请问：对于组装企业，OEE怎样计算，是按照人、设备还是单条生产线总体，还有理论生产周期对OEE的影响有哪_百度知道
请问：对于组装企业，OEE怎样计算，是按照人、设备还是单条生产线总体，还有理论生产周期对OEE的影响有哪
我们的理论生产周期的值高于我们实际生产周期值，要怎么样解决，怎么去定义理论生产周期
我们是一个每天每条生产线都需要生产不同的产品，产品不同工艺要求和流程也就不同，总体来看OEE不适合我们的现状，请问大家有没更好的方式去考量和计算关于生产的关键绩效指标，谢谢，如果有更好的回答或资料，我愿意补偿1000分。
提问者采纳
设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10min，故障停机30min，设备调整35min，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。
根据上面可知：
计划运行时间=8*60-10=470（min） 实际运行时间=470-30-35=405（min） 有效率=405/470=0.86（86%） 表现性=400/405=0.98(98%) 质量指数=(400-20)/400=0.95(95%) OEE=有效率*表现性*质量指数=80% 在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。
其他类似问题
按默认排序
其他2条回答
用OEE(Overall Equipment Effectiveness)考量总体绩效，适用与设备为主的生产方式。组装型线体考量绩效，建议用OPE(Overall Personal Effectiveness)、UPPH、线平衡率这几个数据综合进行绩效考量；如果有必要，可对组装线的关键设备，进行OEE跟踪。比如：电子产品，前段SMT，以设备加工工艺为主，通常以OEE为主、对设备进行考量；后段组装线通常以OPE为主、对人工进行考量。OEE和OPE计算方式相似，不同的是OEE考量设备，OPE考量人（公式：1.OEE=设备时间稼动*设备性能稼动*良品率; 2. OPE=人员时间稼动*人员性能稼动*良品率），可见计算方式其实是一样的、只是考量对象不同。组装线建议同时结合UPPH(每人每小时产能）、线平衡、MCT等指标同时考量比较全面，并容易暴露异常、便于对症下药实施改善动作。生产绩效数据需灵活结合运用。OEE、OPE可直观的反应生产的大方向（适合公司上层了解管控生产），若需详实的暴露问题，还需多结合其他KPI(关键生产指标）进行管控。Good luck~
你这个问题比较专业性，……我要认真考虑后才能给你答案！组装件来讲，当然是一个成品来算吧，多少人，生产线多长，速度如何，多长时间出来一个，从这边到成品那边算一个周期性吧
如果按一个成品算一个周期，那么我们每条线一天要更换组装4-6件产品，那么我们就要更换OEE计算方式，由于产品不同，所以工艺也有所不同，我们有些设备在一个产品无此设备工艺时处于待机状态，这样我就需要更换一个模式，那么我们就要投入大量人力了。
每个运行机制模式都可以数据分析研究的，总有合适的方法追踪……按生产线来划分，按人员来划分，按产品来划分，按时间来划分，……
oee的相关知识
您可能关注的推广
等待您来回答
下载知道APP
随时随地咨询
出门在外也不愁TnPM_百度百科
特色百科用户权威合作手机百科 收藏 查看&TnPM
全面规范化生产维护Total Normalized Productive Maintenance简称TnPM是规范化的TPM是全员参与的步步深入的通过制定规范执行规范效果不断改善来推进的TPMTnPM 是以设备综合效率和完全有效为目标以全系统的预防维修为载体以的行为规范为过程全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制外文名Total Normalized Productive Maintenance2以全系统的预防维修为载体
TnPM的成功推行离不开八个方面要素的相互配合和协力支持这八个要素分别是
1以最高的设备综合效率OEE和完全有效生产率TEEP为目标
2. 以全系统的预防维修体系为载体
3. 全公司所有部门都参与其中
4. 从最高领导到每个员工全体参加
5. 小组自主管理和团队合作
6. 合理化建议与现场持续改善相结合
7. 变革与规范交替进行变革之后马上规范化
8. 建立检查评估体系和激励机制1. 以设备综合效率和完全有效生产率为目标
2. 以全系统的预防维修体制为载体
3. 以员工的行为全规范化为过程
4. 以全体人员参与为基础整理整顿清扫清洁安全素养即6 个 Improvement, 又称 6 项改善其内容是
1改善影响生产效率和设备效率的环节
2改善影响产品质量和服务质量的细微之处
3改善影响制造维护成本之处
4改善造成员工疲劳状况
5改善造成灾害的不安全之处
6改善工作和服务态度即 6 个 Zero, 又称六个零的活动其内容是
1追求质量零缺陷Zero Defect
2追求材料零库存Zero Inventory
3追求安全零事故Zero Accident
4追求工作零差错Zero Mistake
5追求设备零故障Zero Fault
6追求生产零浪费Zero Waste即6个Tool又称6大工具其内容是
1单点课程 OPL 体系
2可视化管理
6项目管理即清除 6 个 Headstream6 个源头是
2清扫困难源
6事故危险源在 TnPM体系里除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外精心设计的预防维修体系仍具有重要的实践意义这个体系我们称为 SOON 流程即StrategyOn-site-informationOrganizingNormalizing 意思为策略现场信息组织规范流程详细展开为图 1-1所示具体化流程
SOON 体系框架这是一套比较严密的设备防护体系设计首先根据不同设备类型及设备的不同役龄选择不同的维修策略然后通过现场的信息收集包括依赖人类五感的点巡检依靠仪器仪表的状态检测以及依赖诊断工具箱的逻辑推理以此对设备状况和故障倾向进行管理下一步是维修活动的组织 包括维修维修资源的配置等最后是维修行为的规范和维修质量的评价宝钢的点检定修和作业长制就包含在的两个 O中TnPM的全员规范化是与的培训和成长同步进行的因而员工能力成长决定企业的发展也决定着 TnPM的稳定持续发展我们把 员工未来能力持续成长 的英文定义为Future Re-boosting OperatorsGrowth简化为FROG把她幽默化为青蛙活动这一活动由以下过程构成分析
员工自我工作能力分析主要集中在与工作技能相关的能力分析上 侧重员工工艺规范执行能力质量保障能力自我安全防护能力设备结构和工作原理知识问题诊断能力设备维护能力紧急情况应对变通能力等分析
任何系统都可以想象成由一连串的环构成环环相扣整个系统的强度就取决于其中最弱的一环应用在成长和员工个人成长领域按照的思想个人成长也存在着瓶颈 如果找到这个瓶颈 再回答改进什么方向 改进成什么样子目标和如何改进途径 就会有效地促进自身的成长成长约束分析主要侧重成长的障碍如基础知识薄弱缺乏专业培训自学习能力差不擅长沟通干扰太多工作过于疲倦缺乏学习和进步兴趣缺乏信心等
1树立几个新观念
通过沟通和宣传给员工树立乐观自信的新观念
2制订个人成长计划
自主计划更容易变成行动
3目标导向的自上而下培训
建立包含层次时间专业素养的四维培训计划体系
4员工自主式的单点课FROG体系流程程培训体系建立
让 OPL纳入
5迈出行动的每一步
把培训效果转化为员工的行为建立评价体系检验 FROG的效果
6让员工和企业一同成长
这也是我们的目标企业成长带动员工成长员工成长促进企业成长TnPM的推进由以下步骤构成一起步领导认识导入培训概念开发
统一思想进行骨干培训
二第一步企业全面调研认识基准和起点树立目标
全面了解现状建立标杆树立阶段目标
三第二步建立组织成立 TnPM专职机构
建立自上而下的组织保障体系包括专职机构和基层组织
四第三步制定公司 TnPM目标推进计划和实施计划
制定全公司计划和目标将公司目标分解落实部门计划和目标以三个月的滚动时间表作为实施计划
五第四步 TnPM发动
在全公司发动展开 TnPM舆论工具宣传造势
六 第五步以 6S为切入点开展 TnPM
制订详细的 6S 实施计划体现 5W2H建立包括 6S 评估的闭环管理深入开展 6S 活动七第六步 六源的解决
面对六源组织全员攻关活动让明显的六源问题得到初步解决
八第七步以规范化为主线创建样板机台
在生产现场建立设备工艺作业规范和清扫点检维护保养作业规范两个作业指导书在维修部门建立作业规范和设备点巡检作业规范两个作业指导书其他部门建立相应的作业规范形成事事讲究规范一切一切规范的管理体系规范从选择的样板机台装置开始样板的选择注意典型带动性和机台责任者的参与热情
九第八步样板示范全面推广
领导主持样板机台的示范和推广会以点带面促进全公司规范化体系的建立与此同时设备管理与维修部门开始进行 SOON 体系的总体设计包括维修模式的选择资源配置比例的确定流程组合维修模式设计以及相关管理流程策划
十 第九步现场改善合理化提案和 OPL活动
设计改善合理化提案和员工单点课程 OPL的管理闭环流程调动员工的参与意识深入挖掘员工的智力资源
十一 第十步展开员工未来能力持续成长活动FROG
通过员工能力分析成长约束分析积极思维的引导自我成长计划四维培训计划以及单点课程体系的建立让员工同企业一同成长
十二第十一步建立TnPM考核评估体系和激励机制
全面设计变权的 TnPM绩效考核评估体系依此建立员工激励机制以变化的权重引导 TnPM的良性发展
十三第十二步与其他标准化体系衔接
将TnPM与企业相应的质量安全环境与健康标准化体系衔接将TnPM的相应文件融入各类标准化文件与各类标准化体系无缝连接同时建立以设备为中心的五阶评价体系总结第一阶段推进成绩和经验制订新目标和新总结第一阶段成果表彰先进团队研究经验教训和改善之处制定新目标和新计划一TnPM对质量安全健康与环境的承载作用
TnPM是以设备为核心的生产现场管理体系管理重心在设备管理范围涵盖生产质量安全环境甚至员工绩效评估和激励员工学习培训和成长等领域由于设备对上述要素的承载功能TnPM体系对上述要素的承载作用就十分明显
二 TnPM标准化体系与相关标准化的关系
TnPM 与相关因素的关系就决定了 TnPM 标准化体系不但不会与其它标准化体系发生冲突而且相互补充互相促进共同带动企业进步JIT为 Just In Time 的简写即准时化生产又称及时生产适时生产模式即在适当的时候生产适当的中间或最终产品 反过来说 也就是生产系统从广义上说是一种生产管理哲理其基本目标是寻求消除企业各方面的浪费原因包括供货商关系技术及原料等方面它还是一种现代和先进的它所追求的是生产经营全过程彻底的合理化从狭隘上看JIT 即是在各个环节消除的活动是杜绝任何浪费的活动
JIT 主张消除除了生产不可缺少的最小数量的设备原料零部件和人工以外的任何浪费 包括以下七个方面
1.库存的浪费
2.过量生产的浪费
3.等待时间的浪费
4.过程工序的浪费
5.动作的浪费
6.运输的浪费
7.产品缺陷的浪费
准时化生产的主要特点是以需求拉动生产系统消除超前超量生产最大限度地减少库存消除浪费提高效益迅速及时适时适量地生产出客户和市场所需要的产品准时化生产实施的主要技术手段是按照需求拉动的逆流生产安排以及生产负荷的均衡与准确
如果将 JIT 扩展到更广泛的领域即为精益生产所谓的 LEAN PRODUCTION即以最终客户的角度精确定义价值确定产品和产品流消灭浪费并让有价值的部分流动起来按客户需要的时间设计及提供给客户所需的产品追求产品完美和效益最佳的主要特点是以为导向实施价值流管理和持续改进在全系统实现流动减少浪费对于而言LEAN与 JIT的实质是相同的作为整个 LEAN具有更广泛 更深刻的意义 包括了非生产组织结构全公司的节约和改善活动显然设备是的后盾和直接支撑设备的频繁停机维修等待以及维修成本居高不下都会导致准时生产和精益生产失效TnPM对6σ管理的支持
一所谓的 6σ管理法可以理解是 TQM 的延伸是一种促进绩效的方法可以达到的目标是
1.减少成本
2.提高生产力
3.减少周期循环时间
4.减少失误和缺陷
5.改善产品和服务
二6σ管理方法的主要内容有
1.辨别核心流程和关键顾客
2.评估系统效率
3.改进 6σ管理流程
4.扩展整合流程
虽然不少人把 6σ管理看成是通过统计学技术辅助来提升生产过程效率和产品质量的方法其实评价与统计只是一个关键组成部分是一个工具并不代表 6σ的全部6σ管理是一个提升企业进程能力和的灵活系统也是一种文化的变革的设备运行体系是的支撑TQM 目标的实现需要设备运行系统的配合 6σ通过 DMAIC 模式即定义DefineMeasure分析Analyze改进Improve控制Control使过程不断完善这种模式不过是 PDCA的变形它更测重于对问题的评估分析和改进环节6σ的主题和实践贯穿于日常管理活动中并在流程和上持续改进正如与设备的密切关系一样对大工业而言6σ也将围绕和设备系统做文章
新手上路我有疑问投诉建议参考资料 查看设备综合效率(OEE)计算与停机损失分析及优化对策
&徐保强 李葆文 &510091
广州大学工业工程与设备工程研究所
越来越多的企业关注生产设备综合效率(OEE)的提高，但对其中涉及到的各类停机时间如何界定却不能很好把握，甚至计算错误；也有一些企业只是停留在追求所谓的高OEE值，却忽略选取的部分参数是否合理，也不去深入研究其背后的八大损失并采取相应措施加以改善。本文以某造纸企业2004年1&5月的生产实际停机情况为例，介绍设备综合效率(OEE)和完全有效生产率(TEEP)的计算方法和参数界定原则，并阐述如何深入分析影响TEEP值的八大损失及如何采取措施进行改善的基本方法，尝试给出一种优化对策。
关键词：设备综合效率(OEE) 完全有效生产率(TEEP) 停机损失 优化
　　1、某造纸企业2004年1-5月份设备停机概况
年多来，月均停机肘间较长。表1是该企业2004年1月到5月的生产停机情况：
& & 从表1中我们可以基本获得如下信息：
　　1)企业总体的水平不高，月产量波动范围较大；
　　2)设备故障停机损失严重，月平均故障停机为3563min，占到总停机时间的三分之一；
　　3)每月因待电的停机时间较大，反映出当前能源供应紧张情况下如何利用好此类时间有潜力可挖；
　　4)如何缩短工艺准备、刷洗环节等停机时间，也将有助于设备综合效率(OEE)的提高。
　　2、企业当前计算设备效率的方法及弊端
　　该造纸企业每月也对设备的使用效率&进行计算，计算公式如下：&=(日历时间一总停机时间)／日历时间&100％
　　按该企业自身的理解，使用上述公式计算得出的设备使用效率刁应不小于85％，则各类停机的总时间应小于当月日历时间的15％，如果各类停机的总时间超过该值，说明设备运行不理想；反之，如果各类停机的总时间小于该值，说明设备运行理想。参照表I举例说明：1月份日历时间：44640Tnin，各类停机总时间：5485min。则5485&44640=12．3％，小于15％，设备运行理想；5月份Ft历时间：44640min，各类停机总时间：13900min。则13900&44640=31．1％，远大于15％，设备运行不理想。企业错误认为该值即为设备综合效率，并由于经常性获得大于85％的值，故得出自己某些月设备管理还可以的结论。据我们了解后发现，许多企业在评价设备管理好坏时都采用类似的计算方法。
　　使用这种方法来评价设备管理好坏存在以下明显弊端：
　　1)设备综合效率(OEE)不仅考察设备的时间开动率，而且考察性能开动率和合格品率；
　　2)设备因素造成的停机损失和非设备因素造成的停机损失是两类不同的类别，应该分开考虑；
　　3)胡子眉毛一把抓，不利于对设备的八大损失进行认真分析和持续改善。
　　3设备综合效率(OEE)和完全有效生产率的计算(TEEP)
　　3．1定义和计算公式
　　OEE即设备综合效率，也有资料表述为总体设备效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
　　TEEP即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。
　　相应的计算公式如下：OEE=时间开动率&性能开动率&合格品率&100％
　　在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。也就是说：一条生产线的可用时间只占运行时间的一部分，在期间可能只发挥部分的性能，而且可能只有部分产品是合格品。
　　时间开动率=开动时间／负荷时间其中，负荷时间=日历工作时间一计划停机时间一设备外部因素停机时间
开动时间：负荷时间一故障停机时间一设备调整初始化时间(包括更换产品规格、更换工装模具等活动所用时间)
性能开动率=净开动率&速度开动率&
净开动率=加工数量&实际加工周期／开动时间
速度开动率=理论加工周期／实际加工周期
合格品率=合格品数量／加工数量
　　性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。净开动率是不大于100％的统计量。净开动率计算公式中，开动时间可由时间开动率计算得出，加工数量即计算周期内(一个月)内的产量(t)，实际加工周期是指在稳定不间断状态，生产一吨上述产品的时间；其实，由于实际加工周期在计算速度开动率时做分母，会和净开动率中的分子约去，该参数也可忽略，直接使用&理论加工周期X加工数量／开动时间&来获得性能开动率。
　　原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100％的统计结果。有的流程企业设备加工运转速度超出了设计速度，这样使速度开动率超过100％，进而使性能开动率超过100％。基于以下理由，我们认为，速度开动率超过100％是不合理、也是不可取的：
　　1)如果设备开动速度超过了设计速度，就如同设计负荷5t的大桥开过8t的汽车一样，是掠夺性的使用设备，是不可取、不科学的做法，不应提倡。
　　2)若设备的原设计指标保守，根据实际，设备开动速度可以提升。经过论证，这种提升不会造成对设备的损坏。那么，应该改变设备的设计速度指标，即理论加工周期，使速度开动率始终保持为一个不大于100％的统计结果。
　　3)因为异常提升设备运行速度(使设备过早进入耗损故障状态)造成速度开动率不正常的夸大，得到较高的OEE水平，掩盖了设备维护不当等问题，可能误导企业，不利于激发设备管理者对人一机系统一外部因等八大损失的攻关和控制。
　　TEEP=设备利用率&OEE
　　其中，设备利用率=(日历工作时间一计划停机时间一非设备因素停机时间)／日历工作时间
3．2 OEE的本质
如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用予加工的理论时间和负荷时间的百分比。
　　OEE=(理论加工周期X合格产量)／负荷时间
　　=合格产品的理论加工总时间／负荷时间这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。
　　3．3OEE和TEEP的计算实例
　　使用表1中的数据获得OEE计算公式中的各参数值，建议使用图1所示的柱形图形象化将各时间损失列出。最后得到某造纸企业2004年1&5月总的OEE和TEEP值。
　　从表1获得，企业1。5月总产量为16230．8lt，从图1获得，1&5月总的负荷时间为
　　205020min，本二手纸机理论年产量6万t，即每分钟韵理论产量为0．114t。OEE的实质就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值，可得：
OEE=16230．81／(．114)X100％=69．35％
TEEP=205020／218880&OEE=64．96％
我们用另外的方法计算相应的OEE值：
　　时间开动率=开动时间／负荷时间=80．59％
　　性能开动率=理论加工周期&加工数量／开动时间=16230．809／(0．114&165230)&100％=86．17％
　　合格品率=合格品数量／加工数量，对于不合格新闻纸，企业采用直接回抄的方式处理，实际产量中100％为合格品。
　　OEE=80．59％&86．17％&100％=69．40％，两种方法得到得结果基本一致。
　　3．4 停机损失
既然可以用简单的公式计算OEE值，为什么还要使用复杂公式呢?我们说，计算OEE值不是目的，而是为了分析6大损失。设备的OEE水平不高，是由多种原因造成的，而每一种原因对OEE的影响又可能是大小不同。在分别计算OEE的不同&率&的过程中，可以分别反映出不同类型的损失。考虑计划停机和非设备停机因素，总共是八大损失，如图2所示。
　　4停机损失分析及优化对策
4．1停机损失的分析
仍以该纸业制造企业为例，目前吨新闻纸的市场价格约为4800元左右，由表1数据很容易得出：每分钟的停机损失约为410元，也就是说，每缩短l min的停机时间，就能多增加410元的效益!以造成停机因素中的工艺准备和刷洗两个环节为例，现场调研得知，不同的班组和个人，在操作同样的工序时，所用的时间差别很大，甚至在一倍以上。我们以1～5月中所花时间最短的一月为挑战目标(用10～12个月实现)，以挑战目标的1．2倍设置为近期实现目标(用3&6个月实现)，则工艺准备环节，如果能由目前的月平均时间1843min，达到近期改善目标1602min，则节约的月停机损失241min，约10万元；达到挑战目标1335min，则节约的月停机损失508min，约21万元。而刷洗环节，如果能由目前的月平均时间854min，达到近期改善目标450min，则节约的月停机损失404min，约17万元；达到挑战目标375min，则节约的月停机损失479min，约19万元。总体改善潜力如图3所示：
　　同样的方法，分析故障停机、供能、其他非计划停机等环节，找出可改善流程，采取措施，设立近期改善目标和挑战目标，实现最大化的缩短停机损失。按目前的数据估计，如果能由目前的月平均停机时间10730min，达到近期改善目标平均停机时间6582min，则节约的月停机损失4148min，约170万元；达到挑战目标5485min，则节约的月停机损失5245min，约215万元。
4．2 停机损失的分析方法
前面已经讲过，计算OEE值的目的是为了寻找造成停机损失的主要原因，分析方法有很多，应用较广的包括PM分析法和鱼骨分析法：
　　PM分析方法，即通过物理现象寻求人、机、料、法、环等原因的分析方法。例如，当设备的OEE水平不高，从OEE计算看出是时间开动率低下，于是将时间更开动率用方框框起来，再问为什么时间开动率不高，发现是设备故障引起，再继续往下分析，直到找出根本原因为止。
企业还可以利用鱼骨分析方法从OEE的水平追溯各种损失和原因，如图4所示。
4．3 一套规范的缩短停机时间的解决思路
为了更规范及更富效率地缩短停机时间，下面介绍一种标准地解决问题的思路方法，企　业可以在此基础上根据实际情况做出调整。
　　(1)成立专门的改善攻关小组。小组成员由极富现场经验的工程技术人员组成，专门就造成停机损失的各个环节进行分析和制订改善措施。
(2)确定问题和明确目标．：确定造成停机损失的主要问题所在，并制订改善目标。
(3)分析问题，列出影响因素。使用上述的PM分析法和鱼骨分析法等，从人员、材料、设备、流程、方法等努面列出问题原因，并努力找出最根本原因。
(4)形成初步的解决思路。以列表形式列出相应问题的解决思路。
(5)选择方法并制订相应的实施方案。对可能的解决方法中列表找出最经济可行的方案，如表2所示。
(6)方案实施。确定主要的方案实施责任人，并制订审核标准和审核人。
(7)评估并规范化。如果实施一定周期后，效果经评估达到预期目标，则应将有关方案形成规范的工作标准并推广实施j
参 考 文 献
　　1李葆文．全面规范化生产维护&&从理念到实践．北京：冶金工业出版社，2002
您可能还感兴趣的设备综合效率(OEE)理论运用_百度文库
两大类热门资源免费畅读
续费一年阅读会员，立省24元！
　我们是一家负责在大中华区从事精益生产体...00.0浏览总量总评分
评价文档：
24页免费2页免费16页免费4页¥2.0031页免费 24页免费22页免费15页免费3页免费2页免费
喜欢此文档的还喜欢1页免费24页免费16页免费64页1下载券10页免费
设备综合效率(OEE)理论运用|设​备​综​合​效​率​(​O​E​E​)​理​论​运​用
把文档贴到Blog、BBS或个人站等：
普通尺寸(450*500pix)
较大尺寸(630*500pix)
你可能喜欢