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求助，伺服电机脉冲当量
编码器类型是2500P/r.& & 丝杆5MM螺距。维宏卡的脉冲当量写多少。谢谢。另外问下，我买的650一个的维宏3G卡，200K单轴。能用私服电机吗
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问的简单，但答起来好复杂，一时也说不清楚，你还是从基础学学吧，这些问题学半天就能略懂了
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雕刻机雕刻加工常见问题解答
雕刻加工常见问题解答
主 要 内 容
雕刻加工文件
雕刻加工操作
雕刻加工刀具
机床加工性能比较
实际加工中的一些问题
3.1 基本常识
1、常见的机械加工方法包括车、铣、刨、磨、钻等，雕刻加工是不是新的加工方法？
不是，雕刻加工是铣加工的一个分支，其加工原理和铣加工完全一致。
2、CNC雕刻加工和CNC铣加工的主要区别是什么？
CNC雕刻加工和CNC铣加工都采用了铣削加工原理。主要区别在使用的刀具直径方面，其中CNC铣加工的常用的刀具直径范围是6-40毫米，而CNC雕刻加工的刀具直径为0.2-3毫米。
3、CNC铣加工是不是只能做粗加工,CNC雕刻加工只能做精加工？
回答这个问题之前，我们首先了解一下工艺过程的概念。粗加工过程的加工量大，精加工的加工量小，所以有人习惯性的将粗加工认为是 “重切削”、将精加工认为是“轻切削”。实际上，粗加工、半精加工、精加工是工艺过程概念，它代表了不同的加工阶段。
所以，这个问题的准确回答是，CNC铣加工可以做重切削，也可以做轻切削，而CNC雕刻加工只能做轻切削加工。
4、CNC雕刻加工能否做钢类材料的粗加工？
判断CNC雕刻加工能否加工某种材料，主要看能用多大的刀具。CNC雕刻加工使用的刀具决定了它的最大切除能力。如果模具形状允许使用直径超过6毫米的刀具，强烈建议先用数控铣加工，然后用雕刻加工的方法清除剩余的材料。
5、CNC加工中心的主轴增加一个增速头是否能完成雕刻加工？
不能完成。这种产品在2年前曾经在展会上出现过，但没法完成雕刻加工。主要原因是CNC加工中心的设计考虑了自己的刀具范围，整体结构不适合雕刻加工。产生这种错误想法的主要原因是他们误将高速电主轴当成了雕刻机的唯一特征。
6、CNC雕刻加工可以用到直径很小的刀具，它能否替代电火花加工？
不能替代。虽然雕刻加工缩小了铣加工的刀具直径范围，以前只能用电火花加工的小模具现在可以用雕刻加工实现。但是，雕刻加工刀具的长度/直径比一般在5：1左右。当使用小直径刀具时，只能加工很浅的型腔，而电火花加工过程几乎没有切削力，只要能制造出电极，便能加工出型腔。
7、工件的表面精度是怎样定义的？
表面精度有两种表示方法：Ra和Rr。Ra是说表面形状的平均高度差，Rr是表面形状的最大高度差。当然Ra是比较好达到的。
8.尺寸精度是怎样定义的？
9、影响雕刻加工的因素主要有那些？
机械加工是一个比较复杂的过程，影响它的因素也比较多，主要来说有以下几点：机床特性、刀具、控制系统、材料特性、加工工艺、辅助夹具和周边环境。
10、雕刻机的机械性能主要包括那些,它们如何影响雕刻加工？
雕刻机的机械性能包括平面度、轴间垂直度、定位精度、重复定位精度等。
平面度主要影响板材、工件的找平的难度。
轴间垂直度主要影响工件的尺寸精度，XY轴垂直度较大时的典型表现是长方形的对角线不相等，Z轴和XY平面垂直度较大的典型表现是用平底刀大间距铣平面时，表面不平。
定位精度影响工件的尺寸误差，主要决定于丝杠的精度、控制系统的补偿能力、环境温度的变化。当加工范围超过300毫米时，必须考虑定位精度对工件尺寸的影响。
重复定位精度主要影响多刀加工、多工序加工等。雕刻机采用滚轴丝杠驱动，没有爬行现象，可以实现微进给。重复定位精度主要决定于控制精度，一般为2个控制分辨率。
11、周边环境的那些环境会影响雕刻加工，如何影响？
影响雕刻的环境因素包括主要包括周边环境的供电电源、振动、环境温度和湿度、灰尘、雷电等。
供电电源对加工的影响是最直接的，主要表现为控制系统紊乱。CNC控制系统的各个电子器件、各个功能部件都有一定的电压、频率范围。任何部件的过载运行必然导致整个系统的不稳定，常见的现象是加工偏位。
振动的影响体现为短刀频繁，表面不光滑。常见的原因是加工过程中碰触机床、机床安装水平度不合格、周围有冲床。
环境温度和湿度主要的影响控制系统的性能、驱动电机的性能。当环境温度超过40度时，控制系统可能出现错误控制，而驱动电机的驱动扭矩可能达不到额定值。
灰尘主要影响电子元器件的散热、感光元件的灵敏度。常见的现象包括光检失灵、计算机的CPU风扇不转等。
12、辅助夹具的作用是怎样的？
辅助夹具完成工件的固定。使用夹具安装时，首先要将夹具固定在工作台上，然后将工间固定在辅助夹具。在模具加工中，经常采用通用夹具，如虎钳等，在产品加工中，一般使用专用夹具，以提高生产效率。
13、CNC雕刻加工对控制系统的要求是什么？
CNC雕刻加工首先是铣加工，所以控制系统必须具备铣加工的控制能力。对于小刀具加工，同时必须提供前馈功能，路径提前降速，减少小刀具的断刀频率。与此同时，要在比较光滑的路径段提高走刀速度，从而提高雕刻加工效率。
14、材料的那些特性会影响加工？
影响材料雕刻性能的主要因素是材料类别、硬度、韧性。材料类别包括金属材料和非金属材料。
总的来说，硬度越大，加工性越差，粘度越大，加工性越差。杂质越多，加工性越差，材料内部微粒硬度越大，加工性越差。
一个大体的标准为：含碳量越高，加工性越差，合金含量越高，加工性越差，非金属元素含量越高，加工性越好（但一般材料中的非金属含量是严格控制的）
15、那些材料适合雕刻加工？
适合雕刻的非金属材料包括有机玻璃、树脂、木头等，不适合雕刻的非金属材料包括天然大理石、玻璃等。适合雕刻的金属材料包括铜、铝、硬度小于HRC40的软钢，不适合雕刻的金属材料包括淬火钢等。
16、材料硬度怎样进行换算？
我们常说的是洛氏硬度，就是HRC。但是，布氏硬度和维氏硬度怎样进行换算呢？我在这里总结了一个方法：
HB200（布氏硬度）=HRC14，以后，HB增加5度，HRC大约增加1度，例如HB300度，大约硬度就是34度，这样应该是进行过调质的材料。
对于维氏硬度HV我们将它的数值除以9，大约就是洛氏硬度HRC。
这只是一种估计的方法，有一点差距，想要准确的最好查资料。
17、刀具本身对加工有什么影响,如何影响？
影响雕刻加工的刀具因素包括刀具材料、几何参数、磨制技术。
雕刻加工使用的刀具材料是硬质合金材料，它是一种粉末合金，决定材料性能的主要性能指标是粉末的平均直径。直径越小，刀具越耐磨，刀具的耐用度就越高。
刀具的锋利度主要影响切削力。刀具越锋利，切削力越小，加工越顺畅，表面质量越高，但刀具的耐用度就越低。所以，在加工不同材料时应当选择不同的锋利度。加工比较软而粘的材料时，需要刀具锋利一些，当加工材料硬度较大时，要降低锋利度，提高刀具的耐用度。但是不能过钝，否则切削力就过大，影响加工。
刀具的磨制的关键因素是精修砂轮的目数。目数高的砂轮可以磨制出更细腻切削刃，能有效提高刀具的耐用度。目数高的砂轮可以磨制出更光滑的后刀面，能提高切削的表面质量。
18、刀具寿命公式是什么？
刀具寿命主要是钢类材料加工过程中的刀具寿命。经验公式是：
（T是刀具寿命，CT是寿命参数，VC是切削线速度，f是每赤每转吃刀量，P是吃刀深度）。其中影响刀具寿命最大的是切削线速度。
此外，刀具径向跳动、刀具的磨制质量、刀具材质和涂层、冷却液也会影响刀具的耐用度。
19、电加工的特点是什么？
在这里介绍一下和雕刻机相关的设备的使用特点，以便形成一个完整的加工系统。
电加工分为：电火花和线切割。它们的工作原理都是通过不同极向的电压差，瞬间放电，产生电腐蚀，来实现加工的目的。
他们可以实现内部的竖直拐角。这是铣加工不能实现的。
电加工没有切削力存在，所以，被加工材料没有变形，影响加工的因素是有电极工件的质量，电火花机的控制精度，两极之间的电压差和放电的脉冲宽度。
3.2 雕刻加工文件
1、能否从A盘或U盘打开文件？
建议将文件复制到计算机硬盘中，然后从硬盘打开。因为：
1） EN3D在加载同名文件（包括文件目录）时会自动提取加工原点，而从这种文件打开方式经常引起加工原点的混乱。
2） A盘或U盘读取容易丢数据，容易造成死机；
2、小线段光顺的原理是什么？
小线段光顺过程中依次完成下面的工作：
1）检查路径段的光滑性，将所有光滑的路径连接成一条连续小线段路径；
2）连续小线段的两端采用正常的起降速度，而内部线段之间采用光滑的速度过渡；
3、小线段光顺会不会修改刀具路径的位置？
小线段光顺只能处理线段，如果一条路径包含了线段，也包含了圆弧，必须将圆弧离散成线段。
整个处理过程都不会修改原有的路径位置。
4、小线段光顺会不会造成计算机丢步？
如果路径的光滑条件判断错误，必然造成机床运动不平稳，也会造成步进驱动的机床出现丢步现象。EN3D6.04就出现了一个判断错误，造成步进类机床丢步。EN3D6.10已经改正了这个错误。
5、小线段光顺为什么对计算机的要求很高？
如果路径的光滑条件判断、内部速度处理需要完成大量计算，建议客户使用P3以上的CPU。
6、光顺后的刀具路径能否保存？
不能保存， 因为ENG格式不能支持光顺路经。
7、ENG 文件包括那些的版本，各有什么特点？
ENG包括2.0, 3.0, 4.0, 5.0四个版本。
ENG ２.0支持直线指令，现在已经淘汰了。
ENG ３.0支持直线指令，增加了换刀指令，目前JDPaint4.0和JDPaint5.0都能输出ENG3.0格式。
ENG ４.0在３.0的基础上增加了圆弧指令、整条路径的速度指令，目前JDPaint４.0和JDPaint５.0都能输出ENG４.0格式。
ENG ５.0在４.0的基础上增加了螺旋线指令、快速定位指令、样条指令、单段速度指令，目前只有JDPaint５.0都能输出ENG５.0格式。
8、在EN3D 中ReadNC读取后的文件能否保存？
不能。因为ENG格式不能支持NC中的一些速度指令。
9、ReadNC能支持那些G指令,不支持那些G指令？
ReadNC可以识别G00、G02、G03、G73~G83（钻孔） 、G17～G19、G9０~G9１（座标系）、G20~G21(尺寸单位)、T指令、F指令、S指令。ReadNC忽略G54~G59（加工原点）、M指令、G40~G4４（刀具补偿指令）。ReadNC不支持子程序、样条插补指令。
10、EN3D中旋转路径和ReadNC中旋转路径有何区别？
ReadNC只能按照９０度的倍数旋转刀具路径，它们保持原始路径中的XZ\YZ平面上的圆弧插补。而En3D中旋转刀具路径会将XZ\YZ平面上的圆弧插补转化成线段。
11、ReadNC读取钻孔文件时，高度为什么总是不正确？
程序错误，在EN3D 6.12中已经改正。
12、在En3D6.10软件中，手动控制机床运动时，机床为什么总是按照最高速运动，而不是设定的F2速度？
在EN3D6.10以后的版本中，当Z &=0.5毫米，手动控制机床的XY运动速度是定位速度，当Z & 0.5毫米时，XY才使用F2设定的速度。这种方式可以避免加工暂停过程中移动机床时需要反复设置速度的烦劳。
13、如何查看路径的属性？在路径属性中可以修改那些属性？
在控制软件中，可以查看被选中的路径的属性，方法是点击鼠标右键或使用编辑（ALT+E）中的路径属性。
在属性中，我们可以查看到路径的加工范围。我们要注意的是，在Z向方向上它表示的方向性和设计软件上的方向性是相反的。如Z向范围为-1~5。这说明路径的最高点是在0平面以上1MM，最低点在0平面以下5MM。
在路径属性中有一个“加工参数”的选项，在那里可以改变路径的一些属性。在这里对路径属性进行了设置后，还要在加工界面中的“路径属性开关”（扩展功能中）将它们打开才能起作用。
14、慢速下刀距离怎样设置？
设置慢速下刀距离是提高加工效率的一个非常好的方法。它可以在设计路径时直接设置，也可以在控制软件中使用“路径属性”进行设置。同时，还要在加工界面中将这个路径属性打开。打开方法为：在扩展功能中（ALT+G）选择“路径属性开关”，将“慢速下刀距离”选项选中。
但有一点值得注意，在使用直接下刀时，慢速下刀距离的数值一定要大于分层吃刀深度的数值。否则就会出现扎刀。
15、EN3D中能否增加加工模拟？
新版的JDSimu软件不再加密，用户可以将JDSimu直接复制到控制电脑上完成加工模拟。
3.3 雕刻加工操作
1、每天开始加工前，应该做什么准备工作？
开机后的依次需要完成的工作是：
1）机检查主轴冷却水；
2）开机低速空转主轴5分钟；
3）如果机床长时间没有运转，应该先对机床进行满行程的磨合，磨合的时间2个小时左右就可以了。
4）新的主轴电机需要跑合。
5）使用JDHMS和JDCARVER机床时要注意每天开机时，进行机床润滑。
2、在加工过程中，应注意那些问题？
在加工过程中，我们应当注意对机床各种设备的保护。
1）保护对刀仪，不要让它过多的受到油的侵蚀。
2）要注意对飞屑的控制，飞屑对机床的危害很大，飞到电控柜中会导致短路，飞到导轨中会降低丝杠、导轨的寿命，所以在加工时，要将机床的主要部分密封好。
3）在移动照明灯时，不要拉灯头，这样很容易拉坏灯头。
4）在加工过程中，不要靠近切削区进行观察，以免飞屑伤到眼睛。当主轴电机在旋转时，禁止在工作台面上进行任何操作。
5）在开关机床门时，不要猛开猛关，在精加工时，开门过程中的冲击振动，会导致加工出的表面有刀纹。
6）要给主轴转速，后开始加工，否则由于主轴起转慢，导致没有达到想要的转速就开始加工，使电机憋死。
7）禁止在机床的横梁上放置任何工具或工件。
8）严禁将磁力吸盘、百分表座等磁性工具放置在电控柜上，否则会损伤显示器。
3、在加工过程中，引起扎刀的主要原因是什么？
造成的扎刀现象的操作错误包括：
1）换刀忘记修改F8;
2）新工件加工忘记设置F9;
3）想按ALT+U错按成ALT+D，导致扎刀。
4）对刀位Z向数值过大，当刀具伸出长度较长时，进行对刀，刀具直接扎到对刀仪上。
5）加工一段后，发现Z向起刀点错误，调整后，没有结束加工（ALT+S）就继续加工导致扎刀。
6）进行对刀后，没有修正起刀点或错点成定义起刀点，导致扎刀。
4、如何减少扎刀？
操作习惯是减少扎刀的主要途径,这些习惯包括:
1）读取文件后，检查文件的尺寸范围，排除文件输出、复制、打开过程中可能出现的错误，并确认加工范围。
2）开始加工时，养成试切的习惯，试切的方法是将减小F8开始加工，等一切正常后再恢复到正常的深度。
5、在确定起刀点时要注意什么？
我们的控制软件会将上一次，在相同位置打开的相同文件名的起刀点，自动带入。这样对于重复加工非常有好处。但在分多个文件加工一个工件时，有可能带入其他的起刀点。在控制软件中有历史记录功能，所以，在分多个文件加工工件时，要注意使用历史记录，检查起刀点是否一致。
我们在确定X，Y向起刀点是不要总是使用同一区域范围内的位置，这样会加剧这一段导轨和丝杠的磨损，降低机床的使用寿命。一般来说，操作员应该保证，机床每周在其工作范围内全程运转一次。这是为了给线性导轨和滚珠丝杠上提供均匀的机油膜。
6、新刀加工过程中出现憋转的现象，加工很费劲，这时需要调整那些参数？
加工很费劲的原因是主轴的功率、扭矩承受不了当前的切削用量，合理的做法是：重新作路径，减少吃刀深度、开槽深度、修边量。如果整体加工时间低于30分钟，也可以通过调整走刀速度改善切削状态。
7、切削液的作用是什么？
金属加工注意加冷却油。冷却系统的作用是带走切削热和飞屑，对加工起到润滑的作用。冷却液将切削热带走，减少传给刀具和电机的热量，提高它们的使用寿命。把飞屑带走，避免出现二次切削的现象。润滑作用可以减小切削力，使加工更加稳定。
在紫铜加工中，选用油性切削液可以提高表面质量。
8、刀具的磨损包括那些阶段？
刀具的磨损分为三个阶段：初期磨损、正常磨损、急剧磨损。
磨损阶段图
在初期磨损阶段刀具的主要磨损原因是刀具的温度低，并没有到达最佳的切削温度，这时，刀具的磨损主要是磨料磨损，这样的磨损对刀具的影响比较大，很容易导致刀具崩刀。这个阶段是非常危险的阶段，处理不好，可能直接导致刀具崩刀失效。
当刀具度过初期磨损期，刀具的切削温度到达一定的数值，这是主要的磨损是扩散磨损，它的作用主要是导致局部剥落。所以，磨损比较小，比较慢。
当磨损到一定程度，刀具就失效了，就进入了急剧磨损期。
9、刀具为什么要进行磨合，怎样进行磨合？
上面我们说到刀具在初期磨损阶段，很容易崩刀，为了避免出现崩刀现象，我们必须对刀具进行磨合。使刀具的切削温度逐渐的升高到合理的温度。 经实验验证，使用相同加工参数加工进行的比较。可以看出磨合后，刀具寿命增加了2倍多。
磨合的方法就是在保持使用合理主轴转速的情况下，将进给速度降低一半，加工时间大约在5~10分钟。加工软材料时取小值，加工硬金属时取大值。
10、如何判断刀具严重磨损？
判断刀具严重磨损的方法是：
1）听加工声音，出现刺耳的叫声；
2）听主轴声音，主轴出现明显的憋转现象；
3）感觉加工中震动增大，机床主轴出现明显的震动；
4）看加工效果，加工过的底面刀纹时好时坏（如果开始阶段就这样说明吃刀深度过深）。
11、应该在什么时候换刀？
我们应该在刀具寿命极限值2/3左右的时间处进行换刀。比如刀具在60分钟出现严重磨损，下次加工时，应当在40分钟开始换刀，并养成定时换刀的习惯。
12、严重磨损的刀具能否继续加工？
刀具严重磨损之后，切削力可以增大到正常的3倍。而切削力对主轴电极的使用寿命有很大的影响，主轴电机的寿命和受力是反比3次方的关系。例如，在切削力增大3倍的情况下，进行加工10分钟，就相当于主轴在正常情况下使用10*33=270分钟。
13、换刀过程中需要注意那些细节？
1） 用气枪清理夹头、螺母上的加工碎屑，否则会造成刀具偏心，断刀概率增大；
2） 刀具装卡长度不易过长，否则加工声音增大，表面质量不高；
3） 换刀后需要修正F8;
4） 开始加工后，要注意对刀具进行跑合。
14、速度模式如何选择？
速度模式包括速度优先、质量优先、质量最优。
速度优先主要用于非金属材料加工设备，如JD60B, JDSign等，它能够提供最快的加工效率。
质量优先用于金属材料加工、表面质量要求较高的非金属加工领域。如JDEM、JDCarver等一般采用此类运动方式。
质量最优用于大质量工件、表面质量要求更高的精加工，如JDHMS机床一般使用质量最优模式加工。
速度优先模式改变的机床启动和停止的速度，如果常在刀具换向的地方出现问题，可以通过调整速度优先模式改善加工。
15、怎样确定在粗加工时刀具的伸出长度？
刀具的伸出长度越短越好。但是，在实际加工时，如果太短就要频繁调整刀具的长度，这样太影响加工效率。那么在实际加工中应怎样控制刀具的伸出长度呢？
原则是这样的：φ3直径的刀杆伸出5MM可正常加工。φ4直径刀杆伸出7MM可正常加工。φ6直径刀杆伸出10MM可正常加工。在上刀时尽量上到这些数值以下。如果上刀的长度要大于上面的数值时，尽量控制在刀具磨损时加工的深度上，这个有点难把握，需要多锻炼。
16、在加工时，突然出现断刀怎样处理？
1） 停止加工，查看加工的当前序号。
2） 查看断刀处，是否有断刀的刀体，如果有将其取出。
3） 分析断刀原因，这是最重要的，刀具为什么断了？我们要分析就要从上面说到的影响加工的各种因素来进行分析。但断刀的原因就是刀具受力突然间加大了。或是路径问题，或是刀具抖动过大，或是材料有硬块，或是主轴电机转速不正确。
4） 分析后，更换刀具进行加工。如果没有更换路径，要在原有的序号上提前一个序号进行加工，这时一定要注意将进给速度将下来，一是因为断刀处硬化严重，二是要进行刀具磨合。
17、在粗加工情况不好时，怎样进行加工参数的调整？
如果在合理的主轴线转速下，刀具寿命仍不能保证，在调整参数时，以调整吃刀深度，为先，其次调整进给速度，再次调整侧向进给量。
（说明：调整吃刀深度也是有限制的，如果吃刀深度过小，这样分层过多，理论切削效率虽然高，但是，实际加工效率受到其它一些因素影响，导致加工效率就太低了，这时应该换小一点的刀具进行加工，反而加工效率较高。一般来说，吃刀深度最小不能小于0.1MM。）
18、在加工结束后，应注意那些问题？
1）要仔细检查加工后的效果，如果有问题，看看有没有法子补救。
2）在卸下工件时，要小心，不要伤到已加工好的工件。
3）要注意对工作台面的清理，过多的切屑积压在工作台面上，会影响机床的精度。
3.4 雕刻加工刀具
1、如何试切新材料？
什么是新材料呢？同样是紫铜材料，如果含有的杂质量不同，它也是新材料。
在拿到新材料后，要进行试切。试切要得到两个结论：
1） 材料的切削性如何：确定材料的硬度和脆度，有了这一点才能确定开粗工序的加工工艺。
2） 精加工吃刀量：材料在达到一定的切削量时，才能得到较好的粗糙度，并不是吃刀量越小越好。这样才能确定精加工的加工工艺。
2、加工紫铜对刀具有怎样的要求？
1） 紫铜材料自身的特点是比较软，而且比较粘。在加工时，要注意使用锋利的刀具。现在一些刀具生成厂家针对紫铜材料加工，专门使用超细微粒硬质合金材料磨制的刀具，加工的效果好一些。
2） 对自己磨制的刀具在加工紫铜材料时，后角可以大一点，提高刀具锋利度。还要注意对前刀面的抛光。砂轮的微粒要细，这样才能磨出锋利的刀具。点尖时，点尖角度小一些，这样加工出的效果好一些。
3） 紫铜材料的断屑的特性不好，容易形成比较长的切屑，所以，进行加工的刀具的前刀面一定要光滑，这样可以减小切屑和刀具之间的摩擦。这一点也是比较重要的，它对刀具的使用情况有比较大的影响。如图1中所示。
4） 在加工紫铜材料时，切削线速度对刀具的寿命没有明显的影响。也就是说，在加工紫铜材料时，主轴转速的可以调整的范围比较大。一般来说，使用φ6平底刀，主轴转速在14000（转/分钟）左右。
5） 刀具伸出的长度要尽量短，或者使用比较粗的刀杆来提高刀具的强度，减小加工时的变形。这一点对加工出来工件的光洁度有比较大的影响。
6） 进行精加工的球头刀的两刃相交的位置要薄。这样的刀具才锋利，减小了加工时的摩擦。在加工曲率较小的位置时，加工出的效果才好。如图2中所示。
（1） （2）
刀具示意图
3、加工铝材料对刀具有怎样的要求？
加工铝材料在刀具上要求和加工紫铜对刀具的要求基本上是一致的。只是它不能使用TiAlN涂层刀具进行加工。
4、不同材料的加工性是怎样确定的？
材料的加工性根据不同材料的合理切削线速度确定的。合理切削线速度越高，加工性越好。一般来说，材料的加工性和材料的硬度成反比，材料越硬，加工性越差，合理线速度越低。例如：45号钢的硬度为HRC13，而Cr12的硬度为HRC26，所以，在加工铬钢时，主轴转速要比加工45号钢时主轴转速低一半。但是，同时我们要注意考虑主轴的输出功率问题，来确定最终的主轴转速。
我们以后要出数控铣，我们要接触的钢的材料将更多，我们在研究怎样加工一个新领域时，要先从研究它使用的材料特性入手，这样才能找到好的加工方法。
5、使用涂层刀具应注意什么？
现在常见的涂层材料有两种：一种是TiN，一种是TiAlN。TiN涂层为黄色，TiAlN涂层为黑色或紫色。我们常使用的是TiAlN涂层。在使用涂层刀具时也要注意对刀具进行磨合。另外，使用TiAlN涂层不能加工铝合金材料。
6、怎样鉴别刀具的好坏？
鉴别刀具的好坏最好的方法就是进行切削实验，但在初次购买时，我们不能进行切削实验，我们可以从以下几点鉴别刀具的好坏：
1） 询问刀具材料的粒数：粒数高的材料好，在这个前提下才能有好刀具。
2） 观察前刀面是否光滑：光滑的刀具较好，在加工时刀具的摩擦小，可以延长刀具使用寿命。也可以说明这把刀具磨制的质量好。
3） 选择窄刃带的刀具：宽刃带的目的是增加刀具的强度，但是采用宽刃带的刀具，一旦刀刃稍有磨损，刃带就会参加切削，导致刀具寿命急剧下降。另外，根据我们雕刻行业，切削力小，要求刀具锋利的特点，使用窄刃带是非常必要的。
4） 刀具连接处薄一些比较好：越薄刀具的前角就越大，刀具就越锋利。
总的说，可以根据刀具材料的粒数、前刀面的光滑程度、刃带的宽度和刀具连接处来判断刀具的质量。
7、刀具的径向跳动对刀具和加工有怎样的影响？
刀具的径向跳动对刀具寿命的影响是非常大的，有资料表明刀具径向跳动增加0.01MM刀具寿命减小50%。
刀具的径向跳动对加工的影响也是很大的，刀具的径向跳动大，就不能加工出好的表面光洁度和尺寸精度。
8、刀具的径向跳动和那些环节有关？应注意什么问题？
刀具的径向跳动对刀具的影响是非常大的。根据一些技术资料说明，当径向跳动增加0.01MM时，刀具寿命会降低50%！所以我们要尽量减小刀具的径向跳动。
和刀具径向跳动有关的环节有：夹头、刀具自身的情况、刀具和夹头的配合、夹头和螺母的配合，刀具装夹方法的情况。
我们应该注意以下问题：
1）夹头要完好无损，而且要清洁。
夹头上任何一个小的损坏，在夹紧变形过程中都会导致变形不均，最终增加了刀具的径向跳动。灰尘的印象也是非常大的，而且不容易被大家所注意到。灰尘同样会增大刀具的径向跳动，经过大量实验，有灰尘的夹头清洁后，径向跳动可以减小50%！相应的刀具的使用寿命就可以提高2倍以上。
2）刀具要尽量缩短伸出长度，而且同样要保证刀具的清洁。
刀具的伸出长度大，在受到相同的切削力的情况下，刀具的变形就大，这样也增大了刀具的径向跳动，降低刀具的使用寿命。同时，如果刀具伸出长度较大，会影响加工出的工件光洁度，而且在这方面的是非常大的。刀具也要注意清洁，刀具上有灰尘和夹头上有灰尘对径向跳动的影响是一样的，它都会大大的影响刀具使用寿命。
3）要注意刀具和夹头的配合。
在装夹刀具时要在夹头已经开始变形后，再放入刀具，这样可以减小刀具的径向跳动。另外，在夹紧时要注意力度，不是夹紧力越大越好，经实验验证，合理的夹紧力可以减小刀具径向跳动20%。这个合理的夹紧力需要机床操作人员自己进行总结，多多实验，找到自己夹紧刀具的力度。
9、使用牛鼻刀有什么优势？
使用牛鼻刀有以下优点：
1） 使用牛鼻刀，在保持刀具强度的前提下，降低了切削线速度。
这是使用牛鼻刀加工的情况 这是使用平底刀加工的情况
上面的是使用牛鼻刀和使用平底刀在相同吃刀深度的情况下，切削状态的比较。正像上面图片中所反映的，使用牛鼻刀实际有效切削直径减小了。切削线速度的公式是，其中公式中的就是有效切削直径。当它变小的时候，切削线速度也就降下来了。刀具寿命公式为。从刀具寿命公式中我们可以看出，刀具切削线速度降低，刀具寿命增加。
2） 从电机功率方面考虑，我们使用的主轴电机的功率相对较小。功率的计算公式为，由于使用牛鼻刀可以降低线速度，所以，使用牛鼻刀比使用平底刀需要的功率小。
我们使用电主轴都是恒扭矩的主轴电机，在加工时，产生的扭矩越小越好，扭矩的计算公式是，所以，当减小切削半径时，可以减小扭矩，这样对扭矩的要求相应降低。
这上面说到的切削力是在径向方向的切削力。在下面第四条中我们可以看到使用牛鼻刀，有利于减小径向方向的切削力。这样更加有利于降低切削时的功率和扭矩。
120电机的主轴转速和输出功率曲线图
使用牛鼻刀，要保证和使用平底刀一样的切削线速度，那么，就要提高主轴转速，这样主轴电机的输出功率就增加了。反过来说，在相同主轴电机输出功率的情况下，牛鼻刀的切削线速度低。
3） 从刀具强度方面考虑，牛鼻刀增大了和材料接触部分的强度。
使用平底刀在切削的时候，是用刀尖（一个点）在进行切削，刀具的强度低，切削时实际压强也比较大，很容易崩刀。改为使用牛鼻刀，是在使用一条线在进行切削，切削时压强降低。
再从刀具磨损的角度考虑，使用平底刀加工时，在初期磨损中容易出现崩刀现象，而使用牛鼻刀可以减少甚至是避免出现崩刀现象。
4） 从刀具切削时受力方向考虑，使用牛鼻刀提高了切削时刀具的稳定性。
平底刀的受力方向 牛鼻刀的受力方向
可以看出，使用牛鼻刀在径向方向只是一个分力，力的强度被降低了，这样刀具变形就减小了。切削时，刀具振动也相应的降低，刀具比较稳定，特别是在下刀的时候更明显。使用锥刀也有一样的效果。
5） 从加工残留量的方面考虑，在相同吃刀深度的情况下，使用牛鼻刀进行粗加工过的曲面，残留量比使用平底刀要小。
这是使用平底刀加工后的情况
这是使用牛鼻刀加工后的情况
从上面两个图片中，可以明显的看出，使用牛鼻刀加工后的曲面残留量小。这样就有利与进行下面的加工。
10、使用牛鼻刀应注意那些问题？
1） 在实际加工中，牛鼻刀的适用的范围。
现在我们的牛鼻刀还都是自己磨制的，R圆的大小尺寸不精确，所以，还不能进行曲面和平面相交位置的加工。现在我们自己磨制的牛鼻刀还只能应用于粗加工中。另外，由于倒角后，刀具的锋利程度降低，所以，在不太适合加工铝合金、紫铜等软性材料。
2） 在设计刀具路径时，牛鼻刀的选用。
由于R圆的精度不足，在设计刀具路径的时候要考虑这方面的影响。影响的大小由修刀的精度决定。一般来说，表面余量不小于0.1MM。
3） 使用牛鼻刀时，也要注意使用环切顺铣，并配合开槽使用。
在加工时使用顺铣，刀具的切削厚度从最大变化到0，受到的是切削力小，摩擦作用也减小，对减小刀具受力、降低切削热都有好处，可以提高刀具的寿命。开槽次数一般为2次，使用螺旋下刀，下刀角度为0.5度。
4） 要尽量减小刀具的伸出长度。
这个目的是为了提高加工时，刀具的强度。伸出的长度越大，刀具的强度就越低，刀具的变形大，加工时振动、断刀等现象出现的几率大。
5） 刀具的寿命和R圆的大小不是成正比的关系。
R圆的半径的大小会影响刀具的寿命，但不是R圆的半径增大一倍，刀具寿命也增大一倍的正比关系。
6）要注意对刀具的磨合。
11、平底刀适用的范围是怎样的？
1） 材料对线速度要求不高：就像我们上面说的，在加工紫铜，铝合金等材料时要使用平底刀进行加工。这是因为这类材料在加工时，对线速度要求不是很高，线速度对刀具寿命的影响并不是非常的明显。这时我们使用平底刀进行加工。
2） 精加工时，一些位置需要使用平底刀进行加工：自己磨制的牛鼻刀精度一般比较难保证，所以不能进行精加工。平底刀的精度相对比较好保证。另外，平坦面、竖直壁和相交的直角位等只能使用平底刀进行加工。
12、使用平底刀应注意那些问题？
1） 尽量避免下扎现象：平底刀抵抗下扎的能力比较弱，在下扎时，很容易崩刀。下刀角度要小一些，能使用螺旋下刀尽量使用螺旋下刀，表面预留必须大于0。在计算失败时，使用缩短下刀长度或使用轮廓下刀。
2） 保证一定的主轴转速：由于使用平底刀相应的增加了加工时所需要的加工功率和加工扭矩，为了保证电机的加工状态正常，主轴转速不能过底，下面给出加工不同材料时主轴转速建议值：
14000n/min
16000 n/min
18000 n/min
14000 n/min
16000 n/min
18000 n/min
16000 n/min
18000 n/min
20000 n/min
（以上参数为使用电机为80电机参数）
3） 尽量减小刀具伸出长度：这一点对所有刀具加工都是很重要的，对平底刀而言就更加突出。由于使用平底刀加工时，刀具相对来说都比较锋利，容易出现“吃不住”的现象，所以，一定要尽量减小刀具伸出长度。
4） 要注意对刀具的磨合。
13、使用球头刀有那些优势？
1） 可以获得更加平稳的加工状态：使用球头刀进行加工时，切入角是连续变化的，几乎没有突变的现象，这样切削力的变化也就是一个连续的变化过程，这样加工时可以保证切削状态更加稳定，表面光洁度更高。
2） 球头刀是进行曲面半精加工和精加工最理想的刀具：我们使用的主轴电机抵抗轴向力的能力差一些，所以，一般不能使用球头刀进行粗加工（轴向切削力过大），而在半精加工中，使用球头刀是非常好的。使用球头刀进行半精加工后，加工残料少，这样更有利于进行下面的精加工。半精加工的路径间距一般是精加工间距的两被，如果是使用平行截线的方法，最好和精加工走刀方向成90度。
3） 降低了实际切削半径：就像使用牛鼻刀一样，使用球头刀减小了实际切削直径，降低了切削线速度，减小了切削加工时的切削功率和切削扭矩，更有利于主轴电机在更好的状态下进行加工。
球头刀切削示意图
14、使用球头刀应注意的问题是什么？
1）尽量减小使用刀尖加工工件：在球头刀刀尖位置，在实际加工时，加工线速度为0，也就是说，实际上刀具不是在进行切削，而是在进行磨削，实际加工中，冷却液根本加不到切削区，这样更加导致切削热比较大，刀具寿命下降。
2）对于直壁最好使用等高外形的加工方法进行加工：要尽量减少球头刀沿着直壁向下加工的现象。相对来说，沿着直壁向上加工是非常好的方法，但是在实际加工中很难将它们分开。下面对比一下两者的不同。
这是使用球头刀向下加工的情况
这是使用球头刀向上加工的情况
3）使用等高外形加工直壁就可以减少向下加工的现象。如果可以使用“从下向上走刀”这样的现象就可以避免。在使用“从下向上走刀”要首先考虑第一刀的吃刀量是不是太大，如果上面加工后在曲面根部留有比较大的残料，那么第一刀加工量就有可能太大。这样不能保护刀具反而破坏了刀具。
4）注意对深槽的加工：在加工深槽时，刀具可能完全沉下去，由于球头刀的容屑槽相对较小，在加工比较粘的材料（如紫铜），进给速度较快时，很容易断刀。所以，在使用球头刀进行加工时，要注意排屑。
15、使用锥刀的优势是什么？
1） 使用锥刀解决了小区域精细加工的问题：使用锥刀可以将刀尖减小到0.1MM左右，而且能够保证一定的强度，这是柱刀所不能实现的。对于我们精细雕刻行业来说，就更加适合了。
2） 锥刀满足了一些行业的特殊要求：许多行业需要拔模角度，如果使用柱刀加工，非常麻烦，而使用锥刀可以依次加工出拔模角度。
16、如何修磨牛鼻刀？
参看《牛鼻刀的修磨与使用》一文。参看它对照磨刀机进行学习。
17、磨制锥刀应注意什么问题？
1） 要注意对砂轮的修磨，没有好的砂轮是不可能磨出好的刀具的。如果砂轮有了圆角，要注意对其进行修磨。
2） 磨制多把相同的刀具时，最好统一开半，统一修角，这样磨制出的刀具一致性可以得到保证。
3） 要注意对前刀面和后刀面的抛光，这样可以减小刀具的进行切削时的受到的摩擦力，有利于提高刀具寿命。
18、成型刀中螺旋角的作用是什么？
螺旋角的作用主要有两点：
1）改变切削力的方向：切削力的方向是垂直于螺旋角的，增大螺旋角则在径向的分力就减小，这样可以减小刀具的径向跳动。
2）增大螺旋角有利于排屑：螺旋角大了，轴向力就增大了，这样切屑的受力也是向上的，这样有利于排屑。
但有一点我们要注意，增大轴向力有飞刀的危险。
19、反螺纹铣刀在加工时有什么不同？
使用反螺纹铣刀和正螺纹铣刀在加工时的差别主要有两点：
1）在使用顺铣加工时，使用反螺纹铣刀实际上是逆铣。
2）使用反螺纹铣刀时，轴向分力是相反的。使用反螺纹铣刀轴向力方向为刀具受力方向向上，材料受力方向向下。
20、加工时粘刀是什么原因引起的，怎样解决？
粘刀分为两中情况：材料融化粘在刀具上和材料没有融化粘在刀具上。
材料融化粘在刀具上主要出现在加工非金属材料中，主要原因是切削热大，导致材料融化，解决的方法有：
1）使用锋利的刀具：锋利的刀具可以减少切削热。
2）降低主轴转速：降低了主轴转速相应就降低了切削线速度，这样就降低切削热的产生。可以避免材料融化。
3）加大进给速度：进给速度提高了，刀具在一个位置停留的时间就减少了，这样单位体积材料接受的切削热就减少了，避免了材料的融化。
材料不融化粘在刀具上主要是出现在加工金属材料，特别是加工钢材料时容易容易出现的现象，主要原因是切削线速度过低，切削热过大。解决的方法有：
1）改善冷却方法：改变冷却液施加的位置，加在刀具切出的位置，有较好的冷却效果。
2）使用锋利的刀具：锋利的刀具可以减少切削热，可以改善这种现象。
3）如果可以调整主轴转速，将主轴转速调高。
4） 减小进给速度。
21、钻石刀具的使用范围是怎样的？
钻石刀具就是由钻石磨制而成的刀具，所以刀具的材料以碳元素为主。所以，它不能加工时含碳的材料。如钢、铁等。它一般用于铝合金和有机材料的面板切割，使用寿命长，加工效果好。但是磨制成本比较高。
3.5 主轴电机
1、主轴电机的经验寿命公式是怎样的？
（T是主轴电机寿命，CT是寿命参数，F是主轴电机的受力，W是主轴电机的温升）
2、主轴电机特性曲线是怎样的？
我们使用的主轴电机是恒扭矩的电机。功率曲线和扭矩曲线如下：
功率曲线 扭矩曲线
(这个特征曲线为120电机的特征曲线)
3、不同的电机有什么差别？
功率比较：
最大输出功率
主轴电机的转速范围：
主轴转速范围
4、应当怎样合理使用主轴电机？
在进行加工时，要保证主轴电机有一定的输出功率，这样使用的转速就不能过低。在加工紫铜等软材料前，我们可以多实验几次转速，找到一个旋转时声音最小的转速，经实验总结，这时的刀具径向跳动是最小的。
5、高速主轴电机对温度有怎样的要求？
高速主轴电机由于转速比较高，必须进行良好的冷却，来降低温升。温升一般要控制在10度左右。温升就是主轴电机的温度和周边环境的温度差。一般我们要求电机的温度不能超过45度。
6、我们的主轴电机可以达到怎样的精度？
我们的主轴电机在出厂前都逐个的进行过检查，内锥孔跳动在0.004MM以下，刀具伸出20MM长处的跳动在0.03MM以下。锥孔的精度是不会变的，如果刀具的径向跳动增大了，我们应当从夹头、螺母、刀具和装夹方法上找问题。
7、怎样确定主轴转速？
在加工时确定主轴转速是非常重要的一个环节，它直接关系到刀具寿命，工件加工效果等。
1）确定主轴转速首先要从材料入手。材料的硬度越高，在加工时主轴转速就越低。材料越粘，加工时主轴转速越高。
2）确定主轴转速还要从根据使用刀具的直径。使用刀具直径越大，主轴转速越低。
3）确定主轴转速还要根据使用主轴电机的情况。从上面的主轴电机功率曲线中我们可以看出，当主轴转速降低时，电机的输出功率也在降低，如果输出功率低到一定程度，就会影响加工，这样反而对刀具寿命和工件效果更加不好，所以，在确定主轴转速时，要注意保证主轴电机有一定的输出功率。
总的来说，要根据材料，刀具直径和输出功率来确定主轴转速。
在确定主轴转速时一定要根据自己的具体情况进行分析，来最终决定主轴的转速，不要死用建议参数。
8、安装主轴电机时应注意那些问题？
在安装主轴电机时，要尽量减少电机的伸出长度，电机的伸出长度越长，加工系统的刚性越差，从而对加工的影响就越大。当然，前提条件在保证刀具伸出长度小的情况下，尽量减小电机的伸出长度。否则加工系统的刚性更差。
还要注意不能装夹在轴承处。
9、增加主轴转速会带来什么影响？
1）增加主轴转速会导致更多的切削热的产生：切削热对刀具的使用寿命有非常大的影响，为什么每个材料有合理的切削线速度？就是限制切削热的产生。
2）增大主轴转速可以减小每齿每转吃刀量：每齿每转吃刀量=进给速度/（主轴转速*齿数），减小每齿每转吃刀量可以减小切削力，使加工平稳。
3）增大主轴转速可以提高主轴电机的输出功率：从我们的主轴电机功率曲线中可以看出，转速越高，输出功率越大，这样加工越平稳。
总的来说，主轴转速高一些有好处，但是一点要在合理的转速范围内，因为它为对刀具寿命影响最大的因素。
3.6 工件装卡
1、夹具和工件的安装要作到那些要求？
夹具的安装一定作到装实，装准。装实就是说不能有悬空的地方，在安装前，要将夹具和工作台面相接触的部分清理干净，然后安装。在安装时要对定位部分进行打表。只有定位部分位置准确了，才可能保证工件的位置准确。打表后，将夹具夹实。
工件的装夹的要求大体上是一样的，只是它还有两点需要注意：一个是要留出足够的加工空间，我们要加工10MM，那么在夹具上面的材料一定大于10MM，否则工件就废掉了。
另一方面是在夹实的基础上，尽量将工件太高，这样可以减小Z轴的悬臂长度，提高机床加工时的刚性。最好是增加二次台面，这样可以保证夹实。但是要注意二次台面不能过重，否则会影响Y轴的运动。
工件没有夹实是加工时产生振动的第一振源。所以一定要夹实，使用磁力吸盘是非常好的工具。
另外，在安装一定注意安全，不要伤到自己和机床。
2、台钳安装时注意事项？
根据数控雕刻机的特性，虎钳在雕刻机的工件装夹上应用很广泛，其注意事项如下：
在工作台上安装虎钳之前要先清理工作台面，不允许有毛刺及凸起，工作台面应保证平整。
1）安装虎钳时要尽量把虎钳放在工作台的中心位置，并且工作台面和虎钳的底面要充分接触（面接触）以免加工中虎钳松动。
2）虎钳在安装夹紧之前应先找平找正；找正时应找正虎钳的找正基准面（找正的精度按加工工件的精度来定，一般来说在压紧之后跳动在0.02mm以内即可）。
3）压紧时要对称压紧（压紧力要均匀）。以免因受力不均匀而造成虎钳在加工过程中晃动。
4）用压板压紧虎钳时压板的使用不当也会造成虎钳的加工过程中松动、晃动。正确的使用方法是将压板的压紧面和虎钳的压紧面充分接触并斜向下压紧工件（不要过分倾斜）这样才能稳固。
在压紧虎钳时注意压板所用的螺栓不宜过高，超过虎钳的上端面将会影响加工，产生撞刀的现象。
3、台钳装夹平板类零件（矩形）的注意事项？
其装夹加工的注意事项有以下几点：
1）工工件不要悬空，要将工件用垫块垫平、垫实。否则工件在加工的过程中下滑、上翘，很容易打刀、工件变形。
2）加工时要注意虎钳的夹紧力不要过大，尤其是板材的加工，加紧力过大会使工件在加工的过程中产生变形。根据雕刻机的特性来看，它进行的是较小余量的铣削，切削力不是很大，所以我们夹紧工件时没有必要用过大的力量。
3）确定工件的合理装夹位置，预留空间的大小，留有足够的加工空间，否则加工过程中发生干涉，很容易损坏刀具和虎钳。
4）如果是粗加工，工件余量很大的情况下，在加工之前最好是先将工件的上表面铣平，以铣平的上表面作为下刀的基准面。
5）在铣基准面之前，我们应将工件上表面粗找正，粗找正可以不用打表的方式找平工件的上表面，用垫块垫平工件或用量块放在虎钳上表面观察工件与量块表面是否平齐。
6）垫块不能大于被加工的工件，否则只是压紧了垫块被加工的工件并未被压紧；垫块也不能太小，否则由于工件与垫块接触面积太小使工件无法垫平而影响加工
7）在对刀的过程中，对Z轴的落刀点时，要尽量找工件上表面的最高点进行对刀。因为如果工件是块毛坯体，它两面的平行度不一定很高，假如我们以工件的最低点对刀，在铣基准面时刀具的吃刀就不均匀，一旦相差的很多就很容易损坏刀具。
8）打表时压力大的地方为找正面的高点，反之则是低点（见下面示意图4），通过敲高点垫低点的方法进行工件上表面的找正。
9）如果是半精加工或精加工，在虎钳上装夹加工，我们必须以打表的方式对工件的基准面进行找正，在找正时不要将工件一下就夹的很紧，先将工件用适当的力量夹紧，也就是说工件用敲打的方式在虎钳中还可以移动，边敲边找直到找平后在用力夹紧。注意：如果工件夹紧的部位是加工完的表面就不能在虎钳上直接夹紧加工，要将其表面保护或用设计夹具的方式进行加工。
10）在加工的过程中如果发现工件松动，要立即停止加工，将工件夹紧重新找平、重新对刀后再加工。
4、台钳如何装夹圆柱形工件？
虎钳装夹圆柱形工件，其装夹的方法和矩形工件的有一点不一样，由于工件是圆柱形的，用虎钳直接夹柱面是很不稳固的，要用V型块对其进行辅助装夹。
5、分中时，应注意什么问题？
在分中时要注意以下问题：
1） 寻找一个方向的中心时，要在一条横线上，或是竖线上找两个点，这样计算出的中心比较准。
2） 在使用分中器进行分中时，在找边后，要将分中器旋转180度在碰一次边，两次的平均值才是我们找的位置。
3） 要注意控制步长，以免碰坏工件、主轴等。在找到工件边后，要先向上抬起，等到离开工件高度方向后，在平移机头，这样避免误操作伤害工件和机床。
4） 如果是使用刀杆进行分中，在进行分中找位时，最好将分中的刀杆的中间部位磨细到一定程度，这样在分钟时，如果出现误操作，刀杆从磨细处断掉，避免出现将电机或夹头撞坏的现象。
分中刀杆示意图
6、在卡盘加工时应注意什么？
1） 整主轴电机旋转轴线和转台旋转轴线要相交：如果使用的是4轴机床，可以通过控制刀具碰中的方法找到转台旋转轴线。如果是使用的3轴机，最好在打表后，将驱动改到Y轴上，然后进行碰中，找到转台旋转轴线。
2） 如果使用的是使用Y轴驱动带动转轴，要注意对Y轴的固定：如果是步进机床可以使用锁死器（就是将驱动线的1脚与2脚短接，3脚与4脚短接）。如果是使用的伺服机床就需要使用机械固定的设备了（如JDCARVE机床上的固定架）。
3） 在设计刀具路径时，也要注意路径的走刀方向。例如使用NIKKEN转台，由于NIKKEN转台电机的减速比小，也就是说，它的加速距离和减速距离都要长，这样我门在设计路径的时候就要注意让X方向的运动多一些，这样加工的效率高。对于图形50*50（MM）的正方形，使用0度走刀比使用90度走刀加工效率提高了10%。但如果在转台旋转方向的加工距离长，还是要用90度走刀，这样可以减少刀具换向的次数，提高加工效率。而相同的图形使用45度走刀，加工效率就更加低了，它的加工时间大约是0度走刀的2倍。原因是它的启动加速度是和转台一样的，所以，加工时间长。
4） 不同的机床转轴旋转的方向是不同的，烟台转台是正转，而NIKKEN转台是反转，在设计路径时要注意文件的方向。也就是说，在使用烟台转台加工文件时，如果文件是正的，加工出的工件就是反的，所以，使用烟台转台加工冲头，文件要是正的。同样，在使用砚台转台加工工件时，如果是左下角输出刀具路径，在找起刀点时，就要去找工件的左上角。
5） 在设计柱雕机的加工文件时，生成刀具路径时，在计算机设置里，把“曲线误差”改为0.002，不使用“圆弧走刀”的方式。如果使用的是三轴机床加工，路径不要进行光顺。
7、四角卡盘怎样进行打表？
四脚卡盘的打表过程主要分为三步：整体打表、1，3脚打表、2，4脚打表。
1） 整体打表：这一步就是要将旋转轴的中心和X轴运动的方向调节成平行状态。如果这一点做不到根本就没有办法实现工件旋转中心和旋转轴中心的绝对重合。打表时，将表座固定在电机上，然后，平移X轴，用表头找基准面。可以找的基准面有两个，如下图所示。
基准面示意图
装夹转台时也要注意，一定要四个角进行固定。如果只进行两个角的固定，夹紧后，转台会发生转动。夹紧时也要对角夹紧。
2） 1，3脚打表：转台整体打表后，就可以进行对工件的打表了。在打表前先将工件夹紧，再调整XY步长，调整到转台旋转一次，正好转过90度。例如：XY步长为25.3时，转台转过90度，按CTRL+H，在XY步长选项中输入25.3。这样准备工作就作好了。
首先将表头和一个脚调整到一条线上。如下图：
表头调节示意图
这时探针和工件之间要有一定的接触量，并将表针调整到0位。然后将转台旋转180度，看表的变化情况。
转过180度后表的状态
这说明探针缩短了，也就是这边夹少了，这边要在夹紧一些，对面要松一些。这时要先进行松开该松的夹紧脚，然后再夹紧该紧的夹紧脚。在调节时，两个相对的脚都要进行夹紧，不能只调节一个。另外，在调节时，调节一面的夹紧脚时，调节到表针回到一半的时候就可以了，然后再调节另一面的夹紧脚，将表针调整到0位。再旋转过180度进行相同的调整，直到两个脚的位置表针都在0位。这样1，3脚的打表工作就完成了。
3） 2，4脚打表：所谓的2，4脚就是我们通过上步打表剩下的两个没有打表的两个夹紧脚。这两个夹紧脚打表的方法和1，3脚打表的方法是一样的。
8、对刀仪安装要注意什么问题？
对刀仪一定要安装平，如果安装不平，在使用平底刀和使用锥刀、球头刀进行对刀时的基准就不一样了，这样就会出现误差。
在设置对刀位Z向数值时，一定要留出足够的距离，以免使用伸出长度较大的刀具进行对刀时直接扎在对刀仪上。
9、鞋模机应怎样进行测试？
在鞋模机中需要进行测试的有9个，分别是：
1.对刀仪到基准面的距离；2.底面中心X；3.底面中心Y；4.内外腔中心X；5.内外腔中心Y；6.内外腔中心Dz；7.鞋尖鞋跟中心X；8.鞋尖鞋跟中心Y；9. 鞋尖鞋跟中心Dz。
测试的方法我在这里介绍一下：
1）对刀仪到基准面的距离的测试：首先上一把刀具，进行对刀，跳出对刀对话框，记下对刀基准的数值A，如120.658。再使用刀具去找基准面，这时显示的Z值坐标B，如95.620。那么对刀仪到基准面的距离就是A-B，对上面的例子就是25.038。
2）底面中心的测试：在夹具上粘上一块双色板，装上一把0.1的锥刀，随便找到双色板上的一点，并记下X，Y坐标值，如（210.35，196.235）。然后，在X，Y向各画一条线，两条线相交在上面坐标值处。然后将夹具调转180度再用锥刀去找上面画的两条线，例如找到X向的坐标为205.684，Y的坐标为205.658。那么底面中心X的坐标值就是两次X坐标值相加再除2，Y的数值也是一样的。例子中的X坐标就是（210.35+205.684）/2=208.017，Y的坐标值就是（196.235+205.658）/2=200.697。那么底面中心的坐标就是（208.017，200.697）。
找到中心后，再以中心坐标为交点画两条线，然后，再将夹具调转180度，回到中心，画线，看看是否和上面画的线重合，如果重合就找到了中心，如果没有重合，找出差值，再加上或减去这个差值的一半就可以了。
3）内外腔中心X，Y的测试：内外腔中心X和底面中心X值是一样的。就是Y值的测试。用卡尺卡出定位孔到竖直基准面的距离，再用底面中心Y数值减去卡出的数值，再减去孔的半径5，就是内外腔中心Y的数值。
基准面俯视图
4）内外腔中心Dz的测试：用卡尺卡内外腔定位孔到基准面的距离，用这个数值加上孔的半径5就是内外腔中心Dz。
基准面前视图
5）鞋尖鞋跟中心的测试：它的数值和内外腔中心的数值是一样的。
6）鞋尖鞋跟中心Dz的测试：用卡尺卡出鞋尖鞋跟定位孔到基准面的距离，这个数值加上孔的半径5和孔距的一半60就是鞋尖鞋跟中心Dz的数值了。
基准面前视图
10、鞋模参数怎样进行设置？
上面的参数测好后，要将它进行设置。在加工界面下，按下CTRL+F2，就会跳出输入截面，我们把参数输入就可以了。
11、鞋模机在加工时要注意什么？
1）找到基准后，在定Z向起刀点时，在减去夹具的厚度，夹具的具体厚度要自己进行测量。
2）在安装夹具时，要注意使用螺钉将其固定好。
3）落刀距离（F7）要大于路径在Z向的高度，否则落刀时将会在0位置开始慢速下刀，从而降低加工效率。
4）速度模式使用速度优先。
5）使用单刃刀进行加工。
6）如果夹具的精度出现了问题，最好先留下一定的余量，加工后观察接缝，没有问题后再调整回去进行加工。如果有接缝，就要做出相应的调整。
3.7 机床加工性能比较
1、JDPMS与JDEM有什么差别？
这两类机床在加工工件的种类上基本上是一致的，但是在加工效果和加工效率上有很大的差别。差别主要有：
1） 驱动系统不同：JDPMS使用的伺服驱动系统，而JDEM使用的是步进驱动系统。所以，JDPMS机床的加工更平稳。
2） 使用的主轴不同：JDPMS机床使用主轴是1.2KW的80主轴，而JDEM使用的是0.37KW的62主轴。这样输出功率上就有很大的差别。
3） 加工效率上，JDPMS是JDEM机床的1倍。
4） 在进行小图形加工时，使用JDPMS机床可以减少断刀现象80%。
2、JDPMS与JDCARVE之间结构上有什么差别？
这两类机床所加工工件的种类上有所差别，但是差别不大，只是JDCARVE机床的加工效率更高，刚性更好，可以进行小切除量钢材料的粗加工。但是在细节上这两个机床的差别是非常大的。主要有：
1）机床承重：PMS承重量为100KG，CARVE承重为200KG，是PMS的2倍。
2）体重量：PMS床体的重量是580KG，CARVE机床的重量是1300KG，重量上相差了2倍多，机床的稳定性得到相应的提高。
3）使用导轨：PMS使用的导轨宽度为15MM，CARVE使用的导轨宽度为20MM。基本动额定负荷、基本静额定负荷、容许静力矩三个技术指标，CARVE都是PMS的2倍。固定导轨的螺钉大小也不同，PMS为φ4的螺钉，CARVE为φ5的螺钉，螺钉的抗扭能力增强了将近2倍。
4）机床立柱强度：PMS为80MM，CARVE为120MM，整体的刚性还是增大了5倍。
5）伺服电机功率：PMS机床电机功率为200W，CARVE机床电机功率为400W。CARVE是PMS的2倍。
6）使用电源：PMS使用的是直流220V。CARVE使用的是工业380V，工作起来更加稳定。
7）对连线的保护：在Z轴连线上，CARVE使用半径为68MM的拖链连接，保证了连接线有一定的回转半径，保证了连接线的寿命。PMS没有这样的功能。
8）冷却效果：CARVE在两个方向上都有冷却油管对刀具进行冷却。而PMS只有一个。
9）封闭性：CARVE是全封闭式加工。对冷却液和飞屑都有保护作用。PMS-D与PMS-G都没有这样的功能。
10）辅助功能：在CARVE的机头上有一块打表块，可以很方便的进行打表。PMS没有这个功能。机头刚性：CARVE的X、Z向的两个导轨的间距都是PMS的1.4倍。在这方面刚性也得到了提高。
3、JDCARVE与JDHMS之间的有结构上什么差别？
1）加工范围：JDCARVE280型机床（以下简称CARVE）的加工范围是400*400*120。JDHMS机床（以下简称HMS）的加工范围是600*500*200。可以看出HMS机床的加工范围更大了，特别是在Z向方向上。
2）工作台尺寸：CARVE的工作台尺寸为560*490。HMS的工作台尺寸为700*650，和地面接触的面积增大了1.25倍，机床的稳定性得到了提高。
3）床体重量：CARVE床体重量为1300KG。HMS床体重量为1800KG，机床的稳定性更好。
4）机床立柱强度：CARVE立柱的宽度为120MM。HMS立柱的宽度为160MM，比CARVE提高了1.3倍。在Z向空间相同的情况下，刚性提高了2倍。
5）使用主轴电机：CARVE使用的是开源80电机，最大输出功率为1.2KW。HMS使用的是开源120电机，最大输出功率为2.2KW，是CARVE的1.8倍。这样响应的提高了开粗刀具的使用寿命。另外，120电机的径向间隙和径向跳动都好于80电机。
6）辅助功能比较：HMS机床的照明灯是跟随机头一起运动的，更有利于观察加工情况。
7）在加工钢材料时，HMS可以使用更大的刀具。这个优点是由机床和各个方面集合的结果。
4、JDEM、JDPMS、JDCARVE与JDHMS机床之间加工效率上有怎样的差别？
1) 在加工相同材料时，使用的刀具的最大直径不同：
加工紫铜：
加工45号钢：
不建议使用
2）在加工效率上的差别：
加工紫铜：
1.5CM3/MIN
4.5CM3/MIN
加工45号钢：
不建议使用
0.36CM3/MIN
0.52 CM3/MIN
0.9 CM3/MIN
5、选择CNC雕刻机型号的关键点是什么？
选择CNC雕刻机过程就是选择一套适合自己加工环境的雕刻加工系统的过程。其中最关键的是选择与自己加工比较贴合的加工设备，比如刻字，选择JDEM、JDPMS比较适合，如果做紫铜电极，选择JDCarve比较适合。
6、机床的寿命是怎样的？
以每天工作20小时计算，我们机床的设计寿命为10年。
3.8 实际加工中的一些问题
1、加工工程中频繁出现断刀，原因有可能是什么？（讨论题）
出现断刀实际上就是刀具的受力有了变化或本身的一些影响因素过大。那么相关的原因就是我们说的七点：刀具，材料，机床，工艺，周遍环境，控制系统和辅助设备。
刀具的情况又可以分为：刀具的硬度，刀具的强度，刀具的锋利度，以及特别重要的刀具伸出的长度，刀具前刀面光滑程度。刀具的硬度相关的有涂层材料，刀具自身材料的粒数，刀具的微观几何角度。刀具的强度相关的因素有刀具的材料自身的情况，合金元素的影响。刀具锋利度影响的有刀具磨制的情况，使用的砂轮的粒数，刀具自身的粒数，前角和后角的度数。
材料相关的有材料是否有杂质，材料的硬度是不是过大了。
机床相关的因素就是我们选用的机床是否合适，是不是不适合加工这种材料，机床是否打了水平，没有打水平有可能会引起断刀。主轴电机的转速是否过低，主轴电机转速过低，每齿每转吃刀量就变大，这样切削力就变大，就会引起断刀，一般来说，我们使用的主轴转速还是偏高一些好。
工艺的问题，加工余量是不是留的不合理，是否有阶梯状的余量，这样在加工时就会有变化的切削力引起震动，导致断刀，这样就有必要增加半精加工了。另外就是吃刀量是否过大了。当然工艺中还有其他的很多因素，我在这里不多说了。
周遍环境的相关因素有周围是否有震源，提供的电压是否稳定。
控制系统相关的因素路径是否进行了光顺，优先模式是否正确，它直接影响到机床的启动速度，启动速度越高就越容易产生震动，这样就容易导致断刀。
辅助设备的相关因素有排屑是否流畅，是否避免了二次切削，更主要的是上刀的问题。
刀具和夹头上是否有灰尘，上刀力度是否过大。夹头和螺母是不是完好。刀具伸出量是不是大了，这一点很重要。
其实这就是一个分析问题的一个方法，在加工中出现了问题，我们就要从这些方面进行分析，而且要结合当时的实际情况。或我们在加工时加工效果和效率不好，从这个方面改善没有结果，我们可以从另一方面试试，影响加工的因素是非常多的，也就是我们可以使用的方法是有很多种的。
2、怎样减少在加工时，刀具的径向跳动？（讨论题）
首先我们看看刀具在没有进行加工时为什么有径向跳动。就是因为刀具的中心和主轴的旋转中心不一致，而对它的影响就是我们上面提到的影响刀具径向跳动的因素。有：刀具和夹头的配合，夹头和螺母的配合，上刀方法是否正确以及刀具自身的质量。
在这一部分我们要注意夹头和螺母要清洁，不能有灰尘。上刀力度要正确，过大和过小都不好，这一点要大家进行总结。还有非常重要的刀具伸出长度要小。主轴电机的转速在必要的时候也要注意，在对主轴转速要求不是很高的材料，如紫铜，我们可以选择一个合理的主轴转速，来降低径向跳动。
其次我们来看看在加工时怎样减小刀具径向跳动。刀具在加工时为什么会产生径向跳动？就是因为径向切削力加剧了径向跳动，所以，减小径向切削力是减小径向跳动重要原则。怎样减小刀具径向切削力呢？我们可以从以下几点来做：
1）使用锋利的刀具：锋利的刀具进行加工时整体的切削力就小，这样刀具受到的径向切削力就小，这样就可以减小刀具的径向跳动。刀具怎样才能锋利呢？就是有更大的前角或后角这样刀具就锋利，对于锥刀来说就是，开半留的少一点，后角大一点。说到刀具的锋利度，其实它是一个双刃剑，如果刀具的锋利过大，刀具的强度有将下来了！这样刀具的寿命更不能得到保证，所以，在进行要把握好这个度，但总的对我们使用的刀具来说，锋利一些，好处大于坏处。
2）刀具的前刀面要光滑：这样在加工时，就可以减小切屑对刀具的摩擦，这样也可以减小刀具受到切削力，从而降低刀具的径向跳动。
3）在精加工时使用逆铣：注意这只是在精加工时使用，在进行粗加工时还是要使用顺铣，否则刀具的使用寿命很难得到保证。在使用逆铣时，切削力的方向总是将刀具拉向工件，这样刀具在加工时就更加平稳。
4）使用螺旋角度更大的刀具：刀具的螺旋角度越大，切削力在径向的分力就越小，这样也可以减小刀具的径向跳动。我们现在使用的刀具的螺旋角大多是30度的。但是要注意增大螺旋角，轴向的分力就会增大，如果刀具的夹紧力不够，有刀具飞出的危险。我们以后会出数控铣使用，这个问题就更要注意！
5）使用强度大的刀具：增大刀的强度可以通过增加刀杆的直径，刀杆直径增加20%，在受到相同的径向切削力的情况下，刀具的径向可以减小50%。还有就是减小刀具的伸出长度，在这里我在强调一遍，这个很重要。同样刀具伸出长度减小20%，刀具的径向跳动量减小50%。
3、加工紫铜电极时，应注意什么问题？（讨论题）
这里我们主要讨论一下装夹和刀具方面要求，不讨论行业要求：
首先分析一下紫铜材料的特性，它的韧性和粘度比较大，硬度比较小，可以许可的切削线速度比较高。这就是紫铜材料的特性。
我们根据紫铜的特性，我们来分析一下在加工时对刀具的要求。
1）要锋利：和锋利有关的因素又有刀具的前角后角的度数，度数越大刀具越锋利。刀具材料本身的微粒数，微粒数越高，可以得到越锋利的刀具。刀具的磨制情况和使用的砂轮的粒数。
2）排屑要好：和排屑有关的因素又有刀具的前刀面的光滑程度，前刀面越光滑，越有利于排屑。容屑槽的大小，容屑槽越大，排屑越好。再就是上面说到的刀具的锋利度，刀具越锋利排屑越好。
3）对主轴转速的要求相对较小，我们可以相应的调高一点主轴转速，这样来降低切削力。
4）要注意刀具的伸出量，不要因为紫铜材料软就不注意对刀具伸出长度的控制。
我们再来说说装夹，这是这个题主要要讨论的东西。
先说夹具的安装要注意什么：
1）装实：在夹具和机床台面接触的部分，不能有杂质，一定要完全接触。
2）对装夹的部位进行打表：这是将工件装正的前提，如果夹具不水平，工件不可能装水平。
3）注意高度位置：如果空间高度上的差距较大，最好增加二次台面，来减小刀具和主轴电机的伸出量，提高加工系统的整体刚性。
再来说说装夹工件时要注意什么：
1）要装实：这和安装夹具的要求是一样的。注意在对工件夹紧后，有可能工件底下悬空了，这时要尽量的加工它垫实。
2）要留出足够的加工空间：要加工20MM深，如果只留出18MM，这样就会导致工件报废。
3）对表面进行打平：有些是已经铣过水平的工件，这时我们就需要对其进行大平面。
4、手工雕刻与CNC雕刻的区别？
1）一致性的差别：CNC雕刻可以实现非常高的一致性，而手工雕刻是不可能实现一致性加工的。
2）加工效率上的差别：CNC雕刻的加工效率是手工雕刻的数倍，特别是精加工。有资料寿命，使用CNC加工后的工件可以减少人工抛光2/3的时间。
3）人为因素的影响：使用CNC雕刻加工对人为因素影响相对较小，而手工雕刻完全是依靠人的因素。
4）工件成本上的差别：有资料表明使用CNC雕刻减少成本50%。
5）加工精度上的比较：使用CNC雕刻可以达到更高的加工精度，而手工雕刻的精度是很难得到保证的。
6）成品率上的比较：有稳定的控制和正确的操作，使用CNC加工的成品率可以得到保证。而使用手工雕刻的成品率很难保证。
5、加工打滑对加工产生什么影响,如何避免？（讨论题）
加工打滑就是在加工时，出现刀具时而吃到材料，时而吃不到材料的现象。
出现刀具打滑，加工出的表面就会有明显的刀纹，从而影响加工效果。
要想避免他的出现我们先来分析一下它出现的原因：它出现的原因就是刀具在吃刀量非常小时，由于刀具抖动，导致一个刀刃在应该加工到材料时没有加工到材料，结果第二个刀刃就吃刀量加大，从而导致刀具的变形量也增大，这个变形量又会影响下一个刀刃没有加工到材料，就这样周而复始。
避免它的方法有：
1）加大吃刀量：保证每一个齿都可以加工到材料。
2）使用逆铣：考虑到刀具在逆铣时的受力方向，有利于平稳加工。
3）使用锋利的刀具：减小切削力，从而减小刀具在加工时的变形。
4）减小刀具的伸出长度：它的作用也是减小刀具在加工是的变形。
6、加工曲面不光滑的原因是什么,如何解决？（讨论题）
主要原因引起的因素为刀具震动和刀具不锋利。
那么在来分析一下刀具震动的原因：它的原因和断刀中刀具震动的原因是一样的。这里我们说最主要的因素。
1）刀具伸出长度大：这样加工时刀具变形大，加工时处在不断的变化中，导致加工表面不光滑。
2）有阶梯状残料：当有阶梯状残料时，切削时是变化的，刀具的变形就不相同，这样加工出的表面就不光滑。
3）吃刀量过小：出现加工打滑的现象，导致加工出的面不光滑。
4）刀具径向跳动大：这时刀具的加工状态是非常不稳定的，影响加工效果。
5）吃刀量过大：切削力过大，刀具变形大，导致加工出的面不光滑。
7、工业模型加工问题有那些？
首版加工时，设计刀具路径应注意的问题
1）对加工文件的处理：首先要使用图形居中的命令将我们要加工的图形的X，Y向中心和最高点调整到（0，0，0）点。以便我们输出刀具路径。
2）路径加工的范围要比材料小，也就是说，要留出一定的边框，而且这个边框要有一定的宽度。我们还要在上面打定位孔。
3）如果使用首版加工模式，在输出刀具路径时，注意要选择曲面最高点输出刀具路径。
使用首版加工模式，生成的刀具路径是沿着X轴进行的翻转，所以，在加工时，要注意翻转的方向。
首版加工时，实际加工中应注意的问题
1）准备出定位基准面：在我们的工作台面上固定一块非金属材料，并且铣平，我们就用这个铣平的表面作为我们的定位基准面。
2）将两面铣平：将要加工的材料固定在基准面上，然后将上面铣平。再翻转过来固定，将另一面也铣平。铣平了就可以了，铣平后，材料的厚度要大于文件的厚度，大的多一些没关系，这样我们在加工上面时，如果出现问题，我们还有机会补救。这样我们就可以加工了，找到工件中心，找到材料表面，定义下起刀点，开始加工。
3）添石膏：加工结束后，下面就可以进行添石膏了，注意工件不能卸下来。石膏一定要添实，因为它起到支撑作用，如果不添实翻过来加工另一面的时候容易出问题。等到石膏硬了以后，还需要再进行一次铣面，把表面铣光，这样翻转过来后，才能固定平。
4）加工完一面后，要进行打定位孔：定位孔的位置要沿翻转轴对称。翻转轴就是通过工件中心的，平行与X轴或Y轴的直线。
定位孔位置示意图
定位孔要有一定深度，一般来说，要在10MM以上。打孔时，一定要记下打孔位的坐标值。如下图
记录下每一个打孔位的坐标
这时就可以把工件取下来了。再在上面坐标的位置，在定位基面上打下四个定位孔。深度也要在10MM以上。
5）翻转并固定工件：在定位基面上插入固定销，再将工件相应的插入固定销。用502胶等方法将工件固定死。
6）加工另一面：现在我们就可以加工第二面了。在加工前要加工工件的厚度铣到和文件厚度一样。然后，就可以加工了。注意，这个文件的X，Y向起刀点和我们已经加工过的那面的X，Y向起刀点是一样的，不要更改。我们只需要调整一下Z向起刀点就可以了。
8、手机面板的加工要注意什么？
手机面板的加工要求为：
1）侧面要求笔直、有棱有角、光滑如抛光。
2）尺寸精度高，一般要求达到0.05MM。
3）加工周期短，一般要求1小时加工100片。
4）位置精度要求高，切割后面板要与丝印位置保持一致。
5）产品的一致性要好。
实现加工要求的关键因素：
1）要选择合适雕刻的材料：不粘刀，排屑好。
2）要使用专业的加工设备：最好使用JDLMS机床。
3）要使用专业的刀具：我们的切割手机面板专用刀具非常好。
4）要注意定时更换刀具。
5）合理的加工工艺。
加工工艺的要求：
1）在切割工艺上注意增加一次精修
2）使用更加锋利的刀具
3）使用好的材料
4）设计的图形要在要求尺寸公差中间尺寸。
5）注意使用切入切出方式，使用直线或圆弧切入切出都可以。
6）要进行试切，找到正确的转速，走刀方向，切割速度，更重要的是加工补偿值。
7）起刀点的位置应该在和切割结束后材料大的部分相连。
后续处理：
1）清理灰尘：单个手机视窗上≥0.1MM的灰尘不能超过3个。
3） 覆膜：就是重新覆上塑料膜。有些不这样做，他们要求加工后，膜片不受损。
9、怎样加工出0.02MM的工件？
要加工出高精度的工件就要从各个方面进行改善。下面看一下精度有关的因素：
在附录上提到各个因素，努力进行提高，就可以提高工件的加工精度。
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地址：山东济南市天桥区工业园