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徐州防静电地板静电喷涂工艺的应用
徐州防静电地板静电喷涂工艺的应用
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1 概述 粉末涂料是在20世纪60年代中期引入我国的，当时应用的领域少，仅在电绝缘零件上应用，粉末品种也只有环氧粉末。20世纪70年代由于工艺水平的提高，使应用领域有所扩展，如仪表、电机等领域得到应用，制粉业也在飞速发展。20世纪80年代粉末静电喷涂工艺水平已经比较成熟，从过去的火焰喷涂、静电振荡法迈步过渡到粉末静电喷涂、静电流化床工艺，制粉也从球唐发展到机械研磨，风选过滤阶段，应用领域扩展到洗衣机、电冰箱、家具等。1987年我厂抓住机会，先后到上海、华阳和无锡等地考察，制作样板，在汽研所非金属试验室的协助下，按汽车涂装标准做了应用试验，证明粉末涂料很适合汽车零件涂装。我厂在大量试验数据基础上，选择了粉末静电喷涂工艺。因为粉末涂料静电喷燎原材料利用卑高，可回收利用，涂料百分之百固体分，没有溶剂，能耗降低，徐装劳动生产事提高，三废处理工作可大大缩减．仅为溶剂型涂料的10％，固化时回炉废品率可降低，设备投资小，仅投资11万元，我厂就建成了年产量50万件的一条生产线。
2 粉末静电喷涂工艺的应用2．1 工艺过程 预脱脂---〉脱脂---〉两次水洗---〉磷化---〉两次水洗---〉吹净水分(或烘干)---〉挂件---〉喷涂---〉加热固化---〉摘件---〉检查---〉入库2．2 前处理 由于我厂入厂白件不带锈，但油很多，因此脱脂两次再磷化。2．3 挂件 要注意吊具导电性，吊具上涂膜不宜太厚；对螺纹及孔需保护部位要上蔽护件，再喷涂；挂件要牢固。
3 粉末静电喷涂原理 粉末静电喷涂是靠工件接地，喷枪里有一金属环接负高压，产生电晕放电，粉末靠压缩空气带动通过金属环，使粉末带上静电，枪尖上放电针与工件组成电场，粉末靠静电力吸附在工件上，形成均匀涂膜，经加热熔融形成坚固涂层。 a 粉末静电喷涂 我厂采用单枪手工操作，喷枪校从上至下，从左至右的方式运动，而工件慢速自转，使工件在上粉中能均匀着粉，厚薄一致。喷枪距工件100-150mm，由于手工操作在直观上可以随时发现工件喷涂中产生的质量问题，减少了固化后的返修率，特别适合形状复杂、面积小，细杆类零件喷涂。
现在我厂已经对01线进行了技术改造，使其通过能力和通过零件规格都有提高，又建成了第二条粉末静电喷涂线(02线)，这是一条零件通过规格2 000mm*1100mm*350mm，年产量200万件，具有双工位喷涂室和半桥式烘干道及风冷却等设施的先进涂装线。"&中国静电网 b 喷涂设备与工艺参数 我厂使用的喷涂设备为上海新星喷涂设备厂生产LPZ-20-la型静电喷涂机。输入电压220±22 v：输出电压1-100 kv；正常工作电流20―70uA；供粉压力O．45MPa；出粉量200~500g／min；固化温度180±5度；固化时间25±5 min4 涂膜烘烤(固化) 我厂采用远红外烘炉，炉温在180±5度，时间25±5 min，各种零件距烘炉底部200mm，与侧壁的距离100mm，对各种厚度零件要针对其热容量大小调整烘烤时间，要根据工艺试验决定链速。由于技术更新，我厂现已应用高红外固化技术，缩短烘道长度，减少了投资，使烘烤效果更好。5 粉末涂料与溶剂型涂料相比的优越性 a 粉末涂料在生产中不排放有害气体，能防止大气污染，并改善了工人的劳动条件。 b．由于没有溶剂的挥发，因此减少了火灾的危险。 c涂装一次容易得到较厚涂层，因此可以减少施工工序，节约能源。 d．粉末涂料可以回收，利用率达90%以上，油漆利用率最高在60％左右。 e 粉末涂料除一部分装饰性不如油漆外，其余性能均超过溶剂型涂料。 f 由于粉末涂料是固体状，因此在贮存上便于管理。6 应用粉末静电喷涂工艺的一些经验
a．粉末选择。对驾驶室内及底盘类零件选环氧类粉末，对车身外观件选聚酯类粉末。另外选粉末还要看树脂含量，一般树脂含量在70％左右为宜，树脂含量低于70％，粉末比重就大，原材料用量就大，增加成本。
&b，对喷徐工具的选择。对壁板类面积大形状不复杂零件选自动喷枪喷涂，对壁板类面积大形状复杂零件选自动喷枪加手工喷枪结合操作方式，对杆类小型零件选手工喷枪喷涂。
&c对零件形状复杂(带沟槽)的喷涂选内带电式喷枪，用精细喷涂方式操作。
&d 对铸造类零件选喷涂前预加热方式涂装，避免气孔中空气对涂膜的影响，或烘烤不足等问题：
&e 对金属粉末喷涂要选专用喷枪。
&f 返修件处理。根据涂膜厚度选取处理方法，一般有三种：砂纸打磨、刀片刮、用脱膜剂处理。初次返修仪打磨即可，要磨平，返修两次以上要用刀片刮或脱膜剂处理。
g 选取几种涂膜检测仪器。漆膜冲击器可以检测粉末涂膜固化程度；测厚仪可以检测粉末涂膜的厚度．涂膜薄影响耐腐蚀等级，看上去涂腹不丰满，涂膜厚浪费原材料，易造成涂膜表面不平，返修不好进行。
&h 吊具的合理设计。根据喷涂室和烘干道尺寸，在不影响喷涂的情况下，提高单吊具的挂件数量，就可提高生产效率。合理选取吊具形状还可达到节约粉末的目的。
&i 在喷涂工序后设检查工位，对漏喷的零件补喷，对涂膜划伤、喷厚的零件用毛剧把粉未刷净再喷涂。7 粉末静电喷涂工艺在汽车零件涂装中推广应用 粉末静电喷涂工艺在汽车零件涂装中推广符合现代涂料发展趋势，粉末涂膜的卓越性能决定了它推广应用足可行的，如耐盐雾时间超过1000 h，耐人工老化也超过1 000 h，耐化学品性和杯突、冲击性及附着力等指标都优于油漆、电镀的涂膜，能延长零件使用寿命，给我们带来很大社会效益。 随着汽车生产领域竞争日益激烈，降低成本是竞争最直接的途径，而电镀、阴极电泳与粉末静电喷涂相比工艺复杂、原材料昂贵，耗能多，因此在汽车总成上采用粉末静电喷徐工艺是必然的。 由于工艺转为粉末静电喷涂，仅8种件每车可降低成本26.6元，按每年8万辆计算，一年为总公司节约212万元 我厂有35种喷涂件，每年降低成本是可观的，因此推广粉末静电喷涂工艺的应用，将给公司带来可观经济效益。 我厂开始仅用在中型车室内件喷涂，通过试验。我厂涂装零件发展到车外件、底盘类件，特种涂层件，从车型上看中、轻、轿零件都有。可以说汽车行业应用粉末静电喷涂工艺很有前景，进一步推广重点可放在铝合金车轮、汽车车架、前后桥等大总成上。特别值得开发的是轿车车身用粉末涂料做罩光漆(德国宝马汽车公司已经成功应用这一技术在轿车车身罩光上)，我们也应该根据国内外涂料、涂装的发展状况，抓住机会努力推动粉末静电喷涂工艺在我公司的广泛应用，为企业创造更大经济效益和社会效益。
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陶瓷粉末等离子喷涂技术的应用
【摘要】：通过实例,阐述了等离子喷涂陶瓷粉末技术应用中应注意的技术问题。
【作者单位】：
【关键词】：
【分类号】：TG174.4【正文快照】：
采用等离子弧喷涂技术在金属基体上喷制陶瓷涂门）粉末粒度,在本例r,选用中细粒度粉末,有利层,能把陶瓷材料的性能和金属材料的性能有饥地结于被顺利地输送至喷射系统中。粉末粒度选取过细,容合起来·形成耐高温、耐腐蚀、抗磨损的工作表面,满足易造成喷啼堵塞;同时,往往囚本
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等离子喷涂是一种材料表面强化和表面改性的技术，可以使基体表面具有耐磨、耐蚀、耐高温氧化、电绝缘、隔热、防辐射、减磨和密封等性能。 等离子喷涂技术是采用由直流电驱动的等离子电弧作为热源，将陶瓷、合金、金属等材料加热到熔融或半熔融状态，并以高速喷向经过预处理的工件表面而形成附着牢固的表面层的方法。 等离子喷涂亦有用于医疗用途，在人造骨骼表面喷涂一层数十微米的涂层，作为强化人造骨骼及加强其亲和力的方法。
等离子喷涂技术是继火焰喷涂之后大力发展起来的一种新型多用途的精密喷涂方法，它具有：①超高温特性，便于进行高熔点材料的喷涂。②喷射粒子的速度高，致密，粘结强度高。③由于使用惰性气体作为工作气体，所以喷涂材料不易氧化。（以N2为例）：
0°k时，N2分子的两个原子程哑铃形，仅在x,y,z方向上平动；
大于10°k时，开始旋转运动；
大于10000°k时，原子间产生振动，分子与分子间碰撞，则分子会发生离解变为单原子：
N2+Ud——&N+N 其中 Ud为离解能
温度再升高，原子会发生电离: N+Ui——&N++e 其中 Ui为电离能
气体电离后，在空间不仅有原子，还有正离子和自由电子，这种状态就叫等离子体。
等离子体可分为三大类：①高温高压等离子体，电离度100%，温度可达几亿度，用于核聚变的研究；②低温低压等离子体，电离度不足1%，温度仅为50～250度；③高温低压等离子体，约有1%以上的气体被电离，具有几万度的温度。离子、自由电子、未电离的原子的动能接近于热平衡。所利用的正是这类等离子体。等离子喷涂原理如图5－9所示。
等粒子喷涂是利用等离子弧进行的，离子弧是压缩电弧，与自由电弧相比较，其弧柱细，电流密度大，气体电离度高，因此具有温度高，能量集中，弧稳定性好等特点。
按接电方法不同，等离子弧有三种形式：
①非转移弧：指在阴极和喷嘴之间所产生的等离子弧。这种情况正极接在喷嘴上，工件不带电，在阴极和喷嘴的内壁之间产生电弧，工作气体通过阴极和喷嘴之间的电弧而被加热，造成全部或部分电离，然后由喷嘴喷出形成等离子火焰(或叫等离子射流)。
等粒子喷涂采用的就是这类等离子弧。
②转移弧：电弧离开喷枪转移到被加工零件上的等离子弧。这种情况喷嘴不接电源，工件接正极，电弧飞越喷枪的阴极和阳极（工件）之间，工作气体围绕着电弧送入，然后从喷嘴喷出。
等离子切割，等离子弧焊接，等离子弧冶炼使用的是这类等离子弧。
③联合弧:非转移弧引燃转移弧并加热金属粉末，转移弧加热工件使其表面产生熔池。这种情况喷嘴，工件均接在正极。
等离子喷焊采用这种等离子弧。
进行等粒子喷涂时，首先在阴极和阳极（喷嘴）之间产生一直流电弧，该电弧把导入的工作气体加热电离成高温等离子体，并从喷嘴喷出，形成等离子焰，等离子焰的温度很高，其中心温度可达30000°k，喷嘴出口的温度可达
; 1°k。焰流速度在喷嘴出口处
可达m/s，但迅衰减。粉末由送
粉气送入火焰中被熔化，并由焰流加速得到高于150m/s的速度，喷射到基体材料上形成膜。
图5-10 等离子焰流温度分布。等粒子喷涂设备：等离子喷涂设备主要包括：
①喷枪：实际上是一个非转移弧等离子发生器，是最关键的部件，其上集中了整个系统的电，气，粉，水等。
②电源：用以供给喷枪直流电。通常为全波硅整流装置。
③送粉器：用来贮存喷涂粉末并按工艺要求向喷枪输送粉末的装置。
④热交换器：主要用以使喷枪获得有效的冷却，达到使喷嘴延寿的目的。
⑤供气系统：包括工作气和送粉气的供给系统。
⑥控制框：用于对水，电、气、粉的调节和控制。等粒子喷涂工艺：在等粒子喷涂过程中，影响涂层质量的工艺参数很多，主要有：
①等离子气体：气体的选择原则主要根据是可用性和经济性，N2气便宜，且离子焰热焓高，传热快，利于粉末的加热和熔化，但对于易发生氮化反应的粉末或基体则不可采用。Ar气电离电位较低，等离子弧稳定且易于引燃，弧焰较短，适于小件或薄件的喷涂，此外Ar气还有很好的保护作用，但Ar气的热焓低，价格昂贵。
气体流量大小直接影响等离子焰流的热焓和流速，从而影响喷涂效率，涂层气孔率和结合力等。流量过高，则气体会从等离子射流中带走有用的热，并使喷涂粒子的速度升高，减少了喷涂粒子在等离子火焰中的“滞留”时间，导致粒子达不到变形所必要的半熔化或塑性状态，结果是涂层粘接强度、密度和硬度都较差，沉积速率也会显著降低；相反，则会使电弧电压值不适当，并大大降低喷射粒子的速度。极端情况下，会引起喷涂材料过热，造成喷涂材料过度熔化或汽化，引起熔融的粉末粒子在或粉末喷口聚集，然后以较大球状沉积到涂层中，形成大的空穴。
②电弧的功率：
电弧功率太高，电弧温度升高，更多的气体将转变成为等离子体，在大功率、低工作气体流量的情况下，几乎全部工作气体都转变为活性等粒子流，等粒子火焰温度也很高，这可能使一些喷涂材料气化并引起涂层成分改变，喷涂材料的蒸汽在基体与涂层之间或涂层的叠层之间凝聚引起粘接不良。此外还可能使喷嘴和电极烧蚀。
而电弧功率太低，则得到部分离子气体和温度较低的等离子火焰，又会引起粒子加热不足，涂层的粘结强度，硬度和沉积效率较低。
供粉速度必须与输入功率相适应，过大，会出现生粉（未熔化），导致喷涂效率降低；过低，粉末氧化严重，并造成基体过热。
送料位置也会影响涂层结构和喷涂效率，一般来说，粉末必须送至焰心才能使粉末获得最好的加热和最高的速度。
④喷涂距离和喷涂角
喷枪到工件的距离影响喷涂粒子和基体撞击时的速度和温度，涂层的特征和喷涂材料对喷涂距离很敏感。
喷涂距离过大，粉粒的温度和速度均将下降，结合力、气孔、喷涂效率都会明显下降；过小，会使基体温升过高，基体和涂层氧化，影响涂层的结合。在机体温升允许的情况下，喷距适当小些为好。
喷涂角：指的是焰流轴线与被喷涂工件表面之间的角度。该角小于45度时，由于“阴影效应”的影响，涂层结构会恶化形成空穴，导致涂层疏松。
⑤与的相对运动速度
喷枪的移动速度应保证涂层平坦，不出线喷涂脊背的痕迹。也就是说，每个行程的宽度之间应充分搭叠，在满足上述要求前提下，喷涂操作时，一般采用较高的喷枪移动速度，这样可防止产生局部热点和表面氧化。
⑥基体温度控制
较理想的喷涂工件是在喷涂前把工件预热到喷涂过程要达到的温度，然后在喷涂过程中对工件采用喷气冷却的措施，使其保持原来的温度。新兴等离子喷涂技术
近几年来，在等离子喷涂的基础上又发展了几种新的等离子喷涂技术，如：
3.真空等离子喷涂（又叫低压等离子喷涂）
真空等离子喷涂是在气氛可控的，4～40Kpa的密封室内进行喷涂的技术。
因为工作气体等离子化后，是在低压气氛中边膨胀体积边喷出的，所以喷流速度是超音速的，而且非常适合于对氧化高度敏感的材料。
4.水稳等离子喷涂
前面说的等离子喷涂的工作介质都是气体，而这种方法的工作介质不是气而是水，它是一种高功率或高速等离子喷涂的方法，其工作原理是：
喷枪内通入高压水流，并在枪筒内壁形成涡流，这时，在枪体后部的阴极和枪体前部的旋转阳极间产生直流电弧，使枪筒内壁表面的一部分蒸发、分解，变成等离子态，产生连续的等离子弧。由于旋转涡流水的聚束作用，其能量密度提高，燃烧稳定，因此，可喷涂高熔点材料，特别是氧化物陶瓷，喷涂效率非常高
5.气稳等离子喷涂
气稳等离子喷涂的原理是由等离子喷枪（等离子弧发生器）产生等离子射流（电弧焰流）。喷枪的电极（阴极）和喷嘴（阳极）分别接整流电源的正、负极，向喷枪供给工作气体（Ar、N2等），通过高频火花引燃电弧。电弧将气体加热到很高的温度，使气体电离，在热收缩效应、自磁收缩效应和机械效应的作用下，电弧被压缩，产生非转移性等离子弧。高温等离子气体从喷嘴喷出后，体积迅速膨胀，形成高温高速等离子射流。送分气流推动粉末进入等离子射流后，被迅速加热到熔融或半熔融状态，并将等离子射流加速，形成飞翔基材的喷涂离子束，陆续撞击到经预处理的基材表面，形成涂层。大气等离子喷涂用氩气、氮气、氢气作为等离子气。
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关闭特色百科用户权威合作手机百科 收藏 查看&热喷涂粉末本词条缺少概述，补充相关内容使词条更完整，还能快速升级，赶紧来吧！外文名thermal spraying powders简&&&&介常用的金属、合金和 热喷涂粉末(thermal spraying powders)
热喷涂硬面技术中常用的金属、合金和。利用氧一火焰、火焰或氧一乙炔爆炸火焰等热喷涂(焊)方法使这些独具特性的粉末瞬间受热、在熔化或半熔化状态下，随高速热流而被喷射沉积在冷的或热的工件表面上，形成表面强化层，以达提高工件表面的耐磨、耐蚀、耐热、抗氧化或修复外形尺寸等目的。这是一项经济、实用和高效的工艺技术，已得到广泛应用。
简史 热喷涂技术最早起源于1910年，由瑞士M V Schoop博士率先用氧一乙炔火焰喷枪进行金属喷涂。发展到四五十年代，随着新喷涂设备的问世，喷涂材料也由金属丝逐步发展为用金属粉末，其中特别是雾化预合金粉末和包覆复合粉末的应用更为广泛和成功。
种类 热喷涂粉末分为自熔合金、自粘结合金、耐蚀和耐氧化合金、陶瓷、金属陶瓷和复合粉末等。每种粉末都必须考虑其粒度组成、颗粒形状、流动性和成分的影响。一般在热喷涂过程中粉末的沉积率应在80%～95%之间。
自熔合金粉末 这种粉末熔点很低，可在正常大气中被熔融或重熔而与工件表面结合成一层本质上无-孔隙的致密层。自熔合金含有和熔剂，起“”的作用，防止镍铬基体合金氧化，并形成一种抗氧化的硅酸硼“玻璃”。硼是镍的强化剂，又可降低镍基合金的熔点(可低至℃)。硼硅熔剂可显著提高液态合金的流动性和表面张力，有利于形成致密涂层，涂层硬度范围为HRC30～50，其抗磨损、磨蚀性比相同硬度的钢高20倍。自熔合金又分为镍基、钴基、铁基和含碳化钨等种类粉末，几乎均用雾化法制取。常用于需要耐磨、耐蚀薄涂层和表面精整度高的工件。
耐磨、耐蚀、耐高温合金粉末 这是一种在以与钨合金化的钴基基体中含有的合金粉末。例如各种成分的钴一铬一钨合金粉末。它可同时满足耐磨、耐腐蚀和耐高温的使用要求。但随着含碳化物重量百分数减少，其耐磨性和耐蚀性降低。这种喷涂粉末价格昂贵。现已研制出少钴或无钴的廉价替代品。
耐氧化合金粉末 耐氧化合金不能自熔，且总是以喷涂态使用。例如与316型相似的优质不锈钢、高铬不锈钢、镍铬合金以及高纯度球形铜粉等。它们几乎由雾化法生产，可用于制取光亮致密、高光洁度涂层或修复工作表面。
复合粉末 随着喷涂设备的发展，已研制出一类品种繁多、应用面广的新型热喷涂材料，即复合粉末。它往往以放热性白粘结合型的粉末面世。从此，各种高熔点的金属、、、及其他非金属材料均可以进行热喷涂。复合粉末可将各种材料进行不同的组合，由两种或更多种不同材料相结合而成为多相非均质颗粒，按粉末结构可分为包覆型和非包覆型两大类。前者是一种核心材料的颗粒表面完整而均匀地包覆一种或多种、一层或多层其他材料；后者则是由两种以上的细小的材料颗粒组成的较粗的二次粉末，多采用高能球磨机械合金化方法生产。复合粉末是非均质的，但颗粒之间的成分和各种组分的分布大体上是相对均匀的。
包覆型复合粉末是一种极为良好的热喷涂材料，具有广阔的发展前景，按其材质、性能和用途可大体分为如下类型：(1)自结合型。该种粉末以金属、、、及其合金为核心，外表包覆镍或钴，成为镍(钴)包铝、包钛、包锆等自粘结合金粉末。这种复合粉末的制取方法有液相沉积法、气相沉积法和固相热扩散粘结法等，其中湿法生产镍或钴包覆的复合粉末可直接从镍或钴的生产过程中制取；气相沉积的羰基法生产镍包铝粉也颇为成功。(2)耐磨损型。如以WC、、BN、Cr3C2、SiC、TiN、金刚石为核心，其表面包覆金属镍、
钴、铜或合金Ni—Cr—Al、Co—Cr—Al—Y等，可用于制作加工工具或耐磨涂层。(3)可密密封型。如以一种可磨耗的、相对较软的粉末(石墨、硅藻土、氟化钙等)为核心，表面包覆金属，经处理或热喷涂等加工后形成一种可磨耗的涂层或部件，达到润滑与密封的目的。这种粉末有镍包石墨(图中a)、铜包石墨、镍包硅藻土、镍一铜一铝包氟化钙等。(4)耐磨蚀型。如以钛、锆、铬、氧化铬为核心包覆镍、钴、铜、银、金等复合粉末，用于耐磨蚀件的表面涂层。(5)隔热耐热型。如以具有良好隔热或耐热性能的、(图中b)和等颗粒为核心，包覆作为的金属，经热喷涂后可改善这些氧化物、矿物自身和工件基体的粘结而形成良好的隔热、耐热涂层，以提高工件表面的抗热耐磨耐冲刷性。这种涂层已广泛应用于航空发动机和宇宙飞船上。[1]
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热喷涂硬面技术中常用的金属、合金和。利用氧一火焰、火焰或氧一乙炔爆炸火焰等热喷涂(焊)方法使这些独具特性的粉末瞬间受热、在熔化或半熔化状态下，随高速热流而被喷射沉积在冷的或热的工件表面上，形成表面强化层，以达提高工件表面的耐磨、耐蚀、耐热、抗氧化或修复外形尺寸等目的。这是一项经济、实用和高效的工艺技术，已得到广泛应用。
简史 热喷涂技术最早起源于1910年，由瑞士M V Schoop博士率先用氧一乙炔火焰喷枪进行金属喷涂。发展到四五十年代，随着新喷涂设备的问世，喷涂材料也由金属丝逐步发展为用金属粉末，其中特别是雾化预合金粉末和包覆复合粉末的应用更为广泛和成功。
种类 热喷涂粉末分为自熔合金、自粘结合金、耐蚀和耐氧化合金、陶瓷、金属陶瓷和复合粉末等。每种粉末都必须考虑其粒度组成、颗粒形状、流动性和成分的影响。一般在热喷涂过程中粉末的沉积率应在80%～95%之间。
自熔合金粉末 这种粉末熔点很低，可在正常大气中被熔融或重熔而与工件表面结合成一层本质上无-孔隙的致密层。自熔合金含有和熔剂，起“”的作用，防止镍铬基体合金氧化，并形成一种抗氧化的硅酸硼“玻璃”。硼是镍的强化剂，又可降低镍基合金的熔点(可低至℃)。硼硅熔剂可显著提高液态合金的流动性和表面张力，有利于形成致密涂层，涂层硬度范围为HRC30～50，其抗磨损、磨蚀性比相同硬度的钢高20倍。自熔合金又分为镍基、钴基、铁基和含碳化钨等种类粉末，几乎均用雾化法制取。常用于需要耐磨、耐蚀薄涂层和表面精整度高的工件。
耐磨、耐蚀、耐高温合金粉末 这是一种在以与钨合金化的钴基基体中含有的合金粉末。例如各种成分的钴一铬一钨合金粉末。它可同时满足耐磨、耐腐蚀和耐高温的使用要求。但随着含碳化物重量百分数减少，其耐磨性和耐蚀性降低。这种喷涂粉末价格昂贵。现已研制出少钴或无钴的廉价替代品。
耐氧化合金粉末 耐氧化合金不能自熔，且总是以喷涂态使用。例如与316型相似的优质不锈钢、高铬不锈钢、镍铬合金以及高纯度球形铜粉等。它们几乎由雾化法生产，可用于制取光亮致密、高光洁度涂层或修复工作表面。
复合粉末 随着喷涂设备的发展，已研制出一类品种繁多、应用面广的新型热喷涂材料，即复合粉末。它往往以放热性白粘结合型的粉末面世。从此，各种高熔点的金属、、、及其他非金属材料均可以进行热喷涂。复合粉末可将各种材料进行不同的组合，由两种或更多种不同材料相结合而成为多相非均质颗粒，按粉末结构可分为包覆型和非包覆型两大类。前者是一种核心材料的颗粒表面完整而均匀地包覆一种或多种、一层或多层其他材料；后者则是由两种以上的细小的材料颗粒组成的较粗的二次粉末，多采用高能球磨机械合金化方法生产。复合粉末是非均质的，但颗粒之间的成分和各种组分的分布大体上是相对均匀的。
包覆型复合粉末是一种极为良好的热喷涂材料，具有广阔的发展前景，按其材质、性能和用途可大体分为如下类型：(1)自结合型。该种粉末以金属、、、及其合金为核心，外表包覆镍或钴，成为镍(钴)包铝、包钛、包锆等自粘结合金粉末。这种复合粉末的制取方法有液相沉积法、气相沉积法和固相热扩散粘结法等，其中湿法生产镍或钴包覆的复合粉末可直接从镍或钴的生产过程中制取；气相沉积的羰基法生产镍包铝粉也颇为成功。(2)耐磨损型。如以WC、、BN、Cr3C2、SiC、TiN、金刚石为核心，其表面包覆金属镍、
钴、铜或合金Ni—Cr—Al、Co—Cr—Al—Y等，可用于制作加工工具或耐磨涂层。(3)可密密封型。如以一种可磨耗的、相对较软的粉末(石墨、硅藻土、氟化钙等)为核心，表面包覆金属，经处理或热喷涂等加工后形成一种可磨耗的涂层或部件，达到润滑与密封的目的。这种粉末有镍包石墨(图中a)、铜包石墨、镍包硅藻土、镍一铜一铝包氟化钙等。(4)耐磨蚀型。如以钛、锆、铬、氧化铬为核心包覆镍、钴、铜、银、金等复合粉末，用于耐磨蚀件的表面涂层。(5)隔热耐热型。如以具有良好隔热或耐热性能的、(图中b)和等颗粒为核心，包覆作为的金属，经热喷涂后可改善这些氧化物、矿物自身和工件基体的粘结而形成良好的隔热、耐热涂层，以提高工件表面的抗热耐磨耐冲刷性。这种涂层已广泛应用于航空发动机和宇宙飞船上。[1]
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