：0.10
局部公差：在任意1000测量长度上为0.01
显微镜和钢丝或其他光学仪器
检验方法(参照GB/T 8的有关条文: 5.2.3.2.1.2、5.2.3.2.1.3和5.2.3.2.1.4)
当用显微镜和钢丝时，显微镜应放置在主轴箱上，钢丝应平行于工作台X轴线运动方向固定在工作台两端之间。
工作台沿X轴线移动，测取读数。
当采用其他光学方法时，标靶应放置在主轴端部或主轴箱上靠近主轴的位置。
测量仪器放置在工作台上使其光轴平行于X轴线运动方向，并同标靶在水平方向成一直线。
工作台沿X方向移动，测取读数。
a 平行指显微镜在钢丝的两端读数相等。在此情况下检测，显微镜读数的最大差值为直线度误差。
G2 检验项目
　工作台移动（X轴线）的角度偏差
　a）在ZX垂直平面内（EBX：俯仰）；
　b）在YZ垂直平面内（EAX：倾斜）；
　c）在XY水平面内（ECX：偏摆）。
a)和c）　　　　　b）
X&4000　　　　0.04/1000　　　　0.02/1000
X&4000　　　　0.06/1000　　　　0.02/1000
局部公差：在任意1000测量长度上为0.02/1000
a)梢密水平仪或光学角度偏差测量装置
b)精密水平仪
c)光学角度偏差测量装置
检验方法(参照GB/T8的有关条文5.2.3.1.3和5.2.3.2.2)
水平仪或光学测量装置应放在运动部件上。
a)(EBX:俯仰)沿X轴线方向垂直放置；
b)(EAX倾斜)沿Y轴线方向垂直放置；
c)(ECX偏摆)沿Z轴线方向，自准直仪水平放置。
当X轴线运动引起主轴箱和工作台同时产生角度偏差时，这两种角度偏差应分别测量并给予标明。
当分别测量时，基准水平仪应放置在主轴箱上，且主轴箱应位于行程的中间位置。
应沿行程至少在行程的五个等距离的位置上进行测量，在每个位置的两个运动方向测取读数。
最大最小读数的差值应不超过公差。
对于a)和b)项检验，检验工具应放在工作台的两端并尽可能在中间位置。检验工具位于工作台的一端只检验半个床身的特性。
检验工具位于工作台中间位置与位于工作台两端位置测得的偏差是不同的。
G3 检验项目
　铣头水平移动（Y轴线）的直线度；
　a)在XY水平面内（EXY）；
　b)在YZ垂直平面内（EZY）。
1000测量长度内为0.02
测量长度每增加1000，公差增加0.01
最大公差：0.04
局部公差：在任意500测量长度上为0.01
平尺、指示器/支架和量块或光学方法或显微镜和钢丝（仅用于在水平面测量）
检验方法(参照GB/T 8的有关条文5.2.3.2.1.1、5.2.3.2.1.2和5.2.3.2.1.3)
横梁在行程的中间位置固定，工作台位于行程的中间位置。
平尺平行a于铣头的Y轴线移动方向放置在工作台面上:a)在水平面内；b)在垂直面内。
指示器固定在铣头上，其测头应垂直于平尺的基准面。
在Y轴线方向沿测量长度b移动铣头，测取读数。
a 平行指示器在平尺的两端读数相等。在此情况下检侧，指示器读数的最大差值即为直线度偏差。
b 测量长度通常指两立柱之间的长度(并不是整个横梁的长度)在某些情况下，可由制造商/供应商和用户协商规定。
G4 检验项目
　铣头水平移动（Y轴线）的角度偏差：
　 a) 在YZ垂直平面内（EAY：俯仰）；
　 b) 在ZX垂直平面内（EBY：倾斜）；
　 c) 在XY水平面内（ECY：偏摆）。
a)、b)和c)
局部公差：在任意300测量长度上为0.02/1000
a) 精密水平仪或光学角度偏差测量装置
b) 精密水平仪
c) 光学角度偏差测量装置
检验方法(参照GB/T 8的有关条文：5.2.3.1.3和5.2.3.2.2)
水平仪或光学测量装置应放在运动部件上。
a) (EAY：俯仰)沿Y轴线方向垂直放置；
b) (EBY：倾斜)沿X轴线方向垂直放置；
c) (ECY：偏摆)沿Y轴线方向，自准直仪水平放置。
当Y轴线运动引起主轴箱和工作台同时产生角度偏差时，这两种角度偏差应分别测量并给予标明。
当分别测量时，基准水平仪应放置在工作台上，且工作台应位于行程的中间位置。
应沿行程至少在行程的五个等距离的位置上进行测量，在每个位置的两个运动方向测取读数。
最大最小读数的差值应不超过公差。
G5 检验项目
　铣头水平移动（Y轴线）对工作台移动（X轴线）的垂直度
工作台宽度不超过3000时，1000测量长度内为0.03
注：当工作台宽度超过3000时，公差由供应商/制造商和用户协商规定。
平尺、角尺和指示器
检验方法(参照GB/T 8的有关条文5.5.2.2.4)
横梁在其行程的中间位置锁紧。
指示器放在铣头上。平尺水平放置在工作台上，并平行&于工作台移动方向(X轴线)。
将角尺的一边紧贴平尺放置，并使指示器测头触及角尺的另一边。沿测量长度h移动铣头。至少在五个等距离的位置测取读数，并记录读数的最大差值。
为使测量更精确，将角尺回转180度，重复上述检验。
计算每个测点读数的平均值，并记录最大差值。
如果工作台宽度超过2000mm，应沿工作台宽度在不同位置处重复检验。
a 平行指指示器在平尺的两端读数相等。在此情况下检测，指示器读数的最大差值即为直线度偏差。
b 测量长度通常指两立柱之间的长度（并不是整个横梁的长度）。在某些情况下，可由制造商/供应商和用户协商规定。
G6 检验项目
铣头垂向移动（Z轴线）对：
a) 工作台移动（X轴线）的垂直度；
b) 铣头水平移动（Y轴线）的垂直度。
注：本检验也适用于横梁上的附加垂直铣头。
公差：300测量长度上为0.02
检验工具：圆柱形角尺、铸铁平板、可调量块和指示器
检验方法（参照GB/T 8的有关条文：5.5.2.2.4）
将平板放置在工作台面上，并使其顶面平行于X轴线和Y轴线方向圆柱形角尺放置在铸铁平板上。
如果主轴能够锁紧，指示器放置在主轴上，否则应放置在铣头上且靠近主轴处。铣头溜板(Y轴线)锁紧在横梁上。
指示器测头在X方向触及圆柱形角尺，沿测量长度a1a2移动铣头，并记录指示器读数的最大差值。
为使测量更精确，将圆柱形角尺回转180度，重复上述检验。
计算每个测点读数的平均值，并记录最大差值。
同样在Y方向，沿测量长度b1b2进行检验。
对于大型机床，铣头可在横梁的中间位置和两极限位置处进行检验。
G7 检验项目
横梁垂向移动（W轴线或R轴线）对：
a) 工作台移动（X轴线）的垂直度；
b) 铣头水平移动（Y轴线）的垂直度。
公差：500测量长度上为0.02
检验工具：圆柱形角尺、铸铁平板、可调量块和指示器
检验方法（参照GB/T 8的有关条文：5.5.2.2.4）
将平板放置在工作台面上，并使其顶面平行于X轴线和Y轴线方向圆柱形角尺放置在铸铁平板上。
如果主轴能够锁紧，指示器放置在主轴上，否则应放置在铣头上且靠近主轴处。铣头溜板(Y轴线)锁紧在横梁上。
指示器测头在X方向触及圆柱形角尺，沿测量长度a1a2移动铣头，并记录指示器读数的最大差值。
为使测量更精确，将圆柱形角尺回转180度，重复上述检验。
计算每个测点读数的平均值，并记录最大差值。
同样在Y方向，沿测量长度b1b2进行检验。
对于大型机床，铣头可在横梁的中间位置和两极限位置处进行检验。
G8 检验项目
横梁在YX垂直平面内沿W轴线或R轴线移动的角度变化：
a) 在较低位置；
b) 在中间位置；
c) 在较高位置。
公差：0.02/1000
检验工具：精密水平仪
检验方法(参照GB/T 8的有关条文:5.2.3.2.2.1）
将水平仪放置在横梁上平面的中间位置处，在低、中、高三个位置皿取读数。
当W轴线或R轴线运动引起横梁和工作台同时产生角度偏差时，这两种角度偏差应分别测量并给予标明。
当分别测量时，基准水平仪应放置在工作台上，且工作台应位于行程的中间位置。
铣头应与工作台对称放置。对于只有一个铣头的机床，铣头应位于横梁的中间位置。
测量时，横梁在各个位置应锁紧。
　　6.2 工作台
G9 检验项目
工作台面的平面度
Y&3000和X&10000
1000测量长度内为0.02
测量长度每增加1000，公差增加0.01
最大公差：0.10
检验工具：精密水平仪和500mm的桥板或光学方法或其他装置
检验方法（参照GB/T 8的有关条文5.3.2.2、5.3.2.3和5.3.2.4）
工作台位于行程的中间位置。
将精密水平仪和桥板放置在工作台上，沿0-x和。0-y方向，在间距为500mm的不同位置处进行测量，并测取读数。
也可用G10的检验方法进行平面度检验。
G10 检验项目
工作台面对：
a) 工作台移动（X轴线）的平行度；
b) 铣头移动（Y轴线）的平行度。
2000测量长度内为0.02
测量长度每增加1000,公差增加0.005
最大公差：0.05
检验工具：指示器、平尺和量块
检验方法(参照GB/T 8的有关条文:5.4.2.2.2.1和5.4.2.2.2.2)
在主轴上或铣头上且靠近主轴处固定指示器，指示器测头应垂直触及工作台面或量块表面。
a) 横梁在行程的中间位置锁紧，铣头位于Y向行程的中间位置。沿X方向移动工作台，并记录指示器读数的最大差值。
将铣头置于与中间位置对称的其他两个位置(即靠近工作台两侧边缘处)重复上述检验。同样记录指示器读数的最大差值。
以三个最大差值中的最大值作为平行度偏差。
b) 横梁在行程的中间位置锁紧，工作台位于行程的中间位置。沿Y方向移动铣头，并记录指示器读数的最大差值。
将工作台置于与中间位置对称的其他两个位置重复上述检验。同样记录指示器读数的最大差值。
以三个最大差值中的最大值作为平行度偏差。
注：上述规定的公差适用于装配后精加工的工作台。否则公差应由供应商/制造商和用户协商规定。
G11 检验项目
中央或基准T形槽对工作台移动（X轴线）的平行度
2000测量长度内为0.03
测量长度每增加1000，公差增加0.01
最大公差：0.10
局部公差：在任意1000测量长度上为0.02
检验工具：指示器、T形角尺
检验方法(参照GB/T8的有关条文5.4.2.2.2.1)
将指示器放置在机床一固定部件上，使其测头触及基准T形槽测量面或T形角尺检验面。
移动工作台检验，并记录抬示器读数的最大差值。
　　6.3 主轴
G12 检验项目
主轴锥孔的径向跳动：
a) 在主轴端部；
b) 距主轴端部300mm处。
注：所有垂直主轴和水平主轴均需检验。
D&200　ａ）0.010　b)0.020
D＞200　ａ）0.015　b)0.030
D为定心轴径的直径
检验工具：指示器和检验棒
检验方法(参照GB/T 8的有关条文:5.6.1.2.3)
将指示器固定在铣头上，检验棒插入主轴锥孔中。
指示器测头尽可能靠近主轴端部，旋转主轴检验，并测取读数。
在距主轴端部300mm处重复上述检验。
G13 检验项目
a) 定心轴径的径向跳动；
b) 端面跳动（包括周期性轴向窜动）；
c) 周期性轴向窜动。
注：所有垂直主轴和水平主轴均需要检验。
D&200　ａ）0.010　b)0.015　c)0.010
D＞200　ａ）0.015　b)0.020　c)0.015
D为定心轴径的直径
检验工具：指示器
检验方法(参照GB/T 8的有关条文)
将指示器固定在铣头上或机床的固定部件上。
a) 5.6.1.2.2
　指示器测头垂直主轴轴颈母线，旋转主轴检验，并测取读数。
b) 5.6.3.2
　指示器测头尽可能靠近主轴端面外边缘M处，旋转主轴检验，并测取读数。
　然后将指示器测头移至N处，重复上述检验。
　确定读数的平均值。
c) 5.6.2.2.1和5.6.2.2.2
　在主轴中心孔内放置一钢球(必要时用一辅助检具)。
　指示器测头触及钢球表面，旋转主轴检验，并测取读数。施加力的大小和方向由供应商/制造商规定。当使用轴向预加负荷轴承时，则不必施加力F。
G14 检验项目
垂直铣头主轴旋转轴线对：
a) 工作台沿X轴线移动的垂直度；
b) 铣头沿Y轴线移动的垂直度。
注：本检验也适用于横梁上附加的垂直铣头。
0.04/1000a
a 两测点间的距离
检验工具：指示器、支架和平尺或铸铁平板
检验方法(参照GB/T 8的有关条文5.5.1.2.3.2)
a) 在工作台中间位置且在垂直面内平行于X轴线移动方向放置一平尺。
工作台和横梁均锁紧在行程的中间位置，套筒或滑枕从铣头伸出1/3行程。
在铣头上固定指示器，使其测头触及平尺检验面，测取读数。然后将主轴回转180度，再测取读数。偏差以两次读数的差值除以两测点间的距离计。
b) 将平尺平行于Y轴线移动方向放置，重复上述检验。
　　6.4 回转铣头
G15 检验项目
回转铣头回转轴线对工作台移动（X轴线）的平行度；
注：本检验也适用于水平回转铣头。
指示器放在距铣头回转轴线500mm处
a&10&　　0.02
10&＜a&20&　　0.03
a＞20&　　0.04
检验工具：角尺（铸铁弯板）、铸铁平板、可调量块和指示器
检验方法(参照GB/T 8的有关条文:5.4.2.2.2.2)
在工作台面上放一铸铁平板，使其顶面与X轴线和Y轴线移动方向平行。在铸铁平板上放一角尺，并使其垂直面平行于Y轴线移动方向。
横梁和铣头溜板均固定在行程的中间位置。
在铣头上固定指示器，使其测头置于距铣头回转轴线500mm处，并在X轴线方向触及角尺，转动回转铣头检验，并测取读数。
　　6.5 水平铣头
G16 检验项目
水平铣头在立柱上垂直移动（W轴线）对：
a) 垂直铣头移动（Y轴线）的垂直度；
b) 工作台移动（X轴线）的垂直度。
500测量长度上为0.03
检验工具：圆柱形角尺、铸铁平板、可调量块和指示器。
检验方法(参照GB/T 8的有关条文:5.5.2.2.4)
在工作台面上放一铸铁平板，使其顶面与X轴线和Y轴线移动方向平行。圆柱形角尺放置在平板上。
在铣头A上固定指示器。
a) 指示器测头在Y方向触及圆柱形角尺检验面，沿测量长度a1a2移动铣头检验，记录指示器读数的最大差值。
　为使测量更精确，将圆柱形角尺回转180度，重复上述检验。计算每个测点读数的平均值，井记录最大差值。
b) 同样在X方向上，沿测量长度b1b2进行检验。
G17 检验项目
水平铣头主轴旋转轴线对垂直铣头水平移动（Y轴线）的平行度；
a) 在YZ垂直平面内；
b) 在XY水平面内。
（本检验仅适用于具有水平轴线的铣头，不适用于可拆卸的铣头）
300测量长度上为0.03
检验工具：检验棒和指示器
检验方法(参照GB/T8的有关条文5.4.2.2.3)
水平铣头在行程的较低位置锁紧，横梁在行程的中间位置锁紧。
在垂直铣头上固定指示器，使其测头触及插入水平主轴锥孔内的检验棒表面，a)在垂直平面内；b)在水平面内。尽可能靠近主轴端部进行检验。
沿测量长度移动垂直铣头，并测取读数。记录指示器读数的最大差值。
对于a)和b)应在主轴旋转的平均位置处进行检验。
G18 检验项目
水平铣头主轴旋转轴线对工作台移动（X轴线）的垂直度。（本检验仅适用于具有水平轴线的铣头，不适用于可拆卸的铣头）
0.04/1000a
a 两测点间的距离
检验工具：平尺、指示器和支架
检验方法(参照GB/T 8的有关条文:5.5.1.2.3.2)
将平尺水平放置在工作台中心位置上，且与工作台移动方向平行。工作台在行程的中间位置锁紧。
水平铣头在行程的较低位置锁紧。
在水平主轴上固定带支架的指示器，使其测头触及平尺检验面，测取读数.然后将主轴回转180度，再测取读数。偏差以两次读数的差值除以两测点间的距离计。
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FANUC系统共性故障分析及排除
FANUC系统共性故障分析及排除
一、各系统的共性故障&
（一）数据输入输出接口不能正常工作&
&&&&对于FANUC系统，当数据输入输出接口（RS-232C）工作不正常，且报警时，不同系统的报警号也不同。&
&&&&&&&&①，显示85~87号报警。&
&&&&&&&&②，当发生报警时，显示820~823号报警&
当数据输出接口不能正常工作时，一般有以下几个情况及处理方法：&
&&&&1．&输入出数据操作时，系统没有反应。&
&&&&（1）请检查系统工作方式对不对，请把系统的工作方式置于EDIT方式，且打开程序保护键；或者在输入参数时，也可以置于急停状态。&
&&&&（2）请按FANUC出厂时数据单，重新输入功能选择参数（0系统的900号以后，16系统类的9900号以后的参数，15系统类的9100号参数）。&
&&&&（3）检查系统是否处于RESET状态。&
&&&&2．输入输出数据操作时，系统发生了报警。&
&&&&（1）请检查系统参数&
&&&&下面是各系统的有关输入/输出接口的参数表&
CNC侧的设定&
便携式3”软磁盘驱动器&或计算机侧的设定&
16/18/21/0i&
波特率，停止位应与CNC侧一致。&
奇偶校验位=偶校验。&
通道=RS-232。&
I/O通道（参数号：#20）&
输入输出设备&
10/11/12/15&
JD5A（15B）&
JD5B（15B）&
波特率，停止位应与CNC侧一致。&
奇偶校验位=偶校验。&
通道=RS-232。&
输入输出设备番号&
输入输出设备&
FANUC&0A/0B/0C/0D&
波特率，停止位应与CNC侧一致。&
奇偶校验位=偶校验。&
通道=RS-232。&
I/O通道号&
输入输出设备&
通道I/O号&
波特率，停止位应与CNC侧一致。&
奇偶校验位=偶校验。&
通道=RS-232。&
#68号参数&
INPUTDEVICE=0&
INPUTDEVICE=1&
波特率，停止位应与CNC侧一致。&
奇偶校验位=偶校验。&
通道=RS-232。&
输入输出设备&
#340号参数&
#341号参数&
停止位/波特率&
#312号参数&
#313号参数&
&&&&（2）请检查电缆接线&
&&&&下图是机床面板的中继插头（25芯）到外部输入/输出设备（例如计算机）插头的信号电缆连接：&
25芯（终端）&&&&&&&&&&&&&&&25芯（I/0机器）&&&&&&&25芯（终端）&&&&&&&&&9芯（I/0）机器&
&&&&（3）外部输入输出设备的设定错误或硬件故障&
&&&&外部输入输出设备有FANUC纸带穿孔机，便携式磁盘驱动器，FANUC&P-G，&计算机等设备。在进行传输时，要确认：&
&&&&&&&&①．电源是否打开&&&&
&&&&&&&&②．波特率与停止位是否与FANUC系统的数据输入输出参数设定匹配。&
&&&&&&&&③硬件有无故障。&
&&&&&&&&④传输的数据据格式是否为ISO。&
&&&&&&&&⑤数据位设定是否正确，一般为7位。&,
&&&&（4）CNC系统与通讯有关的印刷板&
&&&&下表是各系统与通讯接口有关的印刷板&
存储板或主板&
显示器屏幕C板&
主板或显示器屏幕/MDI控制板&
MAIN&CPU板或OPTI板&
MAIN板上的通讯接口模块&
I/O接口板&
I/O接口板&
POWER&MATE&
&&&&（5）当CNC系统与计算机进行通讯时，要注意：&
&&&&&&&&①．计算机的外壳与CNC系统同时接地。&&
&&&&&&&&②不要在通电的情况下插拔连接电缆。&
&&&&&&&&③不要在打雷时进行通讯作业。&
&&&&&&&&④通信电缆不能太长。&
&&&&（6）如果发生85，86，87号报警&,原因大致如下：&
&&&&&&&&①号ALARM&
&&&&&&&&&&&&a.&CNC系统波特率、停止位等参数的设定不正确。&&&
&&&&&&&&&&&&b.&外部输入/输出设备的通讯参数与CNC的通讯参数不匹配。&
&&&&&&&&&&&&c.&外部输入/输出设备故障。&
&&&&&&&&②号ALARM&
&&&&&&&&&&&&a.&通讯参数的设定不正确。&&&&&
&&&&&&&&&&&&b.&外部通讯设备未通电。&
&&&&&&&&&&&&c.&电缆连接不正确，请按照前面图示焊接电缆，并插入正确插口。&
&&&&&&&&&&&&d.&外部传输设备不良。&
&&&&&&&&&&&&e.&CNC的通讯接口已坏。&
&&&&&&&&③号ALARM&
&&&&&&&&&&&&a.&外部输入/输出设备的通讯参数与CNC的通讯参数不匹配。&&
&&&&&&&&&&&&b.&外部传输设备不良。&
&&&&&&&&&&&&c.&CNC的通讯接口已坏。&
（二）CNC电源单元不能通电&
&&&&CNC单元的电源上有两个灯，一个是电源指示灯，是绿色的；一个是电源报警灯，是红色的，这里说的电源单元，包括电源输入单元和电源控制部分。&
&&&&1．当电源不能接通时，如果电源指示灯（绿色）不亮。&
&&&&(1)&电源单元的保险F1、F2已熔断。这是因为输入高电压引起，或者是电源单元本身的元器件已损坏。&&&
&&&&(2)&输入电压低。请检查进入电源单元的电压，电压的容许值为AC&200V+10%，50HZ±1HZ。&
&&&&(3)&电源单元不良，内有元损坏。&
&&&&2．电源指示灯亮，报警灯也消失，但电源不能接通。&
&&&&这时是因为电源接通（ON）的条件不满足。由下面的开关电路，电源接通的条件如下：&
&&&&电源的接通条件有三个：&(1)&源ON按钮闭合。&(2)&电源OFF按钮闭合。&(3)&外部报警接点打开。&
&&&&3．电源单元报警灯亮&
&&&&(1)&24V输出电压的保险熔断&
&&&&&&&&①显示器屏幕使用+24V电压，见下图，检查+24V与地是否短路。&
&&&&&&&&②．显示器/手动数据输入板不良。&
&&&&(2)&电源单元不良&
&&&&此时，可按下述步骤进行检查：&&&&
&&&&&&&&①．把电源单元所有输出插头拔掉，只留下电源输入线和开关控制线。&
&&&&&&&&②．把机床所有电源关掉，把电源控制部分整体拔掉。&
&&&&&&&&③．再开电源，此时如果电源报警灯熄灭，那么可以认为电源单元正常，而如果&电源报警灯仍然亮，那么电源单元坏。&
&&&&注意：16/18系统电源拔下的时间不要超过半小时，因为SRAM的后备电源在电源单元上。&
&&&&(3)&24E的保险熔断&
&&&&&&&&①．+24E是供外部输入/输出信号用的，参照下图检查外部输入/输出回路是否短路。&
&&&&&&&&②外部输入/输出开关引起+24E短路或系统I/0板不良。&
&&&&(4)&4．5V电源的负荷短路&
&&&&检查方法：&把+5V电源所带的负荷一个一个地拔掉，每拔一次，必须关电源再开电源。参照下图：&
&&&&当拔掉任意一个+5V电源负荷后，电源报警灯熄灭，那么，可以证明该负荷及其连接电缆出现故障。&
&&&&请注意：当拔掉电机编码器的插头时，如果是绝对位置编码器，还需要重新回零，机床才能恢复正常。&
&&&&(5)&系统的印刷板上有短路&
&&&&请用万用表测量+5V，±15V、+24D与OV之间的电阻。必须在电源关的状态下测量。&
&&&&&&&&①把系统各印刷板一个一个地往下拔，再开电源，确认报警灯是否再亮。&&&&
&&&&&&&&②如果当某一印刷板拔下后，电源报警灯不亮，那就可以证明该印刷板有问题，请更换该印刷板。&
&&&&&&&&③对于0系统，如果+24D与OV短路，更换时一定要把输入/输出板与主板同时更换。&
&&&&&&&&④当计算机与CNC系统进行通讯作业，如果CNC通讯接口烧坏，有时也会使系统电源不能接通。&
(三)&返回参考点时出现偏差&
&&&&1.&参考点位置偏差1个栅格&
减速档块位置不正确&
用诊断功能监视减速信号，并记下参考点位置与减速信号起作用的那点的位置&
这两点之间的距离应该等于大约电机转一圈时机床所走的距离的一半&
减速档块太短&
请按FANUC维修说明书中叙述的方法计算减速档块的长度&
按计算长度，安装新的档块&
回零开关不良&
在一个栅格内，*DECX发生变化&
*DECX电气开关性能不良，请更换&
在一个栅格内，*DECX信号不发生变化&
档块位置安装不正确&
&&&&2.&参考点返回位置是随机变化的&
a)检查位置编码器反馈信号线是否屏蔽&
b)检查位置编码器的信号线是否与电机的动力线分开&
位置编码器的反馈信号线用屏敝线；&
位置编码器的反馈信号线与电机的动力线分开走线&
位置编码器的供电电压太低&
检查编码器供电电压&
供电电压不能低于4.8V&
电机与机械的联轴节松动&
在电机和丝杠上分别做一个记号，然后再运行该轴，观察其记号&
拧紧联轴节&
位置编码器不良&
更换位置编码器，并观察更换后的偏差，看故障是否消除&
电动机代码输入错，电动机力矩小&
开机后可以听到电动机嗡嗡响声&
正确输入电动机代码，重新进行伺服的初始化&
回参考点计数器容量设置错误&
重新计算并设置参考点计数器的容量&
特别是的在0.1μ的系统里，更要按照说明书，仔细计算&
伺服控制板或伺服接口模块不良&
更换伺服控制扳或接口模块&
(四)&返回参考点异常，显示器屏幕上出现90号报警&
&&&&1.&参考点返回时，位置偏差量未超过128个脉冲时&
&&&&位置误差量可以在诊断画面里确认，操作方法请见第二节。&&
&&&&3/6/0系统诊断号为800~803&；16/18系统的诊断号为300。&
&&&&⑴检查确认快进速度&&&&
&&&&⑵检查确认快进速度的倍率选择信号（ROV1、ROV2）&
&&&&⑶检查确认参考点减速信号（*DECX）&
&&&&⑷检查确认外部减速信号±*EDCX&
&&&&⑸离参考点距离太近&
&&&&2.&参考点返回时，位置偏差量超过128个脉冲时&
&&&&⑴位置反馈信号的1转信号没有输出&&&&
&&&&⑵位置编码器不良&
&&&&⑶位置编码器的供给电压偏低，要求一般不能低于4.8V&
&&&&⑷伺服控制部分和伺服接口部分不良&
&&&&FAPT编程功能不能使用，主要是因为子CPU出现奇偶报警错误，致使FAPT的参数和程序丢失。那么要重新恢复FAPT编程功能，必须把FAPT编程的数据重新输入。FAPT数据包括:&
&&&&1）．系统参数（FAPT-SYS&PARAM）&&&&&&&
&&&&2）．MTF（FAPT-MTF）&
&&&&3）．SETTING数据（FAPT-SETTING）&
&&&&4）．工具数据（FAPT-TOOL）&
&&&&5）．图形数据（FAPT-GRAPHIC）&
&&&&6）．程序（FAPT-FAMILY）&
&&&&7）．材质文件（FAPT-MATERIAL）&
&&&&1.&恢复的方法一&
&&&&⑴按住MDI上的SP键，打开电源。&
&&&&⑵用FANUC便携式3"软磁盘驱动器输入数据时，按"AUXIIIARY"软键，输入RSTR，B，&INPUT键&
&&&&⑶用FANUC&PPR时，按"AUXIIIARY"&软键，输入RSTR，P，&INPUT键&。&&
&&&&⑷如果是输出FAPT数据，按"AUXILIARY"软键，输入DUMP，N，&INPUT&键（N=B或P）。&
&&&&2.恢复的方法二&&
&&&&⑴按住MDI上的SP键，重新开机，然后把FAPT数据一项一项地输入。&
&&&&⑵在初始画面上，按"DATA&SETTING"键，再按第1项，输入下表的数据。&
FAPT系统参数&
&3，n&&&input&
&7,&n&&input&
&11,&n&input&&
&14,&n&input&
&16,&n&input&
n=p=FAMUC&PPR&
n=b=FANUC&CASSETTE&
&&&&⑶在初始画面上，按DADA&SETTING软键，5，N，&INPUT键，就可以输入材质数据。&
&&&&⑷在初始画面上，按&PROGRAM&软键&，&2，N，&INPUT键，就可以输入FAPT程序。&
&&&&&&&&备注：N=P=FAMUC&PPR&&&
&&&&&&&&&&&&&&N=B=FANUC&CASSETTE&&
&&&&&&&&&&&&&&N=C=SUB&子存储器&
&&&&&&&&&&&&如果不指定N，也可以在FAPT参数15号里设定。&
(六)&在手动、自动方式下机床都不能运转&
&&&&检查点：&1．位置画面的位置数值变化还是不变化。&2．CNC的内部状态。&3．利用PMC的诊断功能，确认输入/输出信号的状态。&
&&&&1.&位置画面的数值不变化&
有关地址、参数&
系统处于急停状态*ESP&
G8.4或G1008.4&
系统处于复位状态&
（1）外部复位ERS置1&
（2）MDI的复位键置1&
确认工作方式信号MD4、MD2、MD1的组合值：&
JOG=101，AUTO=001&
EDIT=011，MDI=000&
G122#2，1，0&
G43#2，1，0&
JOG的轴方向选择信号:&
+X,-X,+Y,-Y,+Z,-Z,+4,-4&
诊断内部状态，确认是否:&
（1）倍率为O&
（2）正在执行到位检查&
（3）主轴速度到达信号（SAR）未置1(梯形图用该信号时)&
（4）机床锁住信号置1&
G116#3，2&
诊断号700&
正在执行到位检查。&
条件：位置误差值大于到位宽度设定值&
诊断号800;&
参数号500&
诊断号300;&
参数号1826&
输入了互锁信号&
参数号3003#0&
参数号8#7&
参数号3003#2&
参数号24#7&
参数号3003#3&
JOG速度为0（JV0至JV7）&
参数号3#4&
系统有报警&
&&&&2.&位置画面数值变化&
MLK信号输入了系统&
(七)&在自动方式系统不运行&
&&&&1.&自动运行启动灯不点亮时&
&&&&检查点：&（a）机床操作面板上自动运行启动灯点亮否？&（b）确认CNC的状态&
有关的地址、参数&
确认方式选择开关&
MD4，MD2,MD1的组合值&在自动方式时等于001&
G122#2,1,0&
G43#2,1,0&
自动运行启动”START”(ST)按钮信号没输入到系统&
自动运行停止信号(*SP)输入了系统&
&&&&2.&自动运行启动指示灯点亮时&
有关地址、参数&
确认CNC的内部状态&
诊断号700&
诊断号701&
诊断号0~15&
诊断号1000&
诊断号1001&
正在等待辅助功能完了信号（FIN）&
自动运行时，正在执行读取轴移动指令&
在自动运行时，正在执行（G04）暂停指令&
正在执行到位检查条件，位置误差值大于参数设定值&
诊断号800&
参数号500&
诊断号300&
参数号1826&
进度速度为0&
（FV0~FV7）&
参数号3.4&
起动锁住信号输入了系统STLK&
互锁信号输入了系统&
参数号3003#0&
参数号8#7&
参数号3003#2&
CNC正在等待主轴速度到达信号（SAR）&
参数号24#2&
参数号3708#10&
确认快进速度&
参数号518~521&
参数号1420&
确认切削进给速度。如果设定为每转进给时，必须有主轴位置编码器,且必须启动主轴运转&
参数号527&
参数号1422&
(八)&手摇脉冲发生器进给(MPG)方式下，机床不运行&
有关的地址、参数&
方式选择开关信号MD4、MD2，MD1在MPG方式时的组合值等于100&
G122#2，1，0&
G43#2，1，0&
手脉的轴选择信号HX&
手脉的倍率选择信号&
G120#1，0（M系）&
G118.0(T系)&
参数号121&
参数号699&
G19#4，#5&
参数号7113&
参数号7114&
G6#4，3，2&
手动脉冲发生器的确认&
a.信号线断线，短路&
b.手脉不良&
(九)&显示器上显示电池电压不足警告(BAT)&
&&&&FANUC&系统在工作一段时间以后（1~2年）电压不足时，就在显示屏上显示警告信息"BAT"，这时要及时（在一周内）更换电池。FANUC建议一年更换一次电池。&下表是FANUC&系统所用电池的规格和数量。&
干电池1.5*3&
盒：A02B-&
绝对位置编码器用&
干电池1.5*4&
盒：A02B-&
FS16/18-A&
系统用（旧型号）&
A98L-（3V）&
系统用（新型号）&
A98L-（3V）&
绝对位置编码器用&
干电池1.5*4&
盒：A02B-&
FS16/18-B/C&
系统用（旧型号）&
A98L-（3V）&
系统用（新型号）&
A98L-（3V）&
C系列电源用电池&
A98L-（3V）&
C系列电源，+24V输入&
绝对位置编码器用&
干电池1.5*4&
盒：A02B-&
α系列伺服用电池&
A98L-（6V）&
FS16i/18i-A/B&
A98L-（3V）&
绝对位置编码器用&
干电池1.5*4&
盒：A02B-&
α系列伺服用电池&
A98L-（6V）&
A98L-（3V）&
绝对位置编码器用&
干电池1.5*4&
盒：A02B-&
FS21-TA/MA&
A98L-（3V）&
绝对位置编码器用&
干电池1.5*4&
盒：A02B-&
FS21-TB/MB&
A98L-（3V）&
绝对位置编码器用&
干电池1.5*4&
盒：A02B-&
FPM-A/B/C/D&
A98L-（3V）&
绝对位置编码器用&
干电池1.5*4&
盒：A02B-&
绝对位置编码器用&
干电池1.5*4&
盒：A02B-&
系统用（旧型号）&
A98L-（3V）&
系统用（新型号）&
A98L-（3V）&
绝对位置编码器用&
干电池1.5*4&
盒：A02B-&
FS10/11/12&
干电池1.5*3&
盒：A02B-&
绝对位置编码器用&
干电池1.5*4&
盒：A02B-&
干电池1.5*3&
盒：A02B-&
β系列伺服电机&
绝对位置编码器用&
A98L-（6V）&
(十)&加工精度差，表面光洁度不好&
&&&&1．&车床车削螺纹时不能执行或者加工的螺纹尺寸短&
&&&&系统参数设定错误，螺纹加工的加/减速时的起始速度设的太高。0系统的参数是#528，&#529。16系统类是#1627。&
&&&&2.&车床车削的螺纹精度不好&
&&&&⑴正确选择伺服电动机，高精度螺纹应选用α或αm型电动机，这两类电动机的快速性（加减速特性）好。&&
&&&&⑵使用α主轴电动机。&
&&&&⑶主轴与位置编码器（1024脉冲/转）1：1安装，而且尽量用刚性连接。若用皮带相连，应调好松紧劲，运转中不要抖动。&
&&&&⑷检查伺服电动机上脉冲编码器的安装是否松动。特别是使用分离型编码器（2000，2500，3000脉冲/转）时，其安装方法与上述第(3)项所述要求一样。&
&&&&⑸主轴参数调整。&主要是比例增益，积分增益和加减速时间常数。有的软件版本有前馈功能，此时，可加大前馈系数。具体请见"FANUC主轴参数说明书"。&
&&&&⑹伺服参数调整。&
&&&&&&&&①根据实际的工作台情况，调整电动机的负载惯量比。机床传动机构的惯量（电动机的负载）与电动机的惯量不匹配，是加工精度差的主要原因。因此，须根据实际的电动机负载计算惯量比。0系统是8n21号参数；16系统系统类是2021号参数。15系统是1875号参数。&&&&&
&&&&&&&&②使用PI控制。0系统是8n03#3；16系统类是2003#3；15系统是1808#3号参数。&
&&&&&&&&③使用HRV控制。目前FANUC已开发了HRV1，HRV2和HRV3，不同的软件（伺服控制）版本，用不同的HRV。具体请见"FANUC伺服电动机说明书"。&
&&&&&&&&④．使用250μs加速反馈。0系统是8n66；16系统类是2066；15系统是1894号参数。&
&&&&&&&&⑤．使用速度回路高速端比例处理功能。0系统无此功能；16系统类为2017#7；15系统为1959#7号参数。&
&&&&&&&&⑥．增加伺服增益。0系统参数517；16系统类1825；15系统1825好参数。&
&&&&&&&&⑦．设定工作台的反向间隙值。0系统为535-538；16系统类为1851；15系统为1851号参数。&
&&&&根据伺服软件版本，还可以使用伺服的前馈功能和精细加/减速功能。前馈系数可调至0.95以上。&
&&&&3．铣床和加工中心加工的精度和光洁度差&
&&&&除了进行1中所述的调整之外，还可以使用G08，G05功能。为此，须首先调整G08，G05的有关参数。具体请见系统参数说明书。&
（十一）车床：G02或G03加工轨迹不是圆&
&&&&X轴：1.&半径编程输入的是直径值；直径编程输入的是半径值。2.&半径编程用了直径刀补值；直径编程用了半径刀补值。&
（十二）车床：加工的尺寸不对&
&&&&用刀尖半径补偿时：1.&G41和G42使用不对。2.&走刀变向后未相应修改G41，G42。&3．刀具与工件的相对位置方位号设定错。解决办法见车床的操作说明书。4.&对刀不对。对刀时应考虑是否含有刀尖半径尺寸。&
（十三）不能用MDI键盘输入刀补量，坐标系偏移量，宏程序变量&
&&&&原因是参数设定不对。0系统应设定78#0-3位；16系统类应设定3290号参数。&
（十四）车床：不能用MDI键盘输入刀补量，坐标系偏移量&
&&&&原因是参数设定不对。请检查参数：0系统728，729号；16系统类5013和5014号参数。&
（十五）加工螺纹时主轴转数不对&
&&&&梯形图编制不对或参数设定不对。请修改梯形图和参数，使主轴速度倍率为1时对应程序输入的S值。&
（十六）G00，G01，G02均不能执行&
&&&&原因是：&&&&
&&&&&&&&1.&CNC已置于每转进给，但是未启动主轴。&
&&&&&&&&2.&梯形图中使用了主轴速度到达信号，但该信号未置1。&
&&&&&&&&3.&速度倍率值为0。&
&&&&解决办法：&
&&&&&&&&1.&启动主轴或该用每分钟进给。&
&&&&&&&&2．&检查倍率值。&
（十七）不能显示实际主轴转数&
&&&&原因是：&&&&
&&&&&&&&1.&参数设定不对。&
&&&&&&&&2．主轴上没有位置编码器。&
&&&&&&&&3．系统未选择主轴控制的有关功能。&
&&&&解决办法：&
&&&&&&&&1.&必须选择主轴的有关控制功能（主轴与进给的同步），并装上主轴位置编&码器。&
&&&&&&&&2.&设定相应参数。对于模拟主轴：0系统要设定参数71#0；16系统类要设&定3105#2，3111#6，且同时要将3106#5置0。&
（十八）系统运行全乱套，功能不按指令执行&
&&&&原因是：CNC系统参数丢失。&
&&&&解决办法：系统全清，重新输入系统参数。&
（十九）T，M，S功能有时不执行&
&&&&原因时：TMF和TFIN的时间短。&&
&&&&解决办法：一般TMF和TFIN时间设为100ms。&
（二十）全闭环时系统震荡，响声大&
&&&&原因是：传动链（包括机械，电气）的刚性不足（有间隙，皮带松，变形大，导轨与工&作台间的摩擦大，润滑不良等）。&&
&&&&解决办法：解决上述有关问题，主要是机械问题。&
（二十一）主轴能以很低速度转几转，然后就#408（0系统），#710（16系统）报警&
&&&&原因是：主轴电动机无反馈，或反馈断线。&&
&&&&解决办法：检查反馈电缆或反馈电路。&
（二十二）按下急停按钮，系统无任何反应。在诊断画面（或梯形图）上检查*ESP信号，其状态不变&
&&&&原因是：系统死机。印刷板未插好。&&
&&&&解决办法：插好印刷板。&
（二十三）给1个、2个脉冲机床不动，3个脉冲走了4或5μm&
&&&&原因是：机床爬行。&&
&&&&解决办法：处理机床导轨和工作台之间的摩擦与润滑。适当加大伺服增益。&
（二十四）车床：刀具长度补偿加不上&
&&&&原因：T代码的位数设定不对。使用哪一位T代码做偿代码的参数设定不对。&&
&&&&解决办法：&
&&&&1.&T代码可设为4位或2位。T设为4位时补偿代码可用前两位或后两位；&T代码设为2位时补偿代码可用前一位或后一位。0系统设参数14#0，13#1；16系统类设参数5002#0，5002#1，3032号参数。&
&&&3．&在编梯形图时应注意译码指令的使用：0系统为BCD译码指令；16系统类为二进制译码指令。&
（二十五）MDI键盘的输入与显示器的显示字符不相符&
&&&&原因：大、小键盘的参数设定不对。&&
&&&&解决办法：检查参数，设定相应值。&
（二十六）PMC程序（梯形图）不能传送&
&&&&原因：&&&&
&&&&&1.&电缆不对。0系统与16系统类用的电缆（计算机与CNC的RS-232C口间）&接线不同。&
&&&&&2．波特率不对。计算机与CNC两边的波特率值不一样。&
&&&&&3．梯形图软件不对。不同系统用的软件不一样。&
&&&&解决办法：&
&&&&&1.&按上述原因解决。&
&&&&&2.&0系统的梯形图从CNC传至计算机时，必须在CNC上插有PMC编辑卡。&
（二十七)&维修使用的一些操作方法&
&&&&1．&报警的显示&
&&&&当产生报警时，CNC显示画面可以直接至切换至报警画面，这由参数确定：&&&
&&&&&&&&16系统类的参数是3111#7（NAP），&
&&&&&&&&0系统是64#5（NAP），&
&&&&一般设定该参数，使产生报警时切换至报警画面。&
&&&&2．取下控制轴电动机&
&&&&如果需要把控制轴的其中一个轴的放大器和电机取下，有以下几种方法：&
&&&&⑴如果在自动和手动方式下，运行程序时，位置画面的显示的位置值还能变化，修改下列参数或PMC信号：&
&&&&&&&&①．&16系统类：&&&&&
&&&&&&&&&&&&&参数2009#0（SDMY）（内装&PMC）=1&
&&&&&&&&&&&&&参数2205#2&(PDMY)&(分离型&PMC)=1&
&&&&&&&&&&&&&参数1800#1&(CVR)=1&
&&&&&&&&&&&&&PMC信号:&MLK（机床锁住G44.1）信号接通（=1）&
&&&&&&&&②．&0系统：&&&
&&&&&&&&&&&&&参数8n09#0位(n=1，2，3，4轴号)&=1&&
&&&&&&&&&&&&&参数10#2(OFFVY)=1&
&&&&&&&&&&&&&PMC信号:&MLK（机床锁住G117.1）信号接通（=1）&
&&&&&⑵如果欲把α双轴伺服放大器做单轴伺服放大器使用时，应将电机伺服放大器的插头做如下处理：&
&&&&&&&&①系统类&
α双轴伺服放大器&
Type&A&接口&
短接8和10管脚&
Type&B&接口&
短接8和10管脚&
FSSB&&接口&
短接11和12管脚&
&&&&&&&&或者把参数1023设为-128。若用分离型编码器，还须将参数1815#5（APC）=0。&
&&&&&&&&②系统&
&&&&&&&&用α伺服时须将M184，M187，M194，M197&的脚7，12短接。&
&&&&⑶如果要使系统处于锁住状态，应设定以下参数：&
&&&&&&&&①．16系统类&&&&&&
&&&&&&&&&&&&参数1005#7（RMB）&
&&&&&&&&&&&&参数0012#7（RMV）&
&&&&&&&&&&&&参数1005#6（MCC）&
&&&&&&&&②．0系统&
&&&&&&&&&&&无以上对应参数。只能用机床锁住。&
&&&&3．是否使用硬超程(OT)&
&&&&维修时，为了方便，可以去掉硬超程报警。方法是用参数设定。&&&
&&&&&&&16系统类是：参数3004#4（OTH）；&
&&&&&&&0系统是：参数15#2（车床）；57#5（铣床和加工中心）。&
&&&&4．解除风扇报警（报警701）&
&&&&16系统类用参数8901#0（FAN）设定。0系统无相应参数。&
&&&&5．互锁（INTERLOCK）信号的选择&
&&&&维修时为了判断故障，可以利用或取消互锁信号，此时可设定以下参数：&
&&&&&&&&①．16系统类：&&&&&
&&&&&&&&&&&&参数3003#0（ITL）：&*IT&信号&
&&&&&&&&&&&&参数3003#1（RILK）：*RILK信号&
&&&&&&&&&&&&参数3003#2（ITx）：*IT1~*IT8&
&&&&&&&&&&&&参数3003#3&(DIT)&：+MIT1~-MIT4&
&&&&&&&&②．0系统：&&
&&&&&&&&&&&&ITx：参数8#7和12#1（铣床和加工中心）；&参数8#7（车床）。&
&&&&&&&&&&&&+MIT1~&-MIT4：参数49#0（铣床和加工中心）；&参数24#7（车床）。&
&&&&6．卸掉串行主轴电动机&
&&&&是否使用串行主轴电动机（指FANUC的数字式控制主轴电动机）由以下参数确定：&
&&&&&&&&①．16系统类：&&&
&&&&&&&&&&&&参数3701#1（ISI）&
&&&&&&&&②．0系统：&
&&&&&&&&&&&&参数71#7（FSRSP）&&
&&&&&&&&&&&&有时为了尽快找出故障，可以用该参数去掉串行主轴电动机。&
&&&&7．伺服电动机初始化的方法&
&&&&如果伺服控制参数丢失或初始参数值不对，会使电动机的力矩小，运行时产生很大的噪音，或有#416，#417号报警。请遵循下述方法进行初始化。首先需要设定系统参数以显示出伺服的初始化画面。&
&&&&16系统类设定参数；&
&&&&0系统设定参数389#0=0。&
&&&&显示出"伺服初始化画面（Servo&Initiate）后"，按该画面提示的步骤操作，输入各&项的要求值。&
&&&&⑴．&将伺服初始化位置0，表明须进行初始化设定。&&&&
&&&&⑵．&输入电动机的代码。FANUC已将其生产的各类、各规格的电动机编码。按各&控制轴使用的型号输入相应的代码。&
&&&&⑶．&AMR=。&
&&&&⑷．&CMR（给伺服的控制指令的倍乘比）。一般设为2。&
&&&&⑸．&柔性变速比的分子项N。&
&&&&⑹．&柔性变速比的分母项M。&
&&&&算法如下：&
&&&&计算时应考虑电动机与滚珠丝杠之间的变速比。&&&
&&&&⑺．&进给方向。运行后若发现进给方向相反，将111改为-111。&
&&&&⑻．&速度脉冲数。设为8192。&
&&&&⑼．&位置脉冲数。设为12500。&
&&&(10)．&参考计数器容量。设为电动机转一转工作台的移动量。&
&&&&⑾．&按以上步骤对各进给轴一一设定，设完后关机，再开机。&&
&&&&若使用αi电动机，还须设定FSSB的参数。&