是最低的而回转式滑片式压缩机克服了这一缺陷
运动完成压缩空气的任务。其工作原理为：当活塞向一端(假设左端)移动时，汽缸内右端的压力略低于空气压力，吸气阀被打开，空气在大气压力作用下进入汽缸内，因而完成压缩机的吸气过程；而当活塞返回向右移动时，吸入的空气在汽缸内被活塞压缩，这就是压缩的空气压缩过程，当汽缸内的空气压力增加到略高于排气管内，这叫排气过程，这样不断工作循环，排出压缩空气。如果属于两级式空气压缩机，则是空气经低压吸气阀，进入低压汽缸第一级压缩，第一级，经低压汽缸排气阀，进行中间冷却器冷却，冷却的压缩空气，经高压汽缸排气阀，排气管进入贮气罐中，再行使用。因为其外形像V型。即其汽缸中心线夹角为60°排列。故称为V型压缩机。这样的机组称为活塞式V型压缩机组。活塞式W型压缩机组：活塞式W型压缩机是按汽缸排列方式命名的。因其汽缸中心线夹角为60°，故得其名。运行原理为活塞式V型压缩机相同。这样的机组便称为活塞式W型压缩机组。活塞式S型压缩机组：活塞式S型压缩机因其外形像“S”型，故得其名。其工作原理与活塞式W型压缩机相同。这样的机组便称为活塞式S型压缩机组。活塞式扇型压缩机组：活塞式扇型压缩机是按汽缸排列方式命名的。因其气缸中心夹角为45°，故得其名。运行原理与活塞式V型压缩机相同。这样的机组便称为活塞式扇型压缩机组。活塞式Z型三列压缩机：活塞式Z型3列压缩机是根据其气缸排列方式命名的。因其汽缸中心线垂直于地面、竖立排列，故得其名。活塞式Z型三列压缩机又称为活塞式立式3列压缩机。其他各类压缩机：其他各类压缩机包括滑片式压缩机、螺杆式压缩机、膜式压缩机、无油润滑压缩机等。(1)滑片式压缩机：往复活塞式压缩机是由活塞的往复运动来完成工作循环的，它的致命弱点是由于惯性力大大地限制了它的工作速度。与其他压缩机比较，活塞式压缩机的工作速度是最低的。而回转式滑片式压缩机克服了这一缺陷，转速可达r/min。滑片式压缩机也是属于容积式的，即利用改变工作容积的方法来压缩气体。滑片式压缩机的工作原理为：滑片式压缩机由气缸、转子、一组滑片及缸体前后端盖等几个主要部件组成。它的转子偏心安置在气缸内，并开有6～8个滑片槽，槽内均装入滑片。当转子旋转时，滑片受离心力作用而始终紧压在汽缸内壁。这样由气缸内壁、转子外表面及两个相邻的滑片与汽缸体两端盖构成一个密封的小容积，常称基元容积。每个基元容积是可变的。当某个基元容积在转过缸体上的吸气口时，便充满了气体，再继续回转，由于转子与气缸偏心安装，所以基元容积开始缩小，容积中的气体开始被压缩，越回转压缩越厉害。当这个基元容积与汽缸上的排气口相通时，便将具有一定压力的压缩气体排出缸体外。这个排气过程直到该基元容积转过排气口为止，完成了这一基元容积的工作循环，然后进入另一次循环。转子旋转一周，共有6～8个基元容积先后进入循环，而且转的速度越快，排出的压缩气体也越多。滑片式压缩机的特点是①克服了往复活塞式压缩机往复惯性力的弊病，可达到高转速。结构紧凑、体积小。②与同规格的往复式或螺杆式压缩机比较，它的噪音大大降低，宜做成低噪音型压缩机。③由于滑片在滑槽中高频率来回滑动，摩擦很厉害，加之压缩机工作时压缩气体的温升等原因，常采用喷油来进行冷却汽缸和润滑摩擦表面，因此，压缩气体中油雾较大，为把这些油雾分离出来，并过滤冷却，必须增加一套复杂的分离、过滤、冷却用的辅助设备。④滑片式压缩机在能耗方面一直劣于往复式或螺杆式压缩机。滑片是该压缩机的关键零件，是决定滑片式压缩机连续运转寿命和性能参数优劣的主要因素之一。一般喷油内冷式的滑片多采用酚醛树脂类布层压板制造，其质轻，摩擦系数小，减振吸音性能良好；缺点是强度低，耐容性能还不够理想。有些场合，如医院、办公室等民用的压缩机，要求工作安静，气体纯净，常需要无油润滑的低噪音滑片压缩机，这时，滑片材料多采用有自润滑性能的巴氏合金或钼加上填充剂石墨合制而成。(2)螺杆式压缩机螺杆式压缩机分为双螺杆压缩机和单螺杆压缩机两种，均属于容积式的。螺杆压缩机由于结构简单，零件极少，重量轻，因此国内外的移动式压缩机将越来越多地为螺杆式压缩机所代替。螺杆式压缩机是压缩机产品中年轻的一代；工业上用的双螺杆压缩机只有30多年历史，而单螺杆压缩机则是70年代初才被用于工业的最新一代产品，在体积、重量上更优于双螺杆压缩机。双螺杆压缩机：习称螺杆压缩机，结构十分简单，由缸体、阳转子、阴转子、两面端盖、轴封和轴承等组成整个机器。缸体是呈“∞”型的铸件，阴阳转子装在其中。阳转子为主动件，阴转子为从动件。阳转子由45号钢或球墨铸铁制造，加工出四个凸出的螺旋齿；阴转子上加工出六个凹螺旋齿槽，旋向与阳转子相反。阴阳转子的齿槽、缸体、两面端盖形成若干个基元容积。当主动件阳转子与从动件阴转子以4∶6的传动比相啮合时，阴阳转子相应转动。(也有用4∶5或5∶6的传动比相啮合转动的)。当阴转子齿槽与缸体上的吸气口相通时，齿槽中充满了气体，这就是吸气过程。当转子再转过某一角度时，齿槽离开吸气口，并成为密封的基元容积，同时阳转子轮齿进入齿槽中。由于轮齿嵌入齿槽，齿槽空间越来越小，齿槽中的气体被压缩。转子继续啮合运动，气体更加密集受压，气体压力继续升高。当这一对相互啮合的凸齿和凹齿槽转到某一角度时，齿槽便与排气口相通，被压缩气体开始排出。直到齿槽中的压缩气体完全排出，完成一个工作循环。由于转子上有好几个齿槽，转子每转一周，有好几个基元容积参加这个循环，达到提高气体压力的目的。在啮合过程中，为了减少或降低缸体温度，一般都用喷油来进行润滑和冷却。因此与滑片式压缩机一样，也需要一套喷油、分离、过滤冷却辅助设备。但主机结构简单紧凑，而且几乎没有易损件，因此寿命较长。人们曾设想将凸齿和凹槽不直接接触，靠一对同步齿轮带动阴、阳转子作同步回转，理论上讲是完全可以完成压缩气体的工作循环的，这就是所谓无油润滑的螺杆式压缩机。若真能实现，这类压缩机几乎可以不磨损，也无需辅助设备。但是，由于压缩腔内不喷油，轴向与槽内气密性较差，泄漏严重，效率极低，生产上使用困难还很大，需要进一步研究解决。双螺杆压缩机的缺点是：①齿形较复杂。我国目前采用不对称摆线aaa3aaa圆弧型线，需要专用加工设备，设计计算较复杂。②噪音大。③对转子轴承要求同心度很高，一有偏斜，一对啮合凸凹立即会打齿、烧坏，造成主机的损坏。单螺杆压缩机：习称为螺杆压缩机，在本世纪50年代开始研制，70年代正式在工业上使用。其寿命、效率都胜过双螺杆压缩机，体积小，重量轻。它由螺杆(蜗杆)、星轮、机体轴承等几个简单零件组成。工作原理是：螺杆上铣出六个螺旋形齿槽，星轮分布两边，各有11个开齿，其齿形与螺杆轴向齿形相同，并与其啮合。一个轮齿与一个齿槽构成一个基元容积，当螺杆转动时，带动两个星轮转动。当齿槽与缸体的吸气相通时，齿槽中充满气体。螺杆继续转动，当充满气体的齿槽一离开吸气口，星轮的一个齿进入齿槽中，并沿齿槽向前滑动，开始压缩过程。当螺杆继续转到某一位置时，被压缩的基元容积与缸体上排气口相通，被压缩的基元容积中的气体开始排气。该基元容积越过排气口时，排气结束，立即进入下一轮的吸气过程。一个螺杆上有六个齿槽，有两个星轮同时参加工作，相当于多缸双作用(复动)的活塞式压缩机。所以，这类单螺杆压缩机效率很高，轴向力与径向力完全平衡，体积小，寿命长，制造省工省料，运行十分平稳，噪音很小，振动也小，齿形加工也十分简单，无需昂贵的专用设备。因此，它是一种十分有前途的新型产品。这种压缩机也需要喷油冷却润滑，同样需要一套辅助设备，分离过滤气体中的油雾，冷却机件等。目前我国正在进行研究和试制，而且基本上是成功的，不久产品即可普遍使用。(3)膜式压缩机工业上、国防上有些场合，要求十分纯净的气体，不允许油雾混入；有些稀有气体十分贵重，不允许泄漏或污染油水杂物；有些易燃易爆气体更不允许混有油雾；有些强腐蚀性或放射性气体更需要严加处理。所有这些都是不能用简单(责任编辑：admin)
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含中央分层缺陷层合板的压缩性能研究
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螺杆式空气压缩机的优点和缺点是？
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螺杆式空压缩机的优点：寿命长，噪音低，更加节能、高效率、高性能、维护费用低、只能控制等。螺杆式空压缩机的缺点是：价格较贵，排气压力没有活塞式空压机高。
螺杆式空气压缩机的相关知识
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解体出厂的往复活塞式压缩机
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第二节 解体出厂的往复活塞式压缩机
第2.2.1条 压缩机组装前，设备的清洗和检查应符合下列要求：
一、零件、部件和附属设备应无损伤和锈蚀等缺陷；
二、零件、部件和附属设备应清洗洁净；清洗后应将清洗剂和水分除净，并在加工面上涂一层润滑油。无润滑压缩机及其与介质接触的零件和部件不得涂油；气阀、填料和其它密封件不得采用蒸汽清洗。
第2.2.2条 压缩机组装前应检查零件、部件的原有装配标记；下列零件和部件应按标记进行组装：
一、机身轴承座、轴承盖和轴瓦；
二、同一列机身、中体、连杆、十字头、中间接筒、气缸和活塞；
三、机身与相应位置的支承架；
四、填函、密封盒应按级别与其顺序进行组装。
第2.2.3条 在组装机身和中体时应符合下列要求：
一、将煤油注入机身内，使润滑油升至最高油位，持续时间不得小于4h，并应无渗漏现象；
二、机身安装的纵向和横向水平偏差不应大于0.05/1000，其测量部位应符合下列要求：
1.卧式压缩机、对称平衡型压缩机的横向安装水平应在机身轴承孔处进行测量，纵向安装水平应在滑道的前、后两点的位置上进行测量（图2.2.3）；
2.立式压缩机应在机身接合面上测量；
3.L型压缩机应在机身法兰面上测量。
三、两机身压缩机主轴承孔轴线的同轴度不应大于φ0.05mm。
第2.2.4条 组装曲轴和轴承时应符合下列要求：
一、曲轴和轴承的油路应洁净和畅通，曲轴的堵油螺塞和平衡块的锁紧装置应紧固；
二、轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固，并应无脱壳和哑音现象；
三、轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面面积不应小于70%；
四、轴瓦与主轴颈之间的径向和轴向间隙应符合设备技术文件的规定；
五、对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面夹角不应小于90°，接触面面积不应小于该接触弧面面积的70%；四开式轴瓦的下瓦和侧瓦与轴颈的接触面面积不应小于每块瓦面积的70%；
六、薄壁瓦的瓦背与瓦座应紧密贴合；当轴瓦外圆直径小于或等于200mm时，其接触面面积不应小于瓦背面积的85%，当轴瓦外圆直径大于200mm时，其接触面积不应小于瓦背面积的70%，且接触应均匀；薄壁瓦的组装间隙应符合设备技术文件的规定；瓦面的合金层不宜刮研。当需刮研时，应修刮轴瓦座的内表面；
七、曲轴安装的水平偏差不应大于0.10/1000。并应在曲轴每转90°的位置上，用水平仪在主轴颈上进行测量；
八、曲轴轴线对滑道轴线的垂直度偏差不应大于0.10/1000（图2.2.4-1）；
九、检查各曲柄之间上下左右四个位置的距离（图2.2.4-2），其允许偏差应符合设备技术文件的规定；当无规定时，其偏差不应大于行程的0.10/1000；
十、曲轴组装后盘动数转，应无阻滞现象。
第2.2.5条 组装气缸时应符合下列要求：
一、气缸组装后，其冷却水路应按设备技术文件的规定进行严密性试验，并应无渗漏。
二、卧式气缸轴线对滑道轴线的同轴度允许偏差应符合表2.2.5的规定；其倾斜方向应与滑道倾斜方向一致。在调整气缸轴线时，不得在气缸端面加放垫片。
三、立式气缸找正时，活塞在气缸内四周的间隙应均匀，其最大与最小间隙之差不应大于活塞与气缸间平均间隙值的1/2。
第2.2.6条 组装连杆时应符合下列要求：
一、油路应清洁和畅通；
二、厚壁的连杆大头瓦与曲柄轴颈的接触面面积不应小于大头瓦面积的70%，薄壁的连杆大头瓦不宜研刮，其连杆小头轴套（轴瓦）与十字销的接触面面积不应小于小头轴套（轴瓦）面积的70%；
三、连杆大头瓦与曲柄轴颈的径向间隙、轴向间隙应符合设备技术文件的规定；
四、连杆小头轴套（轴瓦）与十字销的径向间隙、轴向间隙，均应符合设备技术文件的规定；
五、连杆螺栓和螺母应按设备技术文件规定的预紧力，均匀拧紧和锁牢。
第2.2.7条 组装十字头时应符合下列要求：
一、十字头滑履与滑道接触面面积不应小于滑履面积的60%；
二、十字头滑履与滑道间的间隙在行程的各位置上均应符合设备技术文件的规定；
三、对称平衡型压缩机的十字头组装时，应按制造厂所作的标记进行，并不得装错，以保持活塞杆轴线与滑道轴线重合；
四、十字头销的连接螺栓和锁紧装置，均应拧紧和锁牢。
第2.2.8条 组装活塞和活塞杆时应符合下列要求：
一、活塞环表面应无裂纹、夹杂物和毛刺等缺陷；
二、活塞环应在气缸内作漏光检查。在整个圆周上漏光不应超过两处；每处对应的弧长不应大于36°，且与活塞环开口的距离应大于对应15°的弧长，但非金属环除外；
三、活塞环与活塞环槽端面之间的间隙、活塞环放入气缸的开口间隙，均应符合设备技术文件的规定；
四、活塞环在活塞环槽内应能自由转动；手压活塞环时，环应能全部沉入槽内，相邻活塞环开口的位置应互相错开；
五、活塞与气缸镜面之间的间隙和活塞在气缸内的内、外止点间隙应符合设备技术文件的规定；
六、浇有轴承合金的活塞支承面，与气缸镜面的接触面面积不应小于活塞支承弧面的60%；
七、活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固并应锁紧。
第2.2.9条 组装填料和刮油器时应符合下列要求：
一、油、水、气孔道应清洁和畅通；
二、各填料环的装配顺序不得互换；
三、填料与各填料环端面、填料盒端面的接触应均匀，其接触面面积不应小于端面面积的70%；
四、填料、刮油器与活塞杆的接触面积应符合设备技术文件的规定；当无规定时，其接触面积不应小于该组环面积的70%，且接触应均匀；
五、刮油刃口不应倒圆；刃口应朝向来油方向；
六、填料和刮油器组装后，各处间隙应符合设备技术文件的规定，并应能自由转动；
七、填料压盖的锁紧装置应锁牢。
第2.2.10条 组装气阀时应符合下列要求：
一、各气阀弹簧的自由长度应一致；阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象；
二、阀片升程应符合设备技术文件的规定；
三、气阀组装后应注入煤油进行严密性试验，并应无连续的滴状渗漏。
第2.2.11条 组装盘车装置应符合下列要求：
一、盘车装置可在曲轴就位后进行组装，并应符合设备技术文件的规定；
二、应调整操作手柄的各个位置，其动作应正确可靠。
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介绍的不是太详细
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没有图呀，好像没有用哟
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介绍的不是太详细
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怎么没有图
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对压缩机的维修也有参考意义，谢谢
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就是啊，怎么没有图啊，好像是说明书一样！！
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