金刚笔编号图样
　　主要应用于汽车各大部件制造业、制辊业，有色金属精加工企业。品质天然金刚石砂轮修整工具广泛应用于航空工业、大型船舶配件制造业，汽车摩托车零部件制造企业，钢铁厂铝厂轧钢轧铝制造企业，精密机械及有色金属精加工企业。本司长期以来一直为上海及周边地区用户提供优质经济实惠的金刚石工具产品，产品品质在行业内有口皆碑，常年被广大用户评为“优秀供应商”。
　　结合目前国内各制造加工企业和经销商，我分公司主要细分如下：
　　一、外圆磨床砂轮修整用 天然金刚笔
主要型号：CH-L1*1、CH-L02、CH-L03、CH-L05、CH-L06、CH-L08、CH-L10、CH-L12、CH-L15、CH-L20等
天然金刚石笔
　　二、无心磨床砂轮修整用 金刚石修整块片
主要型号:CH-F30、CH-F40、CH-F60、CH-F80、CH-F100、CH-F120、CH-Y20、CH-Y80、CH-Y100等
多点金刚石修整器
　　三、平面磨床砂轮修整用 高精度钻石修刀
主要型号:CH-D18*1、CH-D102、CH-D103、CH-D104、CH-D105、CH-D110、CH-D115等
高精度天然钻石修刀
四、精密数控磨床砂轮修整用 成型砂轮修整刀
主要型号：CH-R311C、CH-R312C、CH-R311C、CH-R314C;CH-C2020、CH-C2015、CH-C2515、CH-C3015、CH-C3515、CH-C4015、CH-C3520等
高品质成型钻石修刀
　　五、内圆磨床砂轮修整用 金刚石角度刀
主要型号:CH-J03、CH-J06、CH-J505、CH-J510、CH-J110、CH-J105等
精尖金刚石角度刀
　　六、轧辊磨床砂轮修整用 天然金刚石砂轮刀
主要型号：CH-S05、CH-S06、CH-S08、CH-S10、CH-S12、CH-S15、CH-S18、CH-S20、CH-S25、CH-S30等
天然金刚石砂轮刀
　　七、龙门磨床、磨齿机砂轮专用修整刀
高品质单粒金刚石砂轮修整刀
常用定制产品如下：
CH-S18C(三级）普通天然金刚石砂轮刀
CH-二级天然金刚石砂轮刀
CH-二级天然金刚石砂轮刀
CH-二级天然金刚石砂轮刀
CH-二级天然金刚石砂轮刀
CH-二级天然金刚石砂轮刀
CH-二级天然金刚石砂轮刀
ch-二级天然金刚石砂轮刀
CH-二级天然金刚石砂轮刀（1.2克拉）
CH-二级天然金刚石砂轮刀（1克拉）
“长江钻石”金刚笔
一级天然金刚石颗粒
二级天然金刚石颗粒
砂轮修整成型刀：CH-R30Y
砂轮修整成型刀：CH-R311C
砂轮修整成型刀：CH-R312C
砂轮修整成型刀：CH-R313C
砂轮修整成型刀：CH-R314C
金刚石砂轮刀：CH-S03
金刚石砂轮刀：CH-S05
金刚石砂轮刀：CH-S08
金刚石砂轮刀：CH-S10
金刚石砂轮刀：CH-S15
金刚石砂轮刀：CH-S15-Z
金刚石砂轮刀：CH-S30
金刚石笔：CH-L10
金刚石笔：CH-L15
金刚笔：CH-L03
金刚笔：CH-L04
金刚笔：CH-L05
金刚笔：CH-L08
高品质成型钻石修刀
主要设计到如下产品：
长江钻石”品牌砂轮修整刀具系列产品：均选用进口优质天然金刚石为原料制作，依据DE BEER公司的分货期，定期从国际钻石贸易中心比利时采购天然金刚石。不断推出适合于汽摩工业、航空工业、钢铁业、铝业和精密机械制造业的先进砂轮修整刀具，能根据用户的不同需求来图来样生产各类磨床用砂轮修整刀具，为磨削加工制造提供成套的解决方案。
联系我们：
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传真：021- 联系人：李恒
18年专注磨床砂轮修整刀具的定制，选品质，选“长江钻石”。
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重庆长江钻石工具厂上海分公司
联 系 人： 李恒
址： 上海市吴杨东路333弄244
编：201812
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数控化改型实例 剃齿刀磨床砂轮修整器
数控化改型实例 剃齿刀磨床砂轮修整器国产YK7425型剃齿刀磨床是在Y7125A型大平面砂轮磨齿机的基础上研制开发的，主要用于磨削直齿和螺旋齿的插齿刀、剃齿刀和标准齿轮的渐开线表面，也可用来磨削直齿和螺旋齿的渐开线表面。该类机床是齿轮加工必需的关键设备，目前市场存量数千台，其中95%以上是老式的纯机械式结构，不但结构复杂、加工效率低，而且其加工精度完全靠操作工的经验来保证，无法满足大批量工业化生产的要求。因此对该类机床的数控化改造有着广阔的市场前景。
1 总体方案设计思路YK7425数控化改造的整体设计思路包含以下几个方面: 通过对机床动作的整体分析后发现，砂轮修整环节在整个磨削工时中占有相当比重，而且不同的工件要求不同的砂轮修整曲线。过去完全凭操作工的经验来掌握，无法保证磨削精度的稳定性。我们决定把数控化改造的突破口选在砂轮修整器上，选用控制精度高、可靠性好、操作简便、价位合理的数控系统来控制砂轮修整器的金刚钻运动，从而实现对砂轮进行任意给定曲线的修整。 考虑到该机床砂轮修整器的机械结构、负载转矩、运动行程和进刀速度等方面的因素，要求所选用的进给电动机及其驱动器在与控制系统相匹配的同时，还应满足精度高、体积小、重量轻、转矩大、低速特性好的技术要求。 由于砂轮修整与工件磨削不能同时进行，砂轮修整时需退离被加工齿面，待修整完毕后复位。故将砂轮架上下(即砂轮的进退)动作实现数控化，可使磨削调整更方便，进一步提高加工效率。
YK7425剃齿刀磨床电气控制系统框图&综合以上各点，我们选用了德国西门子公司最新推出的SINUMERIK 802S数控系统，该系统最多可控制3个步进电动机进给轴，两轴联动。这刚好满足了YK7425型剃齿刀磨床的设计要求，使系统资源得到了最充分合理的利用，从而降低了成本。同时，该系统兼容性良好，除可选用西门子STEPDRIVE C步进驱动器(单轴型)及其配套电动机外，还可与其他脉冲方向型控制的步进驱动单元相匹配。可实现对该机床砂轮修整器两个进给轴(X、Z轴)选用的日本 RORZE步进驱动单元的直接控制。 YK7425型剃齿刀磨床的电气控制系统框图如图所示。 2 数控系统选型方案数控化改型实例 剃齿刀磨床砂轮修整器数控系统选型方案分析SINUMERIK 802S数控系统采用32位微处理器(AM486DE2)、集成式PLC、分离式小尺寸操作面板(OP020)和机床控制面板(MCP)，是专为经济型数控机床提供的CNC系统。它启动数据少，安装简便、快捷。由于是专门为中国市场开发的，还具有中英文菜单显示，操作简单方便，使生产过程灵活快速。目前在国内经济型数控领域处于领先地位。 我们最终选定该系统，除了满足用户的相关要求及其低价位以外，最看中的是其操作编程的简单实用。特别是编程语句中的R参数指令功能，可以使操作者在加工不同零件时不必进入编程状态修改程序，而只需在R参数界面的对话框中输入新工件的工艺规格参数即可。这样既提高了生产效率，又满足了规范化磨削的要求。 实际上，在系统中为用户预装了三套标准程序，包括修磨标准渐开线齿形、修形剃齿刀齿形、修形插齿刀齿形的砂轮修整程序。用户使用后普遍反映良好。 设计方案的实施效果经数控化改造后的YK7425剃齿刀磨床实现了砂轮修整的数控化，适应了规范化磨削的需要，各项性能指标有了大幅度的提高。特别是首台样机出口韩国，获得了可观的经济效益。
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数控平面磨床的进刀方式详述
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&&&&&& 数控平面磨床的进刀方式详述　　加工中对工艺问题处理得好坏，将直接影晌数控加工的质量和效率。数控平面磨床加工对加工工艺有着特殊的要求。在各种型面的数控铣削中，合理地选择切削加工方向、进刀切入方式是很重要的，因为两者将直接影响零件的加工精度和加工效率。　　一、数控平面磨床轮廓加工中的进刀方式　　1、法线进刀和切线进刀　　数控平面磨床轮廓加工进刀方式，一般有两种：法线进刀和切线进刀。由于法线进刀容易产生刀痕，因此一般只用于粗加工或者表面质量要求不高的工件。法线进刀的路线较切线进刀短，因而切削时间也就相应缩短。　　在一些表面质量要求较高的轮廓加工中，通常采用加一条进刀引线，再圆弧切入的方式，使圆弧与加工的第一条轮廓线相切，能有效地避免因法线进刀而产生刀痕。而且在切削毛坯余量较大时离开工件轮廓一段距离下刀再切入，可以很好地起到保护立铣刀的作用。　　需要说明的是：数控平面磨床在手工编写轮廓铣削程序时为了编程的方便，或者为了弥补刀具的磨损，常常采用刀补方式进行编程，即在编程时可以不考虑刀具的半径，直接按图样尺寸编程，再在加工时输入刀具的半径至指定的地址进行加工。但要注意数控平面磨床切入圆弧的R值需大于所使用的刀具半径r，否则无法建立补偿而出现报警。至于进刀引线的长短则要根据实际情况计算，但要注意减少空刀的行程。　　2、非典型轮廓加工中的进刀方式　　在对于一些非典型轮廓的加工，数控平面磨床采用切线进退刀的同时，还应沿轮廓走多一个重叠量L，可以有效避免因进刀点和退刀点在数控平面磨床同一位置而产生的刀痕。重叠量L一般取1~2mm即可。　　二、数控平面磨床挖槽和型腔加工中的进刀方式　　对于封闭型腔零件的加工，下刀方式主要有螺旋下刀、垂直下刀和斜线下刀三种，下面就如何选择各下刀方式进行说明。　　1、螺旋下刀　　螺旋下刀方式是现代数控加工应用较为广泛的下刀方式，特别是模具制造行业中应用最为常见。数控平面磨床刀片式合金模具铣刀可以进行高速切削，但和高速钢多刃立铣刀一样在垂直进刀时没有较大切深的能力。但可以通过螺旋下刃的方式，通过刀片的侧刃和底刃的切削，避开刀具中心无切削刃部分与工件的干涉，使刃具沿螺旋朝深度方向渐进，从而达到进刀的目的。这样，可以在切削的平稳性与切削效率之间取得一个较好的平衡点。　　在MasterCAM中，则对螺旋下刀方式作了更人性化和更细致的设定，如给定一个螺旋半径大小的范围，系统可以根据工件的形状自动去判断和选择最为合适的土径去下刀;X，Y方向安全距离可以更好地避免下刀时造成的干涉现象的发生;还有在螺旋下刀时是采用Z向还是水平方向的进刀速率，以及螺旋下刀失败时是改为垂直进刀还是中断程式等。　　在CAXA中，螺旋下刀方式设置选项主要有4项：半径、螺距、第一层以后螺旋进刀高度及第二层以后螺旋进刀高度。螺旋半径的大小一般情况下应大于刀具直径的50%，但螺旋半径过大，数控平面磨床进刀的切削路程就越长，下刀耗费的时间也就越长，一般不超过刀具直径的大小，螺距的数值要根据刀具的吃深能力而定，一般在0.5~1之间;第二层进刀高度一般等于第一层下刀高度减去慢速下刀的距离即可。　　和CAXA相比，MasterCAM不是用螺距而是用螺旋升角来设置刀具运动一周后沿Z轴切深的距离的。螺旋升角选取得太小，螺旋圈数增多，数控平面磨床切削路程加长;升角太大，又会产生过大的端刃切削，一般取3&~10&之间为宜。　　螺旋下刀也有其固有的弱点，比如切削路线较长、在比较狭窄的型腔加工中往往因为切削范围过小无法实现螺旋下刀等，所以有时需采用较大的下刀进给或钻下刀孔等方法来弥补，所以选择螺旋下刀方式时要注意灵活运用。　　手工编写螺纹下刀程式比较繁琐，在华中21M或22M系统中可利用G02/G03螺旋进给指令来实现。但一般在手工编程过程中不常用螺旋下刀。　　2、垂直下刀　　（1）小面积切削和零件表面粗糙度要求不高的情况　　使用键槽铣刀直接垂直下刃并进行切削。虽然键槽铣刀其端部刀刃通过铣刀中心，有垂直吃刀的能力，但由于键槽铣刀只有两刃切削，加工时的平稳性也就较差，因而表面粗糙度较明显;同时在同等切削条件下，数控平面磨床键槽铁刀较立铁刀的每刃切削量大，因而刀刃的磨损也就较大，在人面积切削中的效率较低。所以，采用键槽铣刀直接垂直下刀并进行切削的方式，通常只用于小面积切削或被加工零件表面粗糙度要求不高的情况。　　（2）大面积切削和零件表面粗糙度要求较高的情况　　大面积的型腔一般采用加工时具有较高的平稳性和较长使用寿命的立铣刀来加工，但由于立铣刀的底切削刃没有到刀具的中心，所以数控平面磨床立铣刀在垂直进刀时没有较大切深的能力，因此一般先采用键槽铣刀（或钻头）垂直进刀后，再换多刃立铣刀加工型腔。在利用CAM软件进行编程的时候，一般都会提供指定点下刀的选项。CAXA制造工程师里的&区域式粗加工&中的&接近点和返回点&选项，指的就是从指定点下刀或退刀。在MasterCAM里的&挖槽（Pocket）&二维加工中虽然没有指定下刀点下刀的选项，但在选择一个指定点后，再选择加工区域，则系统会自动从选择的指定点下刀;而在曲面粗加工&挖槽粗加工&方式中，则在粗加工参数（Roughparameters）设置页有相应的选择项，对于其他方式的曲面粗加工，一般都可以在参数设置中找到相应的选项。　　3、斜线下刀　　数控平面磨床斜线下刀主要的参数有:斜线下刀的起始高度切入斜线的长度、切入和反向切入角度。起始高度一般设在加工面上方0.5~1mm之间;切入斜线的长度要视型腔空间大小及铣削深度来确定，一般是斜线愈长，数控平面磨床进刀的切削路程就越长;切入角度选取得大小，斜线数增多，切削路程加长;角度太大，又会产生不好的端刃切削的情况，一般选5&~200&之间为宜。通常进刀切入角度和反向进刀切入角度取相同的值。　　数控平面磨床斜线下刀时刀具快速下至加工表面上万一个距离后，改为以一个与工件表面成一角度的方向，数控平面磨床以斜线的方式切入工件来达到Z向进刀的目的。斜线下刀万式作为螺旋下刀方式的一种补充，通常用于因范围的限制而无法实现螺旋下刀时的长条形的型腔加工。　　在CAXA中，将斜线下刀方式分解成两种类型:Z字型和倾斜线。数控平面磨床一般一次切深较大的情况下选用Z字型的方式;因为倾斜线下刀方式是通过下刃距离和角度自动计算出走刀斜线的长度的，所以使用时要特别注意角度值的设置。　　与CAXA斜线下刀方式没置的简洁实用相比，MasterCAM对斜线下刀方式设置选项突出了人性化的特点，比如限定斜线的长度范围、设置X、Y方向安全距离避免与加工轮廓的干涉，还有在数控平面磨床斜线下刀时是采用Z向还是水平方向的进刀速率，以及斜线下刀失败时是改为垂直进刀还是中断程式，X、Y向角度可自动计算。　　三、结论　　综上所述，正确理解数控平面磨床加工中各种进刀方式的特点和适用范围，同时在编程中设置合理的切削参数，对提高加工效率及零件表面质量，如避免接刀痕、过切等现象的发生以及保护刀具等都有重要的意义。　　其他常用自动编程软件，如UG、Cimatron、PowerMILL等，其数控平面磨床进刀方式的选择和进刀切ail参数的设置与本文所厌软件基本相类似，这里就不再赘述了。编程者可结合铣削的工艺性等问题根据具体情况去选择合适的进刃方式，在生产实践中加以灵活变通和应用。　　关于&数控平面磨床的进刀方式详述&的介绍就到这了，如果想了解更多，请进入本站或与本站客服联系！我们会竭尽全力让你满意，谢谢！&