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机械设计制造及其自动化专业毕业论文(设计)——气动自动生产线加工系统的电路及控制设计
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3秒自动关闭窗口班级: 082212H本科毕业论文连杆工艺及连杆大头螺栓底孔气动钻夹具 设计院（系）名 称：华科学院 专 业 名 称 指 导 教 师 学 生 姓 名 ：机械设计制造及其自动化(机制) ：张彦雄 ：王杰二○一二年五月BACHELOR&#39
;S DEGREE THESIS OF DONGHUW COLLEGE WUHAN UNIVERSITYRod Production Process and Drill bolt hole special jig designCollege：College of Engineering and Technology Subject：Mechanical Design and Manufacture and Automation Name： Directed by ：May 2012摘要连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具 设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比 较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工 工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形， 就能最后达到零件的技术要求。安排工艺进程时，就要把各主要表面的粗、精加 工工序分开，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。 这是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夹紧力必然大，加工后容易产 生变形。粗、精加工分开后，粗加工产生的变形可以在半精加工中修正；半精加 工中产生的变形可以在精加工中修正。本课题夹具设计为钻连杆螺栓孔专用夹具 设计。关键词: 加工工艺；加工余量；尺寸链；夹具设计ASTRACTThe connecting rod is one of the main driving medium of diesel engine, this text expounds mainly the machining technology and the design of clamping device of the connecting rod. The precision of size, the precision of profile and the precision of position , of the connecting rod is demanded highly , and the rigidity of the connecting rod is not enough, easy to deform, so arranging the craft course, need to separate the each main and superficial thick finish machining process. Reduce the function of processing the surplus , cutting force and internal stress progressively , revise the deformation after processing, can reach the specification requirement for the part finally , Arrange technology process, the main surface coarse, finishing process, theformer, half in balancing arrangement in the middle, finish machining precision arrangement in behind. This is due to the rough machining processes, thus cutting allowance of cutting force, clamping force inevitable large deformation, processed easily. After finishing separate coarse, moldings, deformation of finishing in half, Half of machining deformation of finishing in. This fixture design for drill connecting bolt hole special jig design.Keyword: Processing technology；Limits.but；Dimension chain；Fixture design目第1章 绪录论 ......................................................11.1 设计任务 ..................................................... 1 1.2 加工工艺规程设计的目的和意义 ................................. 1 1.3 连杆加工的发展趋势 ........................................... 1第 2 章 汽车连杆加工工艺规程设计 .................................32.1 连杆的结构特点 ............................................... 3 2.2 连杆的主要技术要求 ........................................... 3 2.2.1 大、小头孔的尺寸精度、形状精度 .............................. 3 2.2.2 大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度 .............. 3 2.2.3 大、小头孔中心距 ........................................ 4 2.2.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度 .................. 4 2.2.5 大、小头孔两端面的技术要求 .............................. 4 2.2.6 螺栓孔的技术要求 ........................................ 4 2.2.7 有关结合面的技术要求 .................................... 4 2.3 连杆的材料和毛坯 ............................................. 5 2.4 连杆的机械加工工艺过程 ....................................... 6 2.5 连杆的机械加工工艺过程分析 ................................... 8 2.5.1 工艺过程的安排 .......................................... 8 2.5.2 定位基准的选择 .......................................... 8 2.5.3 确定合理的夹紧方法 ...................................... 9 2.5.4 连杆两端面的加工 ....................................... 10 2.5.5 连杆大、小头孔的加工 ................................... 10 2.5.6 连杆螺栓孔的加工 ....................................... 10 2.5.7 连杆体与连杆盖的铣开工序 ............................... 11 2.5.8 大头侧面的加工 ......................................... 112.6 连杆加工工艺设计应考虑的问题 ................................ 11 2.6.1 工序安排 ............................................... 11 2.6.2 定位基准 ............................................... 11 2.6.3 夹具使用 ............................................... 11 2.7 切削用量的选择原则 .......................................... 12 2.7.1 粗加工时切削用量的选择原则 ............................ 12 2.7.2 精加工时切削用量的选择原则 ............................ 13 2.8 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 .................... 13 2.8.1 确定加工余量 .......................................... 13 2.9 计算工艺尺寸链 .............................................. 14 2.9.2 连杆体的卡瓦槽的计算 .................................. 14 2.10 工时定额的计算 ............................................. 15 2.10.1 铣连杆大小头平面 ...................................... 15 2.10.2 粗磨大小头平面 ........................................ 16 2.10.3 加工小头孔 ............................................ 16 2.10.4 铣大头两侧面 .......................................... 17 2.10.5 扩大头孔 .............................................. 18 2.10.6 铣开连杆体和盖 ........................................ 18 2.10.7 加工连杆体 ............................................ 19 2.10.8 铣、磨连杆盖结合面 .................................... 19 2.10.9 铣、钻、镗（连杆总成体） .............................. 20 2.10.10 粗镗大头孔 ........................................... 22 2.10.11 大头孔两端倒角 ....................................... 22 2.10.12 精磨大小头两平面（先标记朝上） ....................... 22 2.10.13 钻小头油孔 ............................................ 23 2.10.14 半精镗大头孔及精镗小头孔 ............................. 23 2.10.15 精镗大头孔 ........................................... 24 2.10.16 小头孔两端倒角 ....................................... 24 2.10.17 镗小头孔衬套 ......................................... 24 2.10.18 珩磨大头孔 ........................................... 25 2.11 连杆加工工艺卡片及供需卡片填写 .............................. 25第 3 章 钻螺栓孔夹具设计 .........................................263.1 钻螺栓孔夹具设计 ............................................ 26 3.1.1 问题的指出 ............................................. 26 3.1.2 夹具设计 ............................................... 26 (1) 定位基准的选择 .......................................... 26 (2) 夹紧方案 ................................................ 26 (3) 夹具体设计 .............................................. 26 (4) 定位误差分析 ............................................ 27 3.2 夹具体结构设计图 ............................................ 27结束语 .............................................................29 参考文献 ...........................................................30 致 谢 ..............................................................31本科毕业论文第1章1.1 设计任务绪 论本课题主要设计汽车连杆的加工工艺规程及钻连杆螺栓孔专用夹具。年生产 纲领为 45 万件。1.2 加工工艺规程设计的目的和意义连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶 面的膨胀的压力传递给曲轴，连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连 杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在 一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢 质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之 间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头 孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理 和更换。 在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连 杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力 的作用。连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。为了保 证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大，因此，在连杆部 件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称量后切除不平衡质量。 连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要 求，连杆大、小头的厚度相等(基本尺寸相同)。在连杆小头的顶端设有油孔(或油 槽)，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶 端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。 连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回 转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能。1.3 连杆加工的发展趋势汽车连杆的发展目前主要在其材料上的发展, 碳素调质钢和合金调质钢是连 杆用钢的传统钢种，通常小功率的发动机采用碳素调质钢，大功率的发动机采用 合金调质钢。 碳素钢调质硬度一般在 229~269HBS，合金钢可达到 300HBS，但最1本科毕业论文高不超过 330HBS。 碳素钢抗拉强度可达到 800MPa 以上， 冲击韧度在 60J/cm2 以上； 合金调质钢抗拉强度可达到 900MPa 以上，冲击韧度在 80J/cm2 以上。调质钢连杆 用于要求连杆有较高强度和韧性的大功率柴油机。非调质钢是在中碳钢基础上添 加钒、钛、铌等微合金元素，通过控制轧制或控制锻造过程的冷却速度，使其在 基体组织中弥散析出碳、氮的化合物使其得到强化。非调质钢省略了锻后的热处 理。按其强韧性可以分 4 类，其中基本型和高强度型适用于发动机连杆。 我国研究的非调质钢主要是钒系、锰钒系、锰钒氮系。每个系列都开发了添 加易切削元素的钢种。用于发动机连杆的钢种有 35MnVS、35MnVN、40MnV、48MnV 等，其强度都在 900MPa 以下。疲劳试验表明，非调质钢连杆的疲劳强度与相同级 别调质钢相当。我国现在用的材料是从德国进口的 C70SC 系列高碳非调质钢。其 成分特点是低硅、低锰、添加微量合金元素钒及易切削元素硫。合金元素的范围 要求窄、材料纯净度要求高。我国已开展该系列钢种的国产化工作。非调质钢正 逐步取代调质钢，国外几乎完全采用非调质钢生产连杆。 随发动机轻量化的要求，连杆的设计应力提高，C70S6 系列的钢种的应用会越 来越多。德国在该钢种的基础上开发了强度级别更高的钢种。2本科毕业论文第2章2.1 连杆的结构特点汽车连杆加工工艺规程设计连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活 塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的 气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部 分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减 少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底， 底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有 一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头 孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行 修理和更换。2.2 连杆的主要技术要求连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体 与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。连杆总成的主要技术要求（附图 1） 。 2.2.1 大、小头孔的尺寸精度、形状精度 大头孔公差等级为 IT6，表面粗糙度 Ra 应不大于 0.4μ m；大头孔的圆柱 度公差为 0.012 mm， 小头孔公差等级为 IT8， 表面粗糙度 Ra 应不大于 3.2μ m。 小头压衬套的底孔的圆柱度公差为 0.0025 mm，素线平行度公差为 0.04/100 mm。 2.2.2 大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度 两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜，从而 造成汽缸壁磨损不均匀，同时使曲轴的连杆轴颈产生边缘磨损，所以两孔轴 心线在连杆轴线方向的平行度公差较小；而两孔轴心线在垂直于连杆轴线方 向的平行度误差对不均匀磨损影响较小，因而其公差值较大。两孔轴心线在 连杆的轴线方向的平行度在 100 mm 长度上公差为 0.04 mm；在垂直与连杆轴 心线方向的平行度在 100 mm 长度上公差为 0.06 mm。3本科毕业论文2.2.3 大、小头孔中心距 大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，即影响到发动机的效率，所以 规定了比较高的要求：195±0.1 mm。 2.2.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度，影响到轴瓦的安装和磨损， 甚至引起烧伤；所以对它也提出了一定的要求：规定其垂直度公差等级应不 低于 IT9（大头孔两端面对大头孔的轴心线的垂直度在 100 mm 长度上公差为 0.08 mm） 。 2.2.5 大、小头孔两端面的技术要求 连杆大、小头孔两端面间距离的基本尺寸相同，但从技术要求是不同的， 大头两端面的尺寸公差等级为 IT9，表面粗糙度 Ra 不大于 0.8μ m, 小头两端 面的尺寸公差等级为 IT12，表面粗糙度 Ra 不大于 6.3μ m。这是因为连杆大 头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求，而连杆小头两端面与活 塞销孔座内档之间没有配合要求。 2.2.6 螺栓孔的技术要求 在前面已经说过，连杆在工作过程中受到急剧的动载荷的作用。这一动 载荷又传递到连杆体和连杆盖的两个螺栓及螺母上。因此除了对螺栓及螺母 要提出高的技术要求外，对于安装这两个动力螺栓孔及端面也提出了一定的 要求。规定：螺栓孔按 IT8 级公差等级和表面粗糙度 Ra 应不大于 6.3μ m 加 工；两螺栓孔在大头孔剖分面的对称度公差为 0.25 mm。 2.2.7 有关结合面的技术要求 在连杆受动载荷时，接合面的歪斜使连杆盖及连杆体沿着剖分面产生相 对错位，影响到曲轴的连杆轴颈和轴瓦结合不良，从而产生不均匀磨损。结 合面的平行度将影响到连杆体、连杆盖和垫片贴合的紧密程度，因而也影响 到螺栓的受力情况和曲轴、轴瓦的磨损。对于本连杆，要求结合面的平面度 的公差为 0.025 mm。4本科毕业论文2.3 连杆的材料和毛坯目前我国有些生产连杆的工厂，采用了连杆辊锻工艺。图（ 2.1）为连杆 辊锻示意图．毛坯加热后，通过上锻辊模具 2 和下锻辊模具 4 的型槽，毛坏 产生塑性变形，从而得到所需要的形状。用辊锻法生产的连杆锻件，在表面 质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平， 并且设备简单，劳动条件好，生产率较高，便于实现机械化、自动化，适于 在大批大量生产中应用。辊锻需经多次逐渐成形。图 2.1 连杆辊锻示意图 图 2.2 给出了连杆的毛胚图，将棒料在炉中加热至 C0，先在 辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯，然后在锻压机上进行预锻和终锻，再 在压床上冲连杆大头孔并切除飞边。锻好后的连杆毛坯需经调质处理，使之 得到细致均匀的回火索氏体组织，以改善性能，减少毛坯内应力。为了提高 毛坯精度，连杆的毛坯尚需进行热校正。 连杆必须经过外观缺陷、内部探伤、毛坯尺寸及质量等的全面检查，方能 进入机械加工生产线。5本科毕业论文图 2.2 连杆辊锻2.4 连杆的机械加工工艺过程连杆机械加工工艺路线如下表 2.4.1 所示： 表 2.4.1 连杆机械加工工艺路线 工序 1 2 工序名称 铣 粗磨 工序内容 铣连杆大、小头两平面,标记一面为基面 以一大平面定位，磨另一大平面，保证 中心线对称， 以基面定位，钻、扩、铰小头孔至一定 尺寸 以基面小头孔 定位 铣侧面 以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔 为Φ 63mm 以基面，大，小头孔定位切断大头。 以基面和侧面定位铣，连杆体盖接合面 以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆 体和盖的结合面 以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆0.10 体和盖 5 ? ?0.05 mm ? 8mm 斜槽工艺装备 X52K M73313 4 5 6 7钻 铣 扩 铣 铣Z33S-1 X62 Z575 X62 X628精磨M73319铣X626本科毕业论文10钻以基面、结合面和一侧面定位，装夹工 件，钻油孔 ? 8.5mm, ? 10mm 以基面结合面各自侧面定位，装夹Z33S-111钻工件钻 2― ? 10mm,2―R―10mm 保持 22±0.25深度Z33S-112扩先扩 2 ― ? 10mm 螺栓孔，再扩 2 ― R10mm 深至标准尺寸。并倒角 用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装 成连杆组件，其扭力矩为 100―120N.m 粗镗大头孔至一定量 大头孔两端倒角 精磨大小头两端面，保证大端面厚度为0.170 38? ?0.232 mmZ33S-113 14 15 16钳 镗 倒角 磨T68 X62 M7331以基面、一侧面定位，半精镗大头孔， 17 镗 精镗小头孔至图纸尺寸，中心距为 195±0.1 mm 18 19 20 21 22 23 24 25 26 镗 称重 钳 压铜套 挤压铜套孔 倒角 镗 珩磨 检 小头孔两端倒角 半精镗、精镗小头铜套孔 珩磨大头孔 检查各部尺寸及精度7可调双轴镗精镗大头孔至尺寸 称量不平衡质量 按规定值去重量T2115 弹簧称双面气动压 床 压床 Z33S-1 T2115 珩磨机床本科毕业论文27 28探伤 入库无损探伤及检验硬度2.5 连杆的机械加工工艺过程分析2.5.1 工艺过程的安排 各主要表面的工序安排如下： （1）两端面：粗铣、精铣、粗磨、精磨 （2）小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、精镗、压入衬套后再精镗 （3）大头孔：扩孔、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗、珩磨 一些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。 2.5.2 定位基准的选择 在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和 小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由 于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的 中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。具体的 办法是，如图 2.3 所示：在安装工件时，注意将成套编号标记的一面不与连杆 的定位原件接触, 在精镗小头孔时也用小头孔做基面。8本科毕业论文图 2.3 连杆的定位方向 为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要适当配合： 即在粗加工大、小头孔前，粗磨端面，在精镗大、小头孔前，精磨端面。 由于用小头孔和大头孔外侧面作基面，所以这些表面的加工安排得比较 早。在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔、扩孔和铰孔，这些工序对 于铰后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。 2.5.3 确定合理的夹紧方法 既然连杆是一个刚性比较差的工件，就应该十分注意夹紧力的大小，作 用力的方向及着力点的选择，避免因受夹紧力的作用而产生变形，以影响加 工精度。在加工连杆的夹具中，可以看出设计人员注意了夹紧力的作用方向 和着力点的选择。在粗铣两端面的夹具中，夹紧力的方向与端面平行，在夹 紧力的作用方向上，大头端部与小头端部的刚性高，变形小，既使有一些变 形，亦产生在平行于端面的方向上，很少或不会影响端面的平面度。夹紧力 通过工件直接作用在定位元件上，可避免工件产生弯曲或扭转变形。 在加工大小头孔工序中，主要夹紧力垂直作用于大头端面上，并由定位 元件承受，以保证所加工孔的圆度。在精镗大小头孔时，只以大平面（基面） 定位，并且只夹紧大头这一端。小头一端以假销定位后，用螺钉在另一侧面 夹紧。小头一端不在端面上定位夹紧，避免可能产生的变形。9本科毕业论文2.5.4 连杆两端面的加工 采用粗铣、精铣、粗磨、精磨四道工序，并将精磨工序安排在精加工大、 小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。粗磨在转盘磨床 上，使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。这种方法的生产率较高。精磨在 M7331 型平面磨床上用砂轮的周边磨削，这种办法的生产率低一些，但精度较高。 2.5.5 连杆大、小头孔的加工 连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连 杆质量有较大的影响。 小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻、扩、铰三道工 序。钻时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差 较小。 小头孔在钻、扩、铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到 IT6 级公 差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。由于衬套的内孔与 外圆存在同轴度误差，这种定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中 心距超差。 大头孔经过扩、 粗镗、 半精镗、 精镗、 金刚镗和珩磨达到 IT6 级公差等级。 表面粗糙度 Ra 为 0.4μ m，大头孔的加工方法是在铣开工序后，将连杆与连 杆体组合在一起，然后进行精镗大头孔的工序。这样，在铣开以后可能产生 的变形，可以在最后精镗工序中得到修正，以保证孔的形状精度。 2.5.6 连杆螺栓孔的加工 连杆的螺栓孔经过钻、扩、铰工序。加工时以大头端面、小头孔及大头 一侧面定位。 为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内，在扩和 铰两个工步中用上下双导向套导向。从而达到所需要的技术要求。 粗铣螺栓孔端面采用工件翻身的方法，这样铣夹具没有活动部分，能保 证承受较大的铣削力。精铣时，为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面 垂直，使用两工位夹具。连杆在夹具的工位上铣完一个螺栓孔的两端面后， 夹具上的定位板带着工件旋转 1800 ，铣另一个螺栓孔的两端面。这样，螺栓10本科毕业论文孔两端面与大头孔端面的垂直度就由夹具保证。 2.5.7 连杆体与连杆盖的铣开工序 剖分面（亦称结合面）的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及 对刀精度来保证。为了保证铣开后的剖分面的平面度不超过规定的公差 0.03mm ，并且剖分面与大头孔端面保证一定的垂直度，除夹具本身要保证精 度外， 锯片的安装精度的影响也很大。 如果锯片的端面圆跳动不超过 0.02 mm, 则铣开的剖分面能达到图纸的要求，否则可能超差。但剖分面本身的平面度、 粗糙度对连杆盖、连杆体装配后的结合强度有较大的影响。因此，在剖分面 铣开以后再经过磨削加工。 2.5.8 大头侧面的加工 以基面及小头孔定位，它用一个圆销（小头孔） 。装夹工件铣两侧面至尺 寸，保证对称（此对称平面为工艺用基准面） 。2.6 连杆加工工艺设计应考虑的问题2.6.1 工序安排 连杆加工工序安排应注意两个影响精度的因素： （1）连杆的刚度比较低， 在外力作用下容易变形； （2）连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时会产 生较大的残余内应力。因此在连杆加工工艺中，各主要表面的粗精加工工序 一定要分开。 2.6.2 定位基准 精基准：以杆身对称面定位，便于保证对称度的要求，而且采用双面铣， 可使部分切削力抵消。 统一精基准：以大小头端面，小头孔、大头孔一侧面定位。因为端面的 面积大，定位稳定可靠；用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。 2.6.3 夹具使用 保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度。为此，精铣端面时，夹具可考虑重复 定位情况，如采用夹具限制 7 个自由度（其是长圆柱销限制 4 个，长菱形销11本科毕业论文限制 2 个） 。长销定位目的就在于保证垂直度。但由于重复定位装御有困难， 因此要求夹具制造精度较高，且采取一定措施，一方面长圆柱销削去一边， 另一方面设计顶出工件的装置。2.7 切削用量的选择原则正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济 性，保证加工质量，具有重要的作用。 2.7.1 粗加工时切削用量的选择原则 粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高,毛坯余量较大。因此，选择粗 加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量（金属切除率） 和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。 金属切除率可以用下式计算： Zw ≈Vfap ? 1000 式中：Zw 单位时间内的金属切除量（mm3/s） V 切削速度（m/s） f 进给量（mm/r） ap 背吃刀量（mm） 1）切削深度的选择： 粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床、夹具、刀具和工件 组成的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下， 应当尽量将粗加工余量一次切除。只有当总加工余量太大，一次切不完时， 才考虑分几次走刀。 2）进给量的选择： 粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。因此，进给量应根据工 艺系统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、 刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的 情况下，可选用大一些的进给量；在刚性和强度较差的情况下，应适当减小 进给量。 3）切削速度的选择：12本科毕业论文粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。切削深度、 进给量和切削速度三者决定了切削功率，在确定切削速度时必须考虑到机床 的许用功率。如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。 2.7.2 精加工时切削用量的选择原则 1）切削深度的选择： 精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。通常希望精加工余 量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工 质量。 2）进给量的选择： 精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量增大时，虽 有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。2.8 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差2.8.1 确定加工余量 用查表法确定机械加工余量： （根据 《机械加工工艺手册》 第一卷 表 3.2―25 表 3.2―26 （1）平面加工的工序余量（mm） 表 2.8.1 平面加工工序余量 工 工序基本 工 序 经 济 工序尺寸 序名称 余量 珩磨 精镗 半精镗 二次精 镗 一次精 镗 扩 5 9-13 毛坯尺寸 1.25-40 2 12-13 60.2 5-20?0.30 ? 60.2 H12( 0 )表 3.2―27）表面粗糙度 (um)精度 0.08 0.4 1 2 5-6 7-9 11-12 12-13 65.5 65.42 64.02 62.2最小极限尺寸?0.019 ? 65.5 H 6( 0 ) ?0.046 ? 65.42 H 8( 0 ) ?0.19 ? 64.02 H11( 0 ) ?0.30 ? 62.2 H12( 0 )0.04-1.25 0.63-5 2.5-10 5-10? 59( ? 1 )13本科毕业论文则连杆两端面总的加工余量为： A 总= ? Ai ? 2i ?1 n=（A 粗铣+A 精铣+A 粗磨+A 精磨） ? 2 =（1.5+0.6+0.3+0.1） ? 2 = 50 ?0.55 mm0 连杆铸造出来的总的厚度为 H=38+ 50 ?0.55 = 43?0.55 mm（2）小头孔各工序尺寸及其公差 （根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表 2―29 表 2―30） 表 2.8.2 小头孔各工序尺寸及其公差 工 序名称 精镗 铰 扩 钻 工 序 基 工 序 经 济 工序尺寸 本余量 0.2 0.2 5 精度 7-9 6-9 9-13 10-13 29.49 29.29 29.09 24 0.63-5 0.32-10 1.25-40 5-80?0.033 ?29.49( 0 )表面粗糙度最小极限尺寸?0.052 ?29.29( 0 )?0.084 ?29.1( 0 ) ?0.33 ?200? =242.9 计算工艺尺寸链2.9.2 连杆体的卡瓦槽的计算 增环为： A1 ；?减环为： A2?；封闭环为： A0（1） A0 极限尺寸为：A0 max ? ? Ai max ?i ?1 m ?i ? m ?1?An ?1?i min= 13.30-4.95 = 8.35 mmA0 min ? ? Ai min ?i ?1 m ?i ? m ?1?An ?1?i max=12.9-5.1 =7.8 mm （2） A0 的上、下偏差为:14本科毕业论文ESA 0 ? ? ES Ai ?i ?1m?i ? m ?1? EI Ain ?1?= 0.30-(-0.05) = 0.35 mmEIA0 ? ? EI Ai ?i ?1 m ?i ? m ?1? ES An ?1? i= -0.10-0.10 = -0.20 mm 3） 、 A0 的公差为:T0 ? ESA 0 ? EIA 0=0.35-(-0.20) =0.55 mm 4） 、 A0 的基本尺寸为:A0 = A1 ? A2=13-5 = 8 mm 5） 、 A0 的最终工序尺寸为:0.35 A0 = 8( ? ?0.20 ) m2.10 工时定额的计算2.10.1 铣连杆大小头平面 选用 X52K 机床 根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―81 选取数据 铣刀直径 D = 160 mm 背吃刀量 ap = 3 mm 主轴转速 n = 600r /min 进给量 f=0.3 则实际切削速度 V = ? Dn/（1000×60） = 1.88 m/s 铣削工时为：按表 2.5―10 L= 3 mm L1 = Z=6ae (d ? ae ) +1.5 =50 mmL2 = 3 mm基本时间 tj = L/fm z = (3+50+3)/(600×3×6) = 0.09 min15本科毕业论文按表 2.5―46 2.10.2 粗磨大小头平面 选用 M7331 磨床辅助时间 ta = 0.4×0.45 = 0.18 min根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―170 选取数据 砂轮直径 D = 160 mm 切削深度 ap = 0.3 mm 主轴转速 n = 100 r/min 磨削速度 V = ? Dn/（1000×60） = 22.6 m/s 磨削工时为：按表 2.5―11 基本时间 tj = zbk/nfr0z = (0.3×1)/(100×0.033×8) = 0.01 min 按表 3.1―40 2.10.3 加工小头孔 (1) 钻小头孔 选用钻床 Z33s1辅助时间 ta = 0.21 minZ=8根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―38(41)选取数据 钻头直径 D = 20 mm 背吃刀量 ap = 10 mm 进给量 f = 0.12 mm/r 则主轴转速 n = 800 r/min 钻削速度 V = ? Dn/（1000×60） = 0.84 m/s 钻削工时为：按表 2.5―7 L = 10 mm L1 = 1.5 mm L2 = 2.5mm基本时间 tj = L/fn = (10+1.5+2.5)/(0.12×800) = 0.14 min 按表 2.5―41 按表 2.5―42 (2) 扩小头孔 辅助时间 ta = 0.5 min 其他时间 tq = 0.2 min 选用钻床 Z33s1根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―53 选取数据 扩刀直径 D = 30 mm 切削深度 ap = 1.5 mm16本科毕业论文进给量 f = 0.8 mm/r 则主轴转速 n =400 r/min 则实际切削速度 V = ? Dn/（1000×60） = 0.25 m/s 扩削工时为：按表 2.5―7 L = 10 mm L1 = 3 mm基本时间 tj=L/fn=(10+3)/(0.8×400)=0.04 min 按表 2.5―41 (3) 铰小头孔 辅助时间 ta=0.25 min 选用钻床 Z33s1根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―81 选取数据 铰刀直径 D = 30 mm 切削深度 ap = 0.20 mm 进给量 f = 0.6 mm/r 主轴转速 n = 200 r/min 则实际切削速度 V = ? Dn/（1000×60） = 0.12 m/s 铰削工时为： L=10 mm L1 =0 L2=3 mm 按表 2.5―7基本时间 tj = L/fn = (10+3)/(0.6×200) = 0.11 min 按表 2.5―41 2.10.4 铣大头两侧面 选用铣床 X62W 根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―77(88)选取数据 铣刀直径 D = 16 mm 铣刀齿数 Z = 3 背吃刀量 ap = 4 mm F=30mm/min 主轴转速 n = 750 r/min 切削速度 V = ? Dn/（1000×60） = 0.62 m/s 铣削工时为：按表 2.5―10 L=40 mm L1= ae (d ? ae ) +1.5=8.5 mm17辅助时间 ta = 0.25 minL2=2.5 mm本科毕业论文基本时间 tj = L/fmz = (40+8.5+2.5)/(750×0.10×3)=0.23 min 按表 2.5―46 2.10.5 扩大头孔 选用钻床床 Z575 刀具:扩孔钻 辅助时间 ta = 0.4×0.45 = 0.18 min根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―54 选取数据 扩孔钻直径 D = 34 mm 进给量 f = 0.34 mm/r 背吃刀量 ap =3.0 mm 主轴转速 n = 354 r/min 切削速度 V= ? Dn/（1000×60）=0.62 m/s 扩削工时为： L = 40 mm 基本时间:tj ? l1 ?l fn按表 2.5―7 L1 = 3 mm?40 ? 3? 3 0.50?354L2 =3 mm? 1 ? 0.23(min)D?d 2? (ctgkr ? 1 ~ 2)l2 ? 2 ~ 42.10.6 铣开连杆体和盖 选用铣床 X62W 根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―79(90)选取数据 铣刀直径 D = 63 mm 切削宽度 ae = 3 mm 铣刀齿数 Z = 24 背吃刀量 ap = 2 mm 主轴转速 n = 750 r/min 切削速度 V = ? Dn/（1000×60） = 1.88 m/s 铣削工时为： L= L1 =d 2 ? (d ? 2a p ) 2 = 17 mm2 (da p ? a 2 p ) ? Da p - da p ? a p +2 = 6 mmaf = 0.015 mm/rd = 40 mm按表 2.5―1018本科毕业论文L2 = 2 mm 基本时间 tj= Li/FM = (17+6+2)/(148) = 0.17 min 按表 2.5―46 2.10.7 加工连杆体 (1) 粗铣连杆体结合面 选用铣床 X62W 辅助时间 ta=0.4×0.45=0.18 min根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―74（84）选取数据 铣刀直径 D = 60 mm 切削宽度 ae = 0.5 mm 铣刀齿数 Z = 8 背吃刀量 ap=1 mm af = 0.12 mm/r主轴转速 n = 600r/min 切削速度 V = ? Dn/（1000×60） =1.88 m/s 铣削工时为： L = 38 mm L1 = 按表 2.5―10ae (d ? ae ) +1.5 = 7.5 mm L2 = 2.5 mm辅助时间 ta=0.4×0.45=0.18 min 选用磨床 M731基本时间 tj = L/fnz = (38+7.5+2.5)/(2.96×600×8) = 0.003 min 按表 2.5―46 (2) 精磨结合面根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―170 选取数据 砂轮直径 D = 40 mm 切削深度 ap = 0.1 mm 进给量 fr0 = 0.006 mm/r 主轴转速 n = 157 r/min 切削速度 V = ? Dn/（1000×60） = 0.20 m/s 磨削工时为： 基本时间 tj= zbk/nfr0z =0.02 min 2.10.8 铣、磨连杆盖结合面 (1) 粗铣连杆上盖结合面 选用铣床 X62W 按表 2.5―11 (zb=0.1 k=1 z=8)根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―74（84）选取数据 铣刀直径 D = 75 mm19本科毕业论文切削宽度 ae = 3 mm 主轴转速 n = 100 r/min铣刀齿数 Z = 8af = 0.12 mm/r切削速度 V = ? Dn/（1000×60） = 0.39 m/s 铣削工时为：按表 2.5―10 L = 38 mm L1 =ae (d ? ae ) +1.5 = 16 mmL2 = 2.5 mm基本时间 tj = L/fmz=(38+16+2.5)/(100×8) = 0.07 min 按表 2.5―46 (2) 精铣连杆上盖结合面 辅助时间 ta=0.4×0.45=0.18 min 选用铣床 X62W根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―84 选取数据 铣刀直径 D = 75 mm 切削宽度 ae = 0.5 mm 铣刀齿数 Z = 8 进给量 f = 0.7 mm/r主轴转速 n = 1000v/ ? D = 110 r/min 切削速度 V = ? Dn/（1000×60） = 0.43 m/s 铣削工时为： L = 38 mm L1 = 按表 2.5―10ae (d ? ae ) +1.5 = 7.5 mmL2 = 2.5 mm基本时间 tj = L/fmz = (38+7.5+2.5)/(110×8) = 0.6 min 按表 2.5―46 (5) 精磨结合面 辅助时间 ta=0.4×0.45=0.18 min 选用磨床 M7350根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―170 选取数据 砂轮直径 D = 40 mm 切削速度 V = 0.330 m/s背吃刀量 ap = 0.1 mm 进给量 fr0 = 0.006 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ ? D = 157 r/min 根据表 3.1―48 按机床选取 n = 100 r/min则实际切削速度 V = ? Dn/（1000×60） = 0.20 m/s 磨削工时为： 基本时间 tj = zbk/nfr0z = 0.02 min 2.10.9 铣、钻、镗（连杆总成体） (1) 钻螺栓孔 选用钻床 Z33s1 按表 2.5―11 (zb=0.1 k=1 z=8)根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―38（41）选取数据20本科毕业论文钻头直径 D = 10 mm 切削深度 ap = 5 mm 进给量 f = 0.08 mm/r 主轴转速 n = 950 r/min 切削速度 V = ? Dn/（1000×60） = 0.42 m/s 钻削工时为： L = 34 mm 按表 2.5―7 L1 = 1.5 mm L2 = 2 mm基本时间 tj = L/fn = (34+1.5+2)/(0.08×950) = 0.49 min 按表 2.5―41 按表 2.5―42 (2) 扩螺栓孔 辅助时间 ta = 0.5 min 其他时间 tq=0.2 min 选用钻床 Z3025根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―53 选取数据 扩刀直径 D = 8 mm 背吃刀量 ap = 1.0 mm 进给量 f = 0.06 mm/r 主轴转速 n = 800 r/min 切削速度 V = ? Dn/（1000×60） = 0.33m/s 扩削工时为： L = 34 mm L1 = 2 mm 按表 2.5―7基本时间 tj = L/fn = (34+2)/(0.06×800) = 0.75 min 按表 2.5―41 (3) 从连杆盖上方给螺栓孔口倒角 根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―67 选取数据 背吃刀量 ap = 3 mm 进给量 f = 0.10 mm/r 主轴转速 n = 750 r/min 切削工时为： 按表 2.5―7 Z=8 辅助时间 ta=0.25 min基本时间 tj = L/fn = （0.5+1.5）/750×0.10 = 0.03 min21本科毕业论文2.10.10 粗镗大头孔 选用镗床 T68 根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―66 选取数据 铣刀直径 D = 65 mm 进给量 f = 0.30 mm/r 背吃刀量 ap = 3.0 mm 主轴转速 n =800 r/min 切削速度 V = ? Dn/（1000×60） = 2.72 m/s 镗削工时为： L = 38 mm L1 = 3.5 mm 按表 2.5―3 L2 = 5 mm基本时间 tj = Li/fn = (38+3.5+5)/(0.30×800) = 0.19 min 按表 2.5―67 2.10.11 大头孔两端倒角 选用机床 X62W 根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―67 选取数据 切削速度 V = 0.2 m/s 背吃刀量 ap = 3 mm 进给量 f = 0.10 mm/r 主轴转速 n = 750 r/min 切削工时为： 按表 2.5―7 Z=8 辅助时间 ta = 0.50 min基本时间 tj = L/fn = （0.5+1.5）/750×0.10 = 0.03 min 2.10.12 精磨大小头两平面（先标记朝上） 选用磨床 M7130 根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―170 选取数据 切削速度 V = 0.413 m/s 背吃刀量 ap = 0.10 mm 进给量 f = 0.006 mm/r 磨削工时为： 按表 2.5―722本科毕业论文基本时间 tj = lbzb k / 1000 vf a f r 0 z =0.1×70×0.02×1.1/（1000×60）×0.413×0.006×20×0.1 =0.03 min 2.10.13 钻小头油孔 选用钻床 Z33s1 根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―38（41）选取数据 切削速度 V = 1.18 m/s 背吃刀量 ap = 3 mm 进给量 f = 0.05 mm/r 主轴转速 n = 950 r/min 钻削工时为： L = 6 mm 按表 2.5―7 L1 = 3 mm基本时间 tj = L/fn =(6+1)/() = 0.14 min 2.10.14 半精镗大头孔及精镗小头孔 选用镗床 T2115 (1) 根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―66 选取数据 镗刀直径 D = 65.5 mm 切削速度 V = 0.20 m/s 进给量 f = 0.2 mm/r 背吃刀量 ap = 1 mm 主轴转速 n = 1000 r/min 镗削工时为： L = 38 mm L1 = 3.5 mm 按表 2.5―3 L2 = 5 mm基本时间 tj= Li/fn = (38+3.5+5)/(0.20×1000) = 0.23 min (2) 根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―66 选取数据 镗刀直径 D = 30 mm 切削速度 V = 3.18 m/s 进给量 f = 0.10 mm/r23本科毕业论文背吃刀量 ap = 1.0 mm 主轴转速 n = 2000 r/min 镗削工时为： L = 38 mm L1 = 3.5 mm 按表 2.5―3 L2 = 5 mm基本时间 tj = Li/fn = (38+3.5+5)/(0.10×2000) = 0.23 min 2.10.15 精镗大头孔 选用镗床 T2115 根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―66 选取数据 镗刀直径 D = 65.4 mm 切削速度 V = 0.20 m/s 进给量 f = 0.2 mm/r 背吃刀量 ap = 1 mm 根据表 3.1―39 镗削工时为： L = 38 mm L1 = 3.5 mm 按机床选取 n = 1000 r/min 按表 2.5―3 L2 = 5 mm基本时间 tj = Li/fn = (38+3.5+5)/(0.20×1000) = 0.23 min2.10.16 小头孔两端倒角 选用机床 X62W 根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―67 选取数据 切削速度 V = 0.2 m/s 背吃刀量 ap = 3 mm 进给量 f = 0.10 mm/r 主轴转速 n = 750 r/min 切削工时为： 按表 2.5―7 Z=8基本时间 tj = L/fn = （0.5+1.5）/750×0.10 = 0.03 min 2.10.17 镗小头孔衬套 选用镗床 T2115 根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―66 选取数据24本科毕业论文镗刀直径 D = 30 mm 切削速度 V = 0.25 m/s 进给量 f = 0.2 mm/r 背吃刀量 ap = 0.2 mm 主轴转速 n = 1000 r/min 镗削工时为： L = 38 mm L1 = 3.5 mm 按表 2.5―3 L2 = 5 mm基本时间 tj = Li/fn = (38+3.5+5)/(0.20×1000) = 0.23 min 2.10.18 珩磨大头孔 根据《机械制造工艺设计手册》表 2.4―66 选取数据 切削速度 V = 0.32 m/s 进给量 f = 0.05 mm/r 背吃刀量 ap = 0.05 mm 主轴转速 n = 1000 r/min 镗削工时为： 基本时间 tj=2Lnd/（1000×60）v =(2×38×2)/() =0.47 min 按表 2.5―32.11 连杆加工工艺卡片及工序卡片的填写连杆加工工艺过程综合卡片见附图（2－13）所示。25本科毕业论文第3章3.1 钻螺栓孔夹具设计钻螺栓孔夹具设计由连杆工作图可知，工件材料为 45 钢，年产量 20 万件。根据设计任务 的要求，需设计一套钻螺栓孔夹具，刀具为直柄麻花钻。 3.1.1 问题的指出 本夹具主要作来钻螺栓孔，与大小头孔轴心线有尺寸精度要求，剖分面 与剖面有垂直度要求。由于本工序是粗加工，主要应考虑如何提高劳动生产 率，降低劳动强度。 3.1.2 夹具设计 (1) 定位基准的选择 由零件图可知，在钻螺栓孔之前，连杆的两个端面、小头孔及大头孔的 两侧都已加工，且表面粗糙要求较高。为了使定位误差为零，按基准重合原 则选侧面和端面为基准。 (2) 夹紧方案 由于零件小，所以采用开口垫圈的螺旋夹紧机构，装卸工件方便、迅速。 (3) 夹具体设计 定位误差的计算: 由加工工序知，加工面为连杆的螺栓孔。螺栓孔对连杆体盖接合面有垂直度要求（垂直度允差 0.08） ；对连杆体小头孔有中心距 190 ? 0.1 要求；所以本工序的工序基准：连杆上盖为螺母座面，连杆体为小头 孔中心线，其设计计算如下： ① 确定定位销中心与大头孔中心的距离及其公差。此公差取工件相应尺 寸的平均值，公差取相应公差的三分之一（通常取 1/5~1/3 ） 。故此尺寸为 190.0 ? 0.010。 ② 确定定位销尺寸及公差0.009 大头孔圆柱销直径 d1 =65.5g6=65.5 ? ?0.025 mm 0.009 小头孔圆柱销直径 d 2 =29.49g6=29.49 ? ?0.025 mm则小头孔菱形销宽度查表得 b=5mm26本科毕业论文两销中心距公差 T LX =0.2mm 两孔中心距公差 T LK =4 T LX =0.8mm (0.8 ? 0.2 ? 0.009 ) ? 5 ( T ?T ? ? )b mm ? 0.16 mm △ 2 min= lk LXD2 1 min = 29.450.030 则小头孔菱形销直径 d 2 =(29.49-0.16)h6=29.33 ? ?0.041 mm(4) 定位误差分析?0.033 ① 对于连杆体剖分面中心距 190 ? 0.1 的要求， 以Φ 29.490 的中心线为定位基准，虽属“基准重合” ，无基准不重合误差，两销与孔中心存在便宜误 差即为定位误差，其值为：D ? d1 min ? D2 max ? d 2 min ) Δ Dw= ? arctan( 1 max 2L= ? arctan( = ? 0.04o65.519 ? 65.475 ? 25.52 ? 29.289 ) 2 ? 190Δ Dw－－定位销的定位误差D1max 、 D2 max DD工件上圆柱销与菱形销配合孔的最大直径d1min 、 d 2 min DD夹具上圆柱销与菱形销最小直径LDD两孔的中心距 此项中心距加工允差为 0.2mm,因此工件在加工过程中能够保证加工精度 要求。3.2 夹具体结构设计图如前所述夹紧和定位，螺栓孔专用夹具设计三维结构如图 3.1 所示。夹具 零件二维图和装配图如附图（14－15）.所示。27本科毕业论文图 3.1 夹具装配图28本科毕业论文结束语在具体设计的过程中,我遇到了很大的困难。我不断给自己提出新的问题， 然后去论证，推翻。再接着提出新的问题。在这个循环往复的过程中，我这 篇稚嫩的设计日臻完善。每一次改进我都收获良多，每一次修改后的成功我 都能兴奋好长一段时间。虽然我的设计作品不是很成熟，及时借鉴前人的很 多资料仍然还有很多不足之处，但我仍然心里有一种莫大的幸福感，因为我 实实在在的走完了一个完整的设计该走的每一个过程，并且享受了每一个过 程，在这次毕业设计过程中我学到了很多，我感到不论做什么事都要真真正 正的用心去做，才会使自己更加的成长，没哟学习就不可能有实践的能力， 没有自己的实践就不会有所突破，希望这次的经历能让我们在以后的学习生 活中不断的成长与进步。29本科毕业论文参考文献[1] 王先逵编著. 机械制造工艺学. 第二版. 北京: 机械工业出版社,] 李 洪编著. 机械加工工艺手册. 第一版. 北京: 北京出版社,] 陆剑中编著. 金属切削原理与刀具. 第四版. 北京: 机械工业出版社,] 王伯平编著. 互换性与测量技术基础. 第二版. 北京: 机械工业出版社.] 鞠鲁粤编著. 机械制造基础. 第四版. 上海: 上海交通大学出版社,]（美）Paul Kenneth Wrigh 著. 21 世纪制造. 冯常学等译. 北京: 北京大学出版 社,2004 [9]（德）Bruno Lotter 著. 械出版社,1990 [10] 赵 程编著. 机械工程材料. 第二版. 北京: 机械工业出版社,] 濮良贵编著. 机械设计. 第八版. 北京: 高等教育出版社,2006.5 西德工业产品装配技术. 傅参力等译. 沈阳: 沈阳冶金机30本科毕业论文致 谢首先衷心感谢张彦雄老师，论文的选题、研究的方向和设计内容都得到 老师的精心指导与热情的帮助。张老师严谨细致的作风，丰富的理论知识给 了我很深的启迪，使我受益匪浅。 我的论文是在你们悉心指导和严格要求下完成的，我的每一点进步和提 高都得章老师的指导、鼓励、影响和支持；同时也使我在思维方法、工作作 风以及学习态度方面得到进步。 感谢所有关心和帮助过我的老师们、同学们！31
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