数控铣床编程_百度文库
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数控铣床编程
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你可能喜欢对于ITO薄膜来说，方阻和面阻有什么区别？单位是什么？已知方阻怎样计算一个菱形ITO的电阻？多谢！_百度知道
对于ITO薄膜来说，方阻和面阻有什么区别？单位是什么？已知方阻怎样计算一个菱形ITO的电阻？多谢！
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只是叫法不同而已。方阻只跟膜厚和材料有关。膜越厚方阻越小。通道电阻等于电流方向长度乘以宽度，再乘以方阻即可方阻跟面电阻意思一样
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非常感谢！！！
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& &数控铣床数控铣床引是在一般铣床的基础上发展起来的,两者的加工工艺基本相同,结构也有些相似,但数控铣床是靠程序控制的自动加工机床,所以其结构也与普通铣床有很大区别.
数控铣床的工作原理（图）：
SAJ数控铣床变频器主要特点：
工艺装备1。夹具
铣刀直径的选择
铣刀的最大切削深度
刀片牌号的选择
数控铣床的选用根据被加工零件的尺寸选用
根据加工零件的精度要求选用
根据加工零件的加工特点来选择
根据零件的批量或其他要求选择
数控铣床编程的必备基础知识数控铣床的工作原理（图）：
SAJ数控铣床变频器主要特点：
工艺装备 1。夹具
铣刀直径的选择
铣刀的最大切削深度
刀片牌号的选择
数控铣床的选用 根据被加工零件的尺寸选用
根据加工零件的精度要求选用
根据加工零件的加工特点来选择
根据零件的批量或其他要求选择
数控铣床编程的必备基础知识
展开 　　定义:数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统，可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。 如图所示，数控铣床一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等几大部分组成：
　　包括主轴箱体和主轴传动系统，用于装夹刀具并带动刀具旋转，主轴转速范围和输出扭矩对加工有直接的影响。
进给伺服系统
　　由进给电机和进给执行机构组成，按照程序设定的进给速度实现刀具和工件之间的相对运动，包括直线进给运动和旋转运动。
　　&&组装中的数控龙门铣床
数控铣床运动控制的中心，执行数控加工程序控制机床进行加工。
　　如液压、气动、润滑、冷却系统和排屑、防护等装置。
机床基础件
　　通常是指底座、立柱、横梁等，它是整个机床的基础和框架
编辑本段数控铣床的工作原理（图）：
编辑本段SAJ数控铣床变频器主要特点：
　　1、低频力矩大、输出平稳&&数控铣床变频器
2、高性能矢量控制 　　3、转矩动态响应快、稳速精度高 　　4、减速停车速度快 　　5、抗干扰能力强
编辑本段工艺装备
　　数控铣床的工艺装备主要是指夹具和刀具。
　　数控机床主要用于加工形状复杂的零件，但所使用夹具的结构往往并不复杂。数控铣床夹具的选用可首先根据生产零件的批量来确定。&&数控铣床
对单件、小批量、工作量较大的模具加工来说，一般可直接在机床工作台面上通过调整实现定位与夹紧，然后通过加工坐标系的设定来确定零件的位置。 　　对有一定批量的零件来说，可选用结构较简单的夹具。例如，加工图1所示的凸轮零件的凸轮曲面时，可采用图2中所示的凸轮夹具。其中，两个定位销3、5与定位块4组成一面两销的六点定位，压板6与夹紧螺母7实现夹紧。图中：1-凸轮零件，2-夹具体，3-圆柱定位销，4-定位块，5-菱形定位销，6-压板，7-夹紧螺母。 　　图1 凸轮零件图 　　图2 凸轮夹具
　　数控铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等，选择刚性好、耐用度高的刀具。常见刀具见图3。 　　图3 常见刀具 　　（1）铣刀类型选择 　　根据被加工零件的几何形状,选择刀具的类型有： 　　1） 加工曲面类零件时，为了[1]保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀,如图4所示。 　　图4 加工曲面类铣刀 　　2） 铣大的平面时：为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀，如图5所示。 　　图5 加工大平面铣刀 　　3） 铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀，如图6所示。 　　图6 加工台阶面铣刀 　　4） 铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀，如图7所示。 　　图7 加工槽类铣刀 　　5）孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工类刀具，如图8所示。 　　钻头　镗刀 　　图8 孔加工刀具 　　（2）铣刀结构选择 　　铣刀一般由刀片、定位元件、夹紧元件和刀体组成。由于刀片在刀体上有多种定位与夹紧方式，刀片定位元件的结构又有不同类型，因此铣刀的结构形式有多种，分类方法也较多。选用时，主要可根据刀片排列方式。刀片排列方式可分为平装结构和立装结构两大类。 　　1)平装结构(刀片径向排列) 　　图9 平装结构铣刀 　　平装结构铣刀（如图9所示）的刀体结构工艺性好，容易加工，并可采用无孔刀片(刀片价格较低，可重磨)。由于需要夹紧元件，刀片的一部分被覆盖，容屑空间较小，且在切削力方向上的硬质合金截面较小，故平装结构的铣刀一般用于轻型和中量型的铣削加工。 　　2)立装结构(刀片切向排列) 　　图10 立装结构铣刀 　　立装结构铣刀（如图10所示）的刀片只用一个螺钉固定在刀槽上，结构简单，转位方便。虽然刀具零件较少，但刀体的加工难度较大，一般需用五坐标加工中心进行加工。由于刀片采用切削力夹紧，夹紧力随切削力的增大而增大，因此可省去夹紧元件，增大了容屑空间。由于刀片切向安装，在切削力方向的硬质合金截面较大，因而可进行大切深、大走刀量切削，这种铣刀适用于重型和中量型的铣削加工。 　　(3)铣刀角度的选择 　　铣刀的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等。为满足不同的加工需要，有多种角度组合型式。各种角度中最主要的是主偏角和前角(制造厂的产品样本中对刀具的主偏角和前角一般都有明确说明)。 　　1)主偏角Kr 　　主偏角为切削刃与切削平面的夹角，如图11所示。铣刀的主偏角有90°、88°、75°、70°、60°、45°等几种。 　　图11 主偏角 　　主偏角对径向切削力和切削深度影响很大。径向切削力的大小直接影响切削功率和刀具的抗振性能。铣刀的主偏角越小，其径向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也随之减小。 　　90°主偏角　在铣削带凸肩的平面时选用，一般不用于纯平面加工。该类刀具通用性好(即可加工台阶面，又可加工平面)，在单件、小批量加工中选用。由于该类刀具的径向切削力等于切削力，进给抗力大，易振动，因而要求机床具有较大功率和足够的刚性。在加工带凸肩的平面时，也可选用88°主偏角的铣刀，较之90°主偏角铣刀，其切削性能有一定改善。 　　60°～75°主偏角　适用于平面铣削的粗加工。由于径向切削力明显减小(特别是60°时)，其抗振性有较大改善，切削平稳、轻快，在平面加工中应优先选用。75°主偏角铣刀为通用型刀具，适用范围较广；60°主偏角铣刀主要用于镗铣床、加工中心上的粗铣和半精铣加工。 　　45°主偏角　此类铣刀的径向切削力大幅度减小，约等于轴向切削力，切削载荷分布在较长的切削刃上，具有很好的抗振性，适用于镗铣床主轴悬伸较长的加工场合。用该类刀具加工平面时，刀片破损率低，耐用度高；在加工铸铁件时，工件边缘不易产生崩刃。 　　2)前角γ 　　铣刀的前角可分解为径向前角γf和轴向前角γp，径向前角γf主要影响切削功率；轴向前角γp则影响切屑的形成和轴向力的方向，当γp为正值时切屑即飞离加工面。径向前角γf和轴向前角γp正负的判别见图12。 　　图12 前角 　　常用的前角组合形式如下： 　　双负前角　双负前角的铣刀通常均采用方形(或长方形)无后角的刀片，刀具切削刃多(一般为8个)，且强度高、抗冲击性好，适用于铸钢、铸铁的粗加工。由于切屑收缩比大，需要较大的切削力，因此要求机床具有较大功率和较高刚性。由于轴向前角为负值，切屑不能自动流出，当切削韧性材料时易出现积屑瘤和刀具振动。 　　凡能采用双负前角刀具加工时建议优先选用双负前角铣刀，以便充分利用和节省刀片。当采用双正前角铣刀产生崩刃(即冲击载荷大)时，在机床允许的条件下亦应优先选用双负前角铣刀。 　　双正前角　双正前角铣刀采用带有后角的刀片，这种铣刀楔角小，具有锋利的切削刃。由于切屑收缩比小，所耗切削功率较小，切屑成螺旋状排出，不易形成积屑瘤。这种铣刀最宜用于软材料和不锈钢、耐热钢等材料的切削加工。对于刚性差(如主轴悬伸较长的镗铣床)、功率小的机床和加工焊接结构件时，也应优先选用双正前角铣刀。 　　正负前角(轴向正前角、径向负前角)　这种铣刀综合了双正前角和双负前角铣刀的优点，轴向正前角有利于切屑的形成和排出；径向负前角可提高刀刃强度，改善抗冲击性能。此种铣刀切削平稳，排屑顺利，金属切除率高，适用于大余量铣削加工。瓦尔特公司的切向布齿重切削铣刀F2265就是采用轴向正前角、径向负前角结构的铣刀。 　　(4)铣刀的齿数(齿距) 选择 　　铣刀齿数多，可提高生产效率，但受容屑空间、刀齿强度、机床功率及刚性等的限制，不同直径的铣刀的齿数均有相应规定。为满足不同用户的需要，同一直径的铣刀一般有粗齿、中齿、密齿三种类型。 　　粗齿铣刀　适用于普通机床的大余量粗加工和软材料或切削宽度较大的铣削加工；当机床功率较小时，为使切削稳定，也常选用粗齿铣刀。 　　中齿铣刀　系通用系列，使用范围广泛，具有较高的金属切除率和切削稳定性。 　　密齿铣刀　主要用于铸铁、铝合金和有色金属的大进给速度切削加工。在专业化生产(如流水线加工)中，为充分利用设备功率和满足生产节奏要求，也常选用密齿铣刀(此时多为专用非标铣刀)。 　　为防止工艺系统出现共振，使切削平稳，还有一种不等分齿距铣刀。如WALTER公司的NOVEX系列铣刀均采用了不等分齿距技术。在铸钢、铸铁件的大余量粗加工中建议优先选用不等分齿距的铣刀。
铣刀直径的选择
　　铣刀直径的选用视产品及生产批量的不同差异较大，刀具直径的选用主要取决于设备的规格和工件的加工尺寸。 　　1)平面铣刀 　　选择平面铣刀直径时主要需考虑刀具所需功率应在机床功率范围之内，也可将机床主轴直径作为选取的依据。平面铣刀直径可按D＝1.5d（d为主轴直径)选取。在批量生产时，也可按工件切削宽度的1.6倍选择刀具直径。 　　2)立铣刀 　　立铣刀直径的选择主要应考虑工件加工尺寸的要求，并保证刀具所需功率在机床额定功率范围以内。如系小直径立铣刀，则应主要考虑机床的最高转数能否达到刀具的最低切削速度(60m/min)。 　　3)槽铣刀 　　槽铣刀的直径和宽度应根据加工工件尺寸选择，并保证其切削功率在机床允许的功率范围之内。
铣刀的最大切削深度
　　不同系列的可转位面铣刀有不同的最大切削深度。最大切削深度越大的刀具所用刀片的尺寸越大，价格也越高，因此从节约费用、降低成本的角度考虑，选择刀具时一般应按加工的最大余量和刀具的最大切削深度选择合适的规格。当然，还需要考虑机床的额定功率和刚性应能满足刀具使用最大切削深度时的需要。
刀片牌号的选择
　　合理选择刀片硬质合金牌号的主要依据是被加工材料的性能和硬质合金的性能。一般选用铣刀时，可按刀具制造厂提供加工的材料及加工条件，来配备相应牌号的硬质合金刀片。 　　由于各厂生产的同类用途硬质合金的成份及性能各不相同，硬质合金牌号的表示方法也不同，为方便用户，国际标准化组织规定，切削加工用硬质合金按其排屑类型和被加工材料分为三大类：P类、M类和K类。根据被加工材料及适用的加工条件，每大类中又分为若干组，用两位阿拉伯数字表示，每类中数字越大，其耐磨性越低、韧性越高。&&立式数控铣床
P类合金(包括金属陶瓷)用于加工产生长切屑的金属材料，如钢、铸钢、可锻铸铁、不锈钢、耐热钢等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速度则应越小。 　　M类合金用于加工产生长切屑和短切屑的黑色金属或有色金属，如钢、铸钢、奥氏体不锈钢、耐热钢、可锻铸铁、合金铸铁等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速度则应越小。 　　K类合金用于加工产生短切屑的黑色金属、有色金属及非金属材料，如铸铁、铝合金、铜合金、塑料、硬胶木等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速度则应越小。 　　上述三类牌号的选择原则如图13所示： 　　P01 P05 P10 P15 P20 P25 P30 P40 P50
M10 M20 M30 M40
K01 K10 K20 K30 K40
图13 P、M、K类合金切削用量的选择
　各厂生产的硬质合金虽然有各自编制的牌号，但都有对应国际标准的分类号，选用十分方便。
编辑本段数控铣床的选用
根据被加工零件的尺寸选用
　　规格较小的升降台式数控铣床，其工作台宽度多在400mm以下，它最适宜中小零件的加工和复杂形面的轮廓铣削任务。规格较大的如龙门式铣床，工作台在500—600mm以上，用来解决大尺寸复杂零件的加工需要。
根据加工零件的精度要求选用
　　我国已制定了数控铣床的精度标准，其中数控立式铣床升降台铣床已有专业标准。标准规定其直线运动坐标的定位精度为0.04/300mm，重复定位精度为 0.025mm，铣圆精0.035mm。实际上，机床出厂精度均有相当的储备量，比国家标准的允差值大约压缩20%左右。因此，从精度选择来看，一般的数控铣床即可满足大多数零件的加工需要。对于精度要求比较高的零件，则应考虑选用精密型的数控铣床。
根据加工零件的加工特点来选择
　　对于加工部位是框形平面或不等高的各级台阶，那么选用点位---直线系统的数控铣床即可。 　　如果加工部位是曲面轮廓，应根据曲面的几何形状决定选择两坐标联动和三坐标联动的系统。 　　也可根据零件加工要求，在一般的数控铣床的基础上，增加数控分度头或数控回转工作台，这时机床的系统为四坐标的数控系统，可以加工螺旋槽、叶片零件等。
根据零件的批量或其他要求选择
　　对于大批量的，用户可采用专用铣床。如果是中小批量而又是经常周期性重复投产的话，那么采用数控铣床是非常合适的，因为第一批量中准备好多工夹具、程序等可以存储起来重复使用。从长远考虑，自动化程度高的铣床代替普通铣床，减轻劳动者的劳动量提高生产率的趋势是不可避免的。
编辑本段数控铣床编程的必备基础知识
　　由于数控铣床配置的数控系统不同，使用的指令在定义和功能上有一定的差异，但其基本功能和编程方法还是相同的。 1. 数控铣床的主要功能 　　1)点位控制功能　数控铣床的点位控制主要用于工件的孔加工，如中心钻定位、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔和镗孔等各种孔加工操作。 　　2) 连续控制功能　通过数控铣床的直线插补、圆弧插补或复杂的曲线插补运动，铣削加工工件的平面和曲面。 　　3)刀具半径补偿功能 　　如果直接按工件轮廓线编程，在加工工件内轮廓时，实际轮廓线将大了一个刀具半径值;在加工工件外轮廓时，实际轮廓线又小了一个刀具半径值。使用刀具半径补偿的方法，数控系统自动计算刀具中心轨迹，使刀具中心偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而加工出符合图纸要求的轮廓。利用刀具半径补偿的功能，改变刀具半径补偿量，还可以补偿刀具磨损量和加工误差，实现对工件的粗加工和精加工。 　　4)刀具长度补偿功能　改变刀具长度的补偿量，可以补偿刀具换刀后的长度偏差值，还可以改变切削加工的平面位置，控制刀具的轴向定位精度。 　　5)固定循环加工功能　应用固定循环加工指令，可以简化加工程序，减少编程的工作量。 　　6)子程序功能　如果加工工件形状相同或相似部分，把其编写成子程序，由主程序调用，这样简化程序结构。引用子程序的功能使加工程序模块化，按加工过程的工序分成若干个模块，分别编写成子程序，由主程序调用，完成对工件的加工。这种模块式的程序便于加工调试，优化加工工艺。 　　7) 特殊功能　在数控铣床上配置仿形软件和仿形装置，用传感器对实物扫描及采集数据，经过数据处理后自动生成NC程序，进而实现对工件的仿形加工，实现反向加工工程。总之，配置一定的软件和硬件之后，能够扩大数控铣床的使用功能。 　　2. 数控铣床加工范围 　　1)平面加工　数控机床铣削平面可以分为对工件的水平面(XY)加工，对工件的正平面(XZ)加工和对工件的侧平面(YZ)加工。只要使用两轴半控制的数控铣床就能完成这样平面的铣削加工。 　　2)曲面加工　如果铣削复杂的曲面则需要使用三轴甚至更多轴联动的数控铣床。 　　3. 数控铣床的装备 　　1)夹具　数控铣床的通用夹具主要有平口钳、磁性吸盘和压板装置。对于加工中、大批量或形状复杂的工件则要设计组合夹具，如果使用气动和液压夹具，通过程序控制夹具，实现对工件的自动装缷，则能进一步提高工作效率和降低劳动强度。 　　2)刀具　常用的铣削刀具有立铣刀、端面铣刀、成形铣刀和孔加工刀具。
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数控铣床程序编制(64页).doc63页
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数控铣床程序编制
数控铣床是机床设备中应用非常广泛的加工机床，它可以进行平面铣削、平面型腔铣削、外形轮廓铣削、三维及三维以上复杂型面铣削，还可进行钻削、镗削、螺纹切削等孔加工。加工中心、柔性制造单元等都是在数控铣床的基础上产生和发展起来的。
4.1数控铣床程序编制的基础　
数控铣床具有丰富的加工功能和较宽的加工工艺范围，面对的工艺性问题也较多。在开始编制铣削加工程序前，一定要仔细分析数控铣削加工工艺性，掌握铣削加工工艺装备的特点，以保证充分发挥数控铣床的加工功能。
4.1.1数控铣床的主要功能
　　各种类型数控铣床所配置的数控系统虽然各有不同，但各种数控系统的功能，除一些特殊功能不尽相同外，其主要功能基本相同。1、 点位控制功能　　此功能可以实现对相互位置精度要求很高的孔系加工。2、 连续轮廓控制功能　　此功能可以实现直线、圆弧的插补功能及非圆曲线的加工。3、 刀具半径补偿功能　　此功能可以根据零件图样的标注尺寸来编程，而不必考虑所用刀具的实际半径尺寸，从而减少编程时的复杂数值计算。4、 刀具长度补偿功能　　此功能可以自动补偿刀具的长短，以适应加工中对刀具长度尺寸调整的要求。5、 比例及镜像加工功能　　比例功能可将编好的加工程序按指定比例改变坐标值来执行。镜像加工又称轴对称加工，如果一个零件的形状关于坐标轴对称，那么只要编出一个或两个象限的程序，而其余象限的轮廓就可以通过镜像加工来实现。6、 旋转功能　　该功能可将编好的加工程序在加工平面内旋转任意角度来执行。7、 子程序调用功能　　有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状
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CAD/CAM技术。目录如下：第1章数控加工常用刀具11?1刀具材料类型与性能1１?１?１刀具材料类型1１?１?２刀具材料应具备的基本性能21?2高速钢3１?２?１通用型高速钢4１?２?２高生产率高速钢5１?２?３粉末冶金高速钢5１?２?４涂层高速钢61?3硬质合金6１?３?１硬质合金组成与性能6１?３?２硬质合金分类与牌号7１?３?３细晶粒及超细晶粒硬质合金9１?３?４涂层硬质合金91?4陶瓷刀具10１?４?１陶瓷刀具的特点10１?４?２陶瓷刀具的类型和应用101?5可转位刀具11１?５?１可转位刀具的概念11１?５?２可转位刀具的种类和用途11１?５?３可转位刀具的夹紧方式与典型结构13第2章超硬刀具152?1金刚石刀具15２?１?１金刚石刀具的种类15２?１?２金刚石刀具的性能特点16２?１?３单晶金刚石刀具16２?１?４聚晶金刚石刀具16２?１?５CVD金刚石刀具16２?１?６金刚石刀具的制备17２?１?７金刚石刀具材料的选用17２?２立方氮化硼刀具17２?２?１立方氮化硼刀具的性能特点18２?２?２聚晶立方氮化硼刀具18２?２?３立方氮化硼刀具的制备18２?２?４立方氮化硼涂层刀具19２?２?５立方氮化硼刀具材料的选用19２?３陶瓷刀具19２?３?１陶瓷刀具材料的组成、种类和性能19２?３?２陶瓷刀具材料的增韧补强212?4TiC（N）基硬质合金21２?４?１TiC(N)基硬质合金的组成及性能22２?４?２涂层硬质合金22２?４?３超细晶粒硬质合金232?5粉末冶金高速钢23第3章数控机床的机械结构243?1数控机床组成与技术参数24３?１?１数控机床的组成与加工特点24３?１?２数控机床主要性能指标28３?１?３数控车床主要技术参数30３?１?４数控铣床/加工中心主要技术参数303?2数控机床的机械结构31３?２?１数控加工对机床机械结构的要求31３?２?２数控机床的机械结构32３?２?３常见数控铣床加工中心的结构布局43３?２?４数控车床的机械结构48第4章计算机数控系统564?1计算机数控系统概述56４?１?１CNC系统的组成与特点56４?１?２计算机数控系统的硬件结构58４?１?３计算机数控系统的软件结构624?2计算机数控系统的基本原理66４?２?１数控加工程序的译码67４?２?２刀具半径补偿67４?２?３速度计算69４?２?４位置控制原理71４?２?５误差补偿原理71４?２?６插补原理 73４?２?７加减速控制 834?3数控机床的进给伺服系统88４?３?１进给伺服系统概述88４?３?２步进伺服驱动控制93４?３?３直流伺服驱动控制99４?３?４交流伺服驱动控制105４?３?５直线电机在机床进给伺服系统中的应用1084?4数控机床的位置检测装置111４?４?１概述111４?４?２旋转变压器113４?４?３光栅尺的结构与工作原理114４?４?４脉冲编码器结构与工作原理1174?5可编程控制器119４?５?１PLC控制119４?５?２PLC的基本构成119４?５?３PLC的工作过程121４?５?４PLC在机床控制中的应用121４?５?５PLC梯形图解释123第5章数控铣削加工工艺分析1255?1加工工艺分析与设计125５?１?１加工准备125５?１?２工艺设计与规则126５?１?３典型工件的铣削工艺分析1345?2数控铣削工具系统135５?２?１旋转刀具系统135５?２?２铣削加工夹具的选择141５?２?３常用量具的选用143第6章数控铣床编程与操作1576?1数控加工的坐标系157６?１?１机床坐标系157６?１?２工件坐标系157６?１?３装夹坐标系1586?2常用编程指令的应用158６?２?１程序代码与结构158６?２?２与坐标系有关的编程指令159６?２?３准备指令160６?２?４辅助功能165６?２?５刀具长度补偿166６?２?６刀具半径补偿1676?3简化编程功能169６?３?１子程序编程169６?３?２镜像编程170６?３?３旋转编程171６?３?４比例缩放编程172６?３?５宏程序编程1736?4孔加工指令的应用175６?４?１钻孔循环指令175６?４?２镗孔循环指令177６?４?３攻螺纹指令1786?5数控铣床操作179６?５?１操作面板179６?５?２系统面板182６?５?３操作流程183第7章数控铣削加工实例1877?1平面凸轮类零件的加工实例187７?１?１基础知识187７?1?2平面槽形凸轮187７?１?３心形凸轮1887?2支承套类零件的加工实例190７?２?１基本知识190７?２?２支承块191７?２?３支承套1927?3配合件类零件的加工实例195７?３?１基本知识195７?３?２配合件实例一195７?３?３配合件实例二1997?4孔类零件的加工实例202７?４?１基本知识202７?４?２单孔加工204７?４?３双孔加工205７?４?４螺纹加工206第8章数控车削加工工艺分析2078?1加工工艺分析与设计2078?1?1加工准备&&分析零件图2078?1?2工艺设计与规则2088?1?3典型零件的数控车削加工工艺分析2168?2数控车削工具系统2238?2?1车床工装夹具的概念2238?2?2车床刀具系统226第9章数控车床编程与操作2309?1数控系统的功能2309?1?1数控编程指令功能简介2309?1?2数控车削加工程序2319?2数控车床的编程特点2329?2?1加工坐标系2329?2?2直径指定或半径指定2329?2?3进刀和退刀2329?3数控车床常用编程指令的应用2339?3?1加工准备类指令2339?3?2基本加工类指令2359?3?3刀具补偿功能指令2389?4简化编程功能2429?4?1循环加工类指令242９?４?２车螺纹指令249９?４?３FANUC系统宏程序编程2519?5数控车床的操作254９?５?１CRT／MDI操作面板254９?５?２CRT／MDI操作面板中各键功能介绍255９?５?３机床操作面板256９?５?４FANUC Oi Mate?TC系统机床操作面板中各键功能介绍256９?５?５数控车床操作257第10章数控车削加工实例26010?1轴类零件实例260１０?１?１编程加工轴类零件260１０?１?２编程加工哑铃状轴262１０?１?３编程加工带组合非圆曲线的轴26610?2孔加工编程实例269１０?２?１编程加工内锥度零件269１０?２?２套类零件加工编程272１０?２?３编程加工非圆内孔27510?3配合件实例279１０?３?１配合件实例一279１０?３?２配合件实例二282１０?３?３配合件实例三289第11章超硬刀具在数控加工中的应用29411?1超硬刀具在精密切削加工中的应用294１１?１?１精密与超精密加工技术294１１?１?２超硬刀具在精密与超精密切削中的应用29411?2超硬刀具在难加工材料切削加工中的应用295１１?２?１高强度钢的加工296１１?２?２不锈钢的加工298１１?２?３钛合金的加工301１１?２?４非金属材料加工3041１?3超硬刀具硬切削加工305１１?３?１硬切削技术305１１?３?２硬切削对刀具性能的要求30611?3?3硬切削加工参数的选择与刀具的应用30611?4超硬刀具干切削加工307１１?４?１干切削技术307１１?４?２干切削对刀具性能的要求308１１?４?３干切削加工参数的选择与刀具的应用30911?5超硬刀具在高速切削加工中的应用311１１?５?１高速切削加工对刀具材料的要求311１１?５?２高速切削加工的刀具材料种类、性能及其合理选择312１１?５?３超硬刀具的选择317１１?５?４陶瓷刀具的选择318１１?５?５涂层刀具的选择320１１?５?６高速切削加工刀具的构造特点320第12章CAD/CAM简介32512?1CAM软件发展过程32512?2CAD/CAM集成数控编程系统简介325１２?２?１CAD/CAM集成数控编程系统的基本原理325１２?２?２CAD/CAM集成数控编程系统的应用326１２?２?３常见的几种CAD/CAM软件简介328&&（2）《数控加工视频培训资料光盘》2DVD正版视频光盘本套视频教程内容丰富，知识与案例结合，讲解通俗易懂，非常适合UG数控加工初学者及数控加工编程师使用，同时也可作为大中专院校、高职学校以及社会相关培训班的教材。（3）独家资料《各种超硬刀具与数控加工技术内部资料汇编》正版光盘，有1000多页内容,包含以下目录所对应内容，几乎涵盖了所有这方面的内容。目录：1& 一种多深孔工件加工用的三轴数控深孔钻床2& 一种双转台五轴数控机床虚拟装配和数控加工仿真方法3& 飞机结构件数控加工中间状态在线检测方法4& 数控加工工件厚度测量方法及装置5& 飞机结构件数控加工在线自适应刀轨补偿方法6& 一种局部带有通孔的薄壁铝板件精密数控加工方法7& 一种铁模覆砂的无模砂型数控加工成形方法8& 一种用于高能束加工的智能数控机床9& 一种数控机床用分度装置加工工艺10& 大圆弧直纹面数控加工刀具轨迹规划方法11& 一种用于数控小工具抛光的螺旋线加工路径12& 对具有旋转中心结构零件的数控加工方法13& 一种高效加工轴承类零件的专用双头数控磨床及其系统14& 一种四轴数控镗铣床用的挖掘机平台加工工装及方法15& 判断输入数控车加工机床刀补值对错的方法16& 一种曲面数控加工方法17& 一种凸球面的数控铣削加工方法18& 水轮机配水环导叶轴孔数控加工回转台19& 五主机三面冲数控生产线的冲孔加工系统及方法20& 五金件孔槽数控加工夹紧机构21& 数控镗床的锥形孔加工装置22& 一种倾斜加工数控机床23& 一种双头光滑螺旋曲面数控抛光加工方法及装置24& 一种数控车床定位装置加工工艺25& 数控加工工件曲率半径快速在线测量装置26& 一种高效加工轴承类零件的专用双头数控车床及其系统27& 五轴联动数控机床的加工质量缺陷区域计算方法28& 基于特征的数控加工程序移植方法29& 集成式飞机结构件数控加工能力测试模型及其应用30& 数控冲孔、切割复合加工机31& 一种喷嘴壳体工件的数控加工方法32& 最大加工直径2.5m的数控立式车床的水平进给装置33& 数控加工中的运动规划方法、运动规划器及其应用34& 一种数控加工状态监控系统35& 掩护梁九轴数控加工系统36& 激光器纵向移动式数控熔覆加工设备37& 面向数控车床的零件加工精度在线检测系统及检测方法38& 一种数控设备加工工装及其工作方法39& 基于双螺旋空间填充曲线的数控加工刀具轨迹生成方法40& 一种数控半导体激光加工机床41& 一种基于运动学变换的数控砂轮磨削加工方法42& 工件不旋转数控外圆加工设备43& 一种数控复合轴非圆截面加工机构44& 双动力头螺旋桨专用数控加工机床及加工方法45& 数控车削加工自动退料装置46& 适用于圆周方向均布曲面结构的同步数控加工方法及装置47& 适用于钛合金数控加工的丝锥48& 一种用于轴承加工的数控机床49& 一种数控机床上用的轮圈加工夹具50& 一种数控振动深孔钻镗加工设备及其加工方法51& 一种数控加工中测量刀具安装端面与回转中心距离的方法52& 整体“眼镜框”形大型钛合金零件的数控加工方法53& 薄边缘细窄槽口的数控加工方法54& 弧形面中环形躲避槽的数控加工方法55& 细长复杂T型零件数控加工变形控制方法56& 带侧凹槽端头开敞的薄壁零件的数控加工方法57& 用于铝基－光导鼓车削加工的数控车床结构58& 数控曲面外形加工Z型工艺连接方法59& 内置油道镗削滚光数控加工装置60& 多轴联动数控系统运动平稳性和轮廓加工精度控制方法61& 一种单曲度蒙皮化铣样板的数控加工方法62& 一种定位二次数控加工板材的方法63& 一种数控双轴加工机64& 一种多维激光加工数控系统65& 数控木工机床及利用其精细加工木制品的方法66& 数控机床加工过程机电主传动系统能量效率获取的方法67& 口腔修复体数控加工方法68& 数控系统中读取外部机床控制命令实现加工控制的方法69& 一种球头抛光轮的数控加工方法70& 一种槽腔转角的数控加工方法71& 活塞环内定位结构加工数控机床72& 一种箱体式数控加工中心的门73& 一种数控加工设备用工具位置调整机构及数控加工设备74& 一种树脂压紧曲面数控加工精锻叶片榫根夹具75& 一种利用T型刀具在三轴数控机床加工负角型面的方法76& 数控加工中心换刀机械手锁紧装置77& 连杆加工用数控双头镗床78& 大型数控加工中心万能双摆头的润滑系统79& 大型铸件数控加工中加工基准的调整方法80& 数控加工渐进插补法加工复杂曲面81& 大型模锻件数控加工变形控制方法82& 电加工机床全浸式数控回转工作台密封结构及密封方法83& 加工平面二次包络蜗杆的四轴联动数控车床84& 数控加工中的误差估算方法85& 一种采用角度头刀柄进行数控加工的非线性误差处理方法86& 多轴同步加工数控异形榫槽机87& 飞机复杂结构件平面轮廓数控加工刀轨触线计算方法88& 平行筋条壁板数控加工刀轨计算及优化算法89& 平行筋条壁板数控加工域元运算准则90& 飞机复杂结构件平面轮廓数控加工距线计算方法91& 双转台五轴联动数控机床的夹具高度及加工路径优化方法92& 一种大型玻璃钢或碳纤维工件的模具的数控加工方法93& 加工光纤连接器铜尾座的数控铣槽机94& 一种高效率立式加工中心数控机床95& 一种数控机床以及一种铣刀和一种月牙横肋加工方法96& 数控车削需磨削外径的倒角圆弧的加工方法及加工刀具97& 一种异型工件激光加工的数控循迹装置98& 一种五轴数控机床内雕加工路径的生成方法99& 一种五轴数控机床玻璃磨花加工路径的生成方法100& 一种五轴数控机床批花加工路径的生成方法101& 单晶炉炉门数控加工变形控制方法102& 一种复杂组合曲面的数控侧铣加工刀轨生成方法103& 对数控机械加工设备的模态分析测点执行布置优化的方法104& 具有自动下料辅机的可编程加工数控车床105& 一种使用数控外圆磨床加工凸轮的方法及数控外圆磨床106& 一种数控键槽铣床及其加工方法107& 一种木材曲面加工用数控铣床108& 一种轴承中间油线螺纹的数控加工方法109& 数控车削加工编程补偿工艺方法110& 双螺杆泵螺杆螺旋型面数控加工刀具111& 数控冲花打孔机并行控制加工时间虚拟计算方法112& 工业CT断层序列图像直接生成数控加工代码的方法113& 一种数控铣削轴流压缩机叶片过切问题的加工前判定方法114& 飞机复杂结构件快速数控加工工艺系统115& 一种自由曲面的数控铣削加工优化选刀方法116& 轴承套圈数控加工机床117& 薄壁件的斜端槽的数控加工方法118& 利用数控火焰切割进行深槽形状的加工方法119& 数控车轴端面螺纹孔加工机床120& 多工位活扳手数控复合加工机床121& 确定数控立式车床加工参数的控制装置及方法122& 一种数控设备及加工工艺、数控生产线、物品自动存取系统123& 用于异形螺旋曲面加工的智能数控编程系统124& 一种支座类零件的数控加工方法125& 一种薄壁铝蜂窝零件数控加工方法126& 一种数控误差补偿加工方法127& 考虑机床结构误差的多轴数控加工后置处理方法128& 一种基于位置信息的数控机床工件加工质量在线评估方法129& 数控机床的加工时间预测装置130& 一种面齿轮数控磨削加工机床131& 数控龙门五面体加工机床132& 车铣钻镗复合数控机床刀架及零件加工方法133& 一种数控环模出料孔锥面加工装置134& 一种用于加工复杂深孔内腔的数控变径超声振动装置135& 数控机床高速加工的加减速前瞻控制方法136& 一种无线传输程序的数控加工系统137& 数控电解加工机床回转工作台防护装置138& 惯性平台台体的数控加工方法及专用加工夹具139& 一种适用于数控加工的高精度微孔钻削加工方法140& 基于数控操作系统下的型槽加工轨迹规划方法141& 数控加工用柔性夹具及其应用142& 一种数控角成型加工机143& 数控环境下加工工件数量的在线统计方法144& 一种刀库与主轴共装在滑鞍上的数控龙门加工中心145& 一种轴类零件加工的多功能数控组合机床146& 一种主轴中置式数控两端加工机床147& 大型整体结构件数控加工变形控制方法148& 数控加工基准快速找正装置及其找正方法149& 平板式结构锻件在数控加工中的毛料结构150& 一种面齿轮数控滚齿加工装置151& 列车车顶数控钻铣加工装置152& 一种用细长棒料毛坯加工工件的数控机床153& 一种可倾斜主轴数控铣床钻孔加工方法154& 可倾斜主轴数控铣床的分层加工方法155& 可倾斜主轴数控铣床的加工方法156& 采油射孔枪管体内盲孔加工的数控钻床157& 基于加工块的数控冲花打孔机加工控制方法158& 一种自动生成数控加工代码系统159& 数控加工零件变形有限元补偿方法160& 加工大模数齿轮的数控复合铣齿滚齿机及其应用161& 加工船用螺旋桨并联机床空间螺旋线数控插补系统及方法162& 完全基于零件程序再拼装的数控加工原路径回退实现方法163& 数控雕刻加工快速装夹方法164& 一种数控加工零件压紧和加工方法165& 一种数控木柄加工机床166& 一种数控加工中心技术167& 一种数控针孔加工装置168& 数控机床加工信息的表达系统169& 兼容两种工业CNC编程格式与加工操作的数控系统170& 兼容多种工业CNC编程格式与加工操作的数控系统171& 一种用于电火花加工机床的全浸液数控转台172& 电火花加工精密数控分度旋转轴173& 数控机床加工夹具174& 五轴数控加工双NURBS刀具轨迹速度规划方法175& 利用激光切割和数控冲床的钣金加工方法176& 利用数控冲床和下料模具的钣金件的加工方法177& 用于数控加工中心的面铣刀对刀装置178& 数控龙门铣床高精度产品加工方法179& 多头同步或异步雕(钻)铣数控加工设备180& 加工石墨电极的数控雕铣机床181& 数控加工中心的防护门导轨定位保护装置182& 基于图像技术的数控加工二次装夹偏差测量仪及方法183& 斜销数控加工治具184& 一种用于刀具加工的四轴联动式数控机床185& 大型数控齿轮加工机床186& 一种提高精密数控机床加工精度的方法187& 五轴联动数控加工的后置处理方法188& 多功能离心叶轮多轴数控加工专用夹具及制作安装方法189& 锻件类零件数控加工基准定位方法190& 一种面齿轮数控滚齿加工控制装置及加工控制方法191& 卧式阀芯数控加工机192& 数控机床加工轨迹控制方法193& 三轴机床数控系统的开槽加工方法194& 数控系统中实现加工坐标转换的方法195& 一种多轴数控加工的进给速度平滑方法196& 利用双主轴全自动数控车床加工轴承滚子的方法197& 三坐标数控中心加工凸轮的方法198& 三坐标数控中心在大型异形件上加工螺纹的方法199& 产品三角B&zier曲面模型数控加工刀轨快速生成方法200& 三角B&zier曲面数控加工刀轨生成方法201& 一种方形超硬聚晶焊接刀具202& 一种菱形超硬焊接刀具203& 一种超硬刀具的焊接夹具204& 一种表征超硬立方氮化硼切削刀具磨损形式的方法205& 一种超硬材料刀具的柔性钝化装置206& 一种超硬材料刀具的柔性钝化处理方法及其柔性钝化装置207& 一种加工超硬刀具的在线检测系统及检测方法208& 一种超硬刀具电火花加工装置及操作方法209& 一种具有纳米多层超硬复合涂层的刀具210& 超硬刀具元件211& 具有超硬切削表面的径向刀具212& 超硬切槽刀具213& 有序化超硬纤维刀具及制作方法214& 一种超硬刀具复合材料215& 超硬材料刀具及其制法216& 立方氮化硼超硬刀具217& 一种超硬材料W形刀片可转位刀具218& 一种超硬刀具219& 超硬刀具220& 超硬复合刀具221& 超硬切削刀具及其加工方法222& 超硬切削刀具223& 一种机夹式可转位超硬刀具224& 具有高附着力的纳米超硬复合膜刀具及其沉积方法225& 超硬材料切削刀具226& 纳米超晶格结构的超硬复合膜刀具及其沉积方法227& 高耐氧化纳米晶&非晶结构的超硬复合膜刀具及其沉积方法228& 具有钎焊超硬刀坯的无涂层刀具229& 具有钎焊超硬刀坯的涂层刀具230& 超硬材料刀具模锻方法231& 一种超硬材料刀具刃磨机床232& 超硬型高速钢刀具低温气体多元共渗233& 可精确位调的超硬磨料孔加工可调刀具234& 超硬、难加工材料切削刀具及刃磨和使用方法&
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