钳工工艺与技能训练
开课单位： 衡水市职教中心
教研室：& &机电部
授课对象： 机电专业
主讲教师： 吴达胜
适用专业： 近机械类各专业
一、目的与要求
1、了解钳工工作在机械制造及设备维修中的作用；
2、掌握钳工主要工作（划线、锯、锉、钻、攻螺纹、套螺纹等）的基本操作及作用；
3、掌握钳工常用工具、量具的正确使用方法；
4、熟悉并严格遵守钳工安全操作规程。
1、能按零件图熟练进行锯、锉、钻、攻螺纹、套螺纹等加工较复杂零件；
2、能正确使用工具、量具并具有一定的操作技能。
二、教学设备
台式钻床、钳台、各种工量具等
一、时间及进行方式
实习时间：4天（32学时）&&&&&
理论教学（0.6学时）、示范操作（0.5学时）、操作训练（30.9学时）
二、教学内容、方法及步骤
单元1、考勤、分组、钳工概述、安全
一、自我介绍、点名考勤、小组划分、设备分配等
二、钳工概述（录像）
三、钳工安全技术
使用锉刀、手锤等钳工工具前应仔细检查是否牢固可靠，有无损裂，不合格的不准使用；
凿、铲工件及清理毛刺时，严禁对着他人工作，要戴好防护镜，防止铁屑飞出伤人。使用手锤时，禁止戴手套。不准用扳手、锉刀等工具代替手锤敲打物件，不准用嘴吹或手摸铁屑，以防伤害眼伤手；
用台钳夹持工件时，钳口不允许张得过大（不准超过最大行程的2/3）。夹持圆工件或精密工件时应用铜垫，防工件坠落或损伤工件；
钻小工件时，必须用夹具固定，不准用手拿着工件钻孔，使用钻床加工工件时，禁止戴手套操作；
用汽油和挥发性易然品清洗工件，周围应严禁烟作者：AdministratorC:\Documents and
Settings\Administrator\桌面\新建文件夹\钳工教案.doc火及易然物品，油桶、油盘，回丝要集中堆放处理；
使用扳手紧固螺丝时，应检查扳手和螺丝有无裂纹或损坏，在紧固时，不能用力过猛或用手锤敲打扳手，大扳手需要套管加力时，应注意安全；
使用手提砂轮前，必须仔细检查砂轮片是否有裂纹，防护罩是否完好，电线是否磨损，是否漏电，运转是否良好。用后放置安全可靠处，防止砂轮片接触地面和其他物品；
使用非安全电压的手电钻、手提砂轮时，应戴好绝缘手套，并站在绝缘橡皮垫上。在钻孔或磨削时应保持用力均匀，严禁用手触摸转动的砂轮片和钻头；
使用手锯要防止锯条突然折断，造成割伤事故；使用千斤顶要放平提稳，不顶托易滑部位，以防发生意外事故，多人配合操作要有统一指挥及必要安全措施，协调操作；
使用剪刀剪铁皮时，手要离开刀刃，剪下边角料要集中堆放，及时处理，防止刺戳伤人；带电工件需焊补时，应切断电源；
维修机床设备，应切断电源，并挂好检修标志，以防他人乱动，盲目接电，维修时局部照明用行灯，应使用低压（36V以下）照明灯；
12. 不得将手伸入已装配完的变速箱，主轴箱内检查齿轮，检查油压设备时禁止敲打。
13. 高空行业（3米以上）时，必须系好安全带，梯子要有防滑措施；
使用强水、盐酸等腐烛剂时戴好口罩，防腐手套，并防止腐烛剂倒翻。操作时要小心谨慎，防止外溅；
15. 设备检修完毕应检查所带工具是否收完，确认无遗留在设备里时，方可启动机床试车。
单元2、钳工基础知识
钳工主要利用台虎钳、手用工具和一些机械工具完成某些零件的加工，部件、机器的装配和调试，以及各类机械设备的维护、修理等任务。
作用是：生产前的准备；单件小批生产中的部分加工；生产工具的调整；设备的维修和产品的装配等。
钳工基本操作：划线、錾削、锯割、锉削、钻孔（扩孔、锪孔、铰孔）、攻（套）螺纹、装配、刮削、研磨、矫正和弯曲以及铆接等。
根据图样要求，在毛坯或工件上用划线工具划出待加工部位的轮廓或作为基准的点线叫划线。
1、划线基准的概念
2、划线常用工具、量具的使用的方法
3、平面划线的方法和步骤：
(1) 根据图样要求，选定划线基准；
(2) 对零件进行划线前的准备；
(3) 划出加工界限(直线、圆及连接圆弧)；
(4) 在划出的线上打样冲眼。
4、立体划线的方法和步骤
用手锯把原材料和零件割开，或在其上锯出沟槽的操作叫锯削。
1、锯架的种类
2、锯条的种类、选择及安装方法
锯条一般用工具钢或合金钢制成，并经淬火和低温回火处理。锯条规格用锯条两端安装孔之间距离表示，常用手工锯条长300mm、宽12mm、厚0.8mm
,并按锯齿齿距分为粗齿、中齿、细齿三种。粗齿锯条适用锯削软材料和截面较大的零件。细齿锯条适用于锯削硬材料和薄壁零件。
锯齿在制造时按一定的规律左右错开，排列成一定形状形成锯路，其作用是使锯缝宽度大于锯背的厚度，其目的是防止锯割时锯条卡在锯缝中，这样可以减少锯条与锯缝之间的摩擦阻力，并使排屑顺畅，提高工作效率。
3、起锯方法及锯割姿势
用锉刀从零件表面锉掉多余的金属，使零件达到图样要求的尺寸、形状和表面粗糙度的操作叫锉削。
1、锉刀的种类和规格及选用原则
（1)按锉齿的大小分为粗齿锉、中齿锉、细齿锉和油光锉等。
（2)按齿纹分为单齿纹和双齿纹。
（3)按断面形状可分成：板锉(平锉)，用于锉平面；方锉，用于锉平面和方孔；三角锉，用于锉平面、方孔及60°以上的锐角；圆锉，用于锉圆孔和内弧面；半圆锉，用于锉平面、内弧面和大的圆孔。
2、锉削的方法：平面锉（顺向锉、交叉锉、推锉）、滚锉、圆弧锉法
（1）平面锉削
锉削平面的方法有3 种。顺向锉法、交叉锉法、推锉法。
零件上孔的加工，除去一部分由车、镗、铣和磨等机床完成外，很大一部分是由钳工利用各种钻床和钻孔工具完成的。钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。
用钻头在实心零件上加工孔叫做钻孔。钻孔的尺寸公差等级低，为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为25～12.5μm。
一般情况下，孔加工刀具都应同时完成两个运动，如图a所示。主运动，即刀具绕轴线的旋转运动(箭头1
所指方向)；进给运动，即刀具沿着轴线方向对着零件的直线运动(箭
头2 所指方向)。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&
1、钻孔方法
钻孔前先用样冲在孔中心线上打出样冲眼，用钻尖对准样冲眼锪一个小坑，检查小坑与所划孔的圆周线是否同心(称试钻)。
2、扩孔、锪孔、铰孔
的基本知识和方法
单元3、现场操作（0.5学时）
一、设备认识
以台钻为例，讲解设备各部分的组成及作用。
二、台钻操作与使用
三、操作及安全
钻床安全操作规程
1、钻前应检查钻床传动是否正常、工具、电气、安全防护装置等是否完好，钻床上保险块，挡块不准拆除，并按加工情况调整好才使用；
2、摇臂钻床在校夹或校正工件时，摇臂必须移离工件并升高，刹好车，必须用压板压紧或夹住工作物，以免回转甩出伤人；
3、钻床床面上不要放其他东西，换钻头、夹具及装卸工件时须停车进行。带有毛刺和不清洁的锥柄，不允许装入主轴锥孔，装卸钻头要用楔铁，严禁用手锤敲打；
4、钻削小工件时，要用台虎钳，钳紧后再钻。严禁用手去煞住转动着的钻头。薄板、大型或长形的工件竖着钻孔时，必须压牢，严禁手扶加工；当工件孔将钻穿时，应减压慢速，防止损坏平台。
四、操作示范
钳工各基本操作示范（指导老师演示）
五、工具、量具的整理
单元4、操作训练——学生独立操作（29学时）
基本操作练习
1、分析图纸；
2、材料、工具、量具准备；
3、加工方案拟定；
4、技能训练；
5、训练件交给老师检验、评分。
加工工序分析:
1、锉基准面，要求平直；
2、锉其余3面，成16.5&16.5的正方形；
3、锉一端面，与4面垂直。
在划线平台上划出工件各部分高度尺寸，将工件转90度，按图纸尺寸划出中心线和各部位的加工线。
5、锉圆弧：在工件锤头部和高50处锉 5个R4的圆弧面。
6、锯斜面；
7、锉锤头：锉四处圆弧面，要求面与圆弧应相切，锉SR80球面，所加工各面要求符合图纸要求。
8、钻孔：用φ8.5的钻头钻孔，并攻螺纹。
9、锉斜面。
10、按图纸要求修整各部位的尺寸；
11、理顺锉刀纹路，修光各平面。
单元五、总结和考评（1.9学时）
1、完成《报告》中的作业；
2、完成《报告》中的工艺报告和小结；
3、对指导老师进行评议。
1、学生《报告》全批全改；
2、按《工件评分标准》检验工件；
3、安全、出勤、文明、劳动态度等评定；
3、成绩汇总、登录。
钳工实习教案（C）
适用专业： 非机械类各专业
1、了解钳工工作在机械制造及设备维修中的作用；
2、掌握钳工主要工作及作用；
3、了解钻、扩、铰等方法；
4、掌握钳工常用工具、量具的正确使用方法；
5、熟悉并严格遵守钳工安全操作规程。
1、能按零件图熟练进行锯、锉、钻、攻螺纹、套螺纹等加工零件；
2、能正确使用工具、量具并具有一定的操作技能。
台式钻床、钳台、各种工量具等
时间及进行方式
实习时间：2.5天（20学时）&&&
理论教学（0.7学时）、示范操作（0.5学时）、操作训练（18.8学时）
教学内容、方法及步
单元1、考勤、分组、钳工概述、安全（0.2学时）
一、自我介绍、点名考勤、小组划分、设备分配等
二、钳工概述（录像）
三、钳工安全技术
使用锉刀、手锤等钳工工具前应仔细检查是否牢固可靠，有无损裂，不合格的不准使用；
凿、铲工件及清理毛刺时，严禁对着他人工作，要戴好防护镜，防止铁屑飞出伤人。使用手锤时，禁止戴手套。不准用扳手、锉刀等工具代替手锤敲打物件，不准用嘴吹或手摸铁屑，以防伤害眼伤手；
用台钳夹持工件时，钳口不允许张得过大（不准超过最大行程的2/3）。夹持圆工件或精密工件时应用铜垫，防工件坠落或损伤工件；
钻小工件时，必须用夹具固定，不准用手拿着工件钻孔，使用钻床加工工件时，禁止戴手套操作；
用汽油和挥发性易然品清洗工件，周围应严禁烟火及易然物品，油桶、油盘，回丝要集中堆放处理；
使用扳手紧固螺丝时，应检查扳手和螺丝有无裂纹或损坏，在紧固时，不能用力过猛或用手锤敲打扳手，大扳手需要套管加力时，应注意安全；
使用手提砂轮前，必须仔细检查砂轮片是否有裂纹，防护罩是否完好，电线是否磨损，是否漏电，运转是否良好。用后放置安全可靠处，防止砂轮片接触地面和其他物品；
使用非安全电压的手电钻、手提砂轮时，应戴好绝缘手套，并站在绝缘橡皮垫上。在钻孔或磨削时应保持用力均匀，严禁用手触摸转动的砂轮片和钻头；
使用手锯要防止锯条突然折断，造成割伤事故；使用千斤顶要放平提稳，不顶托易滑部位，以防发生意外事故，多人配合操作要有统一指挥及必要安全措施，协调操作；
使用剪刀剪铁皮时，手要离开刀刃，剪下边角料要集中堆放，及时处理，防止刺戳伤人；带电工件需焊补时，应切断电源；
维修机床设备，应切断电源，并挂好检修标志，以防他人乱动，盲目接电，维修时局部照明用行灯，应使用低压（36V以下）照明灯；
12. 不得将手伸入已装配完的变速箱，主轴箱内检查齿轮，检查油压设备时禁止敲打。
13. 高空行业（3米以上）时，必须系好安全带，梯子要有防滑措施；
使用强水、盐酸等腐烛剂时戴好口罩，防腐手套，并防止腐烛剂倒翻。操作时要小心谨慎，防止外溅；
15. 设备检修完毕应检查所带工具是否收完，确认无遗留在设备里时，方可启动机床试车。
单元2、钳工基础知识（0.5学时）
钳工主要利用台虎钳、手用工具和一些机械工具完成某些零件的加工，部件、机器的装配和调试，以及各类机械设备的维护、修理等任务。
作用是：生产前的准备；单件小批生产中的部分加工；生产工具的调整；设备的维修和产品的装配等。
钳工基本操作：划线、錾削、锯割、锉削、钻孔（扩孔、锪孔、铰孔）、攻（套）螺纹、装配、刮削、研磨、矫正和弯曲以及铆接等。
根据图样要求，在毛坯或工件上用划线工具划出待加工部位的轮廓或作为基准的点线叫划线。
1、划线基准的概念
2、划线常用工具、量具的使用的方法
3、平面划线的方法和步骤：
(1) 根据图样要求，选定划线基准；
(2) 对零件进行划线前的准备；
(3) 划出加工界限(直线、圆及连接圆弧)；
(4) 在划出的线上打样冲眼。
4、立体划线的方法和步骤
用手锯把原材料和零件割开，或在其上锯出沟槽的操作叫做锯削。
1、锯弓的种类
2、锯条的种类、选择及安装方法
3、起锯方法及锯割姿势
用锉刀从零件表面锉掉多余的金属，使零件达到图样要求的尺寸、形状和表面粗糙度的操作叫锉削。
1、锉刀的种类和规格及选用原则
（1)按锉齿的大小分为粗齿锉、中齿锉、细齿锉和油光锉等。
（2)按齿纹分为单齿纹和双齿纹。
（3)按断面形状可分成：板锉(平锉)，用于锉平面；方锉，用于锉平面和方孔；三角锉，用于锉平面、方孔及60°以上的锐角；圆锉，用于锉圆孔和内弧面；半圆锉，用于锉平面、内弧面和大的圆孔。
2、锉削的方法：平面锉（顺向锉、交叉锉、推锉）、滚锉、圆弧锉法
（1）平面锉削
锉削平面的方法有3 种。顺向锉法、交叉锉法、推锉法。
零件上孔的加工，除去一部分由车、镗、铣和磨等机床完成外，很大一部分是由钳工利用各种钻床和钻孔工具完成的。钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。
用钻头在实心零件上加工孔叫做钻孔。钻孔的尺寸公差等级低，为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为25～12.5μm。
1、钻孔方法
钻孔前先用样冲在孔中心线上打出样冲眼，用钻尖对准样冲眼锪一个小坑，检查小坑与所划孔的圆周线是否同心(称试钻)。
2、扩孔、锪孔、铰孔
的基本知识和方法
单元3、现场操作（0.5学时）
一、设备认识
以台钻为例，讲解设备各部分的组成及作用。
二、台钻操作与使用
三、操作及安全
钻床安全操作规程
1、钻前应检查钻床传动是否正常、工具、电气、安全防护装置等是否完好，钻床上保险块，挡块不准拆除，并按加工情况调整好才使用；
2、摇臂钻床在校夹或校正工件时，摇臂必须移离工件并升高，刹好车，必须用压板压紧或夹住工作物，以免回转甩出伤人；
3、钻床床面上不要放其他东西，换钻头、夹具及装卸工件时须停车进行。带有毛刺和不清洁的锥柄，不允许装入主轴锥孔，装卸钻头要用楔铁，严禁用手锤敲打；
4、钻削小工件时，要用台虎钳，钳紧后再钻。严禁用手去煞住转动着的钻头。薄板、大型或长形的工件竖着钻孔时，必须压牢，严禁手扶加工；当工件孔将钻穿时，应减压慢速，防止损坏平台。
四、操作示范
钳工各基本操作示范（指导老师演示）
五、工具、量具的整理
单元4、操作训练——学生独立操作（17学时）
一、基本操作练习
二、技能训练
1、分析图纸；
2、材料、工具、量具准备；
3、加工方案拟定；
4、技能训练；
5、训练件交给老师检验、评分。
螺母加工工序分析:
1、备料，Ф30&15一件；
2、锉两平行端面，尺寸13—14；
3、划线：在工件端面，按图纸要求划正六边形；
4、锉六：边先锉平一面为基准，在锉相对的一面，其余四边均按对边加工顺序。在锉削过程中，应用120°样板，测量邻边的角度，用直角尺测量六边与端面的垂直。用游标卡尺测量对应边的平行度、垂直线度、尺寸精度；
5、钻孔：在工件的中心钻Ф14的孔，并攻螺纹M16；
6、精锉：修整螺母高度尺寸、对应边尺寸。理顺加工纹路；
7、倒角：锉曲面，倒圆弧角。
单元五、总结和考评（1.8学时）
1、完成《报告》中的作业；
2、完成《报告》中的工艺报告和小结；
3、对指导老师进行评议。
1、学生《报告》全批全改；
2、按《工件评分标准》检验工件；
3、安全、出勤、文明、劳动态度等评定；
4、成绩汇总、登录。
内燃机是一种比较复杂的机器，由许多机构和系统组成，目的是使内燃机能很好地进行工作循环，实现燃烧放热、膨胀作功的能量转换，保证内燃机能长期正常工作。一般内燃机由下列机构和系统组成：机体组件、曲轴连杆机构、配汽机构、燃料、启动系统和汽油机点火系统。
机体组件由机体、汽缸套、汽缸盖、汽缸垫、上曲轴箱和下曲轴箱（油底壳）等组成。
机体组件不仅是各机构、系统的装配基体，本身的许多部分又分别是曲轴连杆机构、配汽机构、供给系统、润滑系统、冷却系统的组成部分。汽缸盖和机体内壁的一部分还共同组成燃烧室，是承受高压、高温的机件。
内燃机主要机件（机体、汽缸盖、油底壳）的结构如图6-4、6-5、6-6所示。
曲轴连杆机构由活塞、活塞环、活塞销、连杆、曲轴和飞轮等组成。
曲轴连杆机构是内燃机中将热能变为机械能主要机构。它可分为两组，图6-7所示为活塞连杆组，图6-8所示为曲轴飞轮组。前者由活塞、活塞环、活塞销和连杆组成；后者由曲轴和飞轮等组成。连杆小头用活塞销与活塞连接在一起，连杆大头与偏离曲轴回转中心线的连杆轴颈（又称曲柄销）相连；曲轴通过本身的主轴颈支撑在机体上。燃烧气体的压力直接作用在活塞上，推动活塞作直线往复运动，经活塞销、连杆和曲轴，将活塞作直线运动变为曲轴旋转运动。内燃机产生的动力，大部分从飞轮输出，小部分通过装在曲轴上的齿轮及V带轮传出，以驱动其他机构和系统。
其主要机件（活塞、曲轴）的结构，见图6-9和6-10。
配气机构由进气门、排气门、摇壁、推杆、挺柱、凸轮和齿轮等组成。
内燃机进气过程中进入汽缸的空气和可燃混合气的更换由曲轴驱动的配合机构控制。配气机构按照内燃机的工作顺序，定时打开或关闭进气门或排气门，使空气或可燃混合气进入汽缸或从汽缸中排出废气。配气机构分为侧置气门式和顶置气门式两种，见图6-11。配气机构一般由曲轴前端驱动，有些大功率内燃机由曲轴后端驱动。
其主要机件（凸轮轴、气门）的结构，见图6-12和6-13。
柴油机的供给系统由油箱、燃油滤清器、喷油泵、喷油器、输油泵、调速器、进气管、排气管和排气消声器等组成。
汽油机供给系统与柴油机相比，没有喷油泵、喷油器等高压喷油部件，但增加了化油器，以使汽油在进行汽缸前雾化。
燃烧是内燃机的主要工作过程，关系到能量的转换效率，因此，燃烧室的结构对燃烧性能有重大影响。
供给系统的作用是向汽缸内供给空气和燃料。汽油机的燃油与空气在汽缸外部混合，形成可燃混合气后进入汽缸；柴油机是燃油与空气分别引入汽缸，在汽缸内进行混合。供给系统由进气系统和燃油供给系统组成。
1、进气系统
进气系统由空气滤清器、进气管和汽缸盖上的进气道等组成。其主要机件（空气滤清器）的结构见图6-14。
2、燃油供给系统
（1）柴油机的燃油供给系统&& 柴油机的燃油供给系统的组成见图6-15。其主要机件（喷油泵、喷油器、输油泵、柴油滤清器）的结构见图6-16至6-19。
（2）汽油机的燃油供给系统&& 汽油机的燃油供给系统由油箱、汽油滤清器、汽油泵、化油器等组成。图6-20为解放CA10B型汽车内燃机中的供给系统。小型汽油机靠汽油的自重供油，可省去油泵和汽油滤清器。化油器是本系统中最重要的部分，对汽油机的动力性和经济性有直接影响。其主要机件（化油器、汽油泵、汽油滤清器）的结构见图6-21至6-23。
润滑系统由机油泵、压力阀、润滑油道、机油滤清器和机油冷却器等组成。
润滑系统的作用是将一定数量的清洁、润滑油送到各摩擦部位，润滑、冷却、和清洁摩擦表面。
根据内燃机类型和润滑部位的不同，有不同的润滑方式。除个别情况采用单一润滑方式（如二冲程摩托车）外，大多数内燃机的润滑系统是压力循环润滑、飞溅润滑和油雾润滑的复合。典型润滑系统有湿式油底壳和干式油底壳两类。图6-24所示为湿式油底壳润滑系统，主要用于汽车、拖拉机、工程机械和机车等内燃机；干式油底壳润滑系统主要用于船用柴油机等。其主要机件（循环机油泵、预供机油泵、机油滤清器、机油冷却器）的结构见图6-25至6-28。
冷却系统由水泵、散热器（水箱）、风扇、分水管和机体及汽缸盖浇铸出的水套等组成。
冷却系统使内燃机受热零件（汽缸套、汽缸盖和活塞等）在适宜的温度状态下工作。以保证工作可靠、耐久，并得到良好的动力和经济指标。冷却系统的冷却介质有液体和空气两种。由于冷却介质不同，其结构布置和采用的装置有较大差别，大多数内燃机采用以水为冷却介质的水冷系统。
由于内燃机强化程度和使用场合的不同，其散热部分有不同的构造形式，因而形成不同水冷系统。图6-29是散热器散热封闭强制循环冷却系统的典型水路。它能保持适宜的工作温度，特别是由于采用散热器散热，适应性较好，使用广泛。图6-30所示为汽车和拖拉机用内燃机的封闭循环冷却系统。
冷却系统主要机件（水泵、散热器）的构造见图6-31和6-32。
启动系统使内燃机由静止状态过度到运转工作状况，包括动力驱动装置和启动辅助装置。这些装置可根据内燃机的类型、结构、排量、用途和使用环境条件等选定。启动系统应能保证迅速达到启动转速，确保在规定的时间内可靠启动，并可连续多次启动。
1、人力启动
人力启动常有手摇、拉绳、手压和脚踏四种方法。
2、电力启动
电力启动装置有启动电动机和启动发电机两种。启动电动机由直流电动机、带齿轮的单项离合器及控制开关（电磁式和机械式）等组成。启动发电机是直流电机。启动时为串激电动机，由蓄电池供电；启动后转换成并激发电机，向蓄电池充电及供电气设备用电。用于机车和高速船用柴油机及小型汽油机。
3、汽油机启动
汽油机启动装置由启动汽油机及传动机构组成，用于大型拖拉机和工程机械柴油机。启动汽油机采用水冷式，其结构与小型汽油机相同，但冷却与主内燃机冷却水道相通，排气管从主内燃机进气管中通过，可预热主内燃机。传动机构由离合制动器和自动分离机构组成。
4、压缩空气启动
压缩空气启动是将高压空气按发火次序送入汽缸，推动活塞驱动曲轴旋转，用于船舶、机车及固定式大、中型功率柴油机。常见的有启动空气控制启动阀和分配空气控制启动阀两种形式。前者适用于中等功率柴油机，后者用于大功率柴油机。
汽油机点火系统由蓄电池、发电机、火花塞、点火线圈、分电器和磁电机等组成。
汽油机点火系统可产生足够能量的高压电流，准时和可靠地击穿火花塞两极间空气，发生火花，点燃汽油机或煤油机汽缸内的混合气体。还能自动调整点火时曲轴曲拐位置之间的夹角，以适应不同工作状况。
常用点火系统的种类有蓄电池点火系统和磁电机点火系统等。图6-33所示为蓄电池点火系统的电路图。蓄电池点火系统主要部件有蓄电池、发电机、点火线圈、分电器（带白金触点断电器）和火花塞等。系统由蓄电池供低压电流给点火线圈初级绕组，靠白金触点断电器使初级电流骤然断开，在点火线圈次级绕组产生高压电，通过分电器配电部分引至火花塞。
点火系统的主要机件(点火线圈、分电器)结构，如图6-34和6-35所示。
教学进程表
重点训练内容
& 计划时间
认识钳工和钳工操作与装配
钳工的特点和应用、钳工工艺、设备、工具、量具
挂图、设备、工具、量具、羊角锤、减速器
基本技能训练
钳工基本操作
下料、划线、锯削、锉削操作要领
钳工基本操作
钻孔、攻螺纹、套螺纹、刮削操作要领
钣金与装配
齿轮、键、轴承、螺钉、螺母装配及间隙调整，钣金制作
减速器拆装、
制作铁簸箕
工艺方案设计
基本技能运用
自主设计小工艺品
手工操作与现代制造
讲评考核结果
教学目标：
概括了解钳工加工的特点和应用，钳工工艺方法；钳工在机械制造中的地位和作用。
认识和了解钳工加工使用的设备、工具、量具。
了解从零件图出发进行钳工工艺设计的基本思想。
了解钳工安全操作规程。
教学方法和原则
采用研究式教学：启发式、案例式、自主探究、师生互动。
体现“做学融合、知行统一”的教学理念，理论联系实际。
体现“教师+工程师+技术工人三位一体”的指导模式。
案例、教具和教学手段
案例：羊角锤、减速器等。
挂图：手锯、锉刀等。
实物：设备、主要工具、量具。
板书：加工的特点和应用、钳工包含的各种工艺方法、进一步思考感悟的主要问题
教学要点、过程和时间分配
（一）&&&&&&&&&&&
导言， 5min
介绍本次课的主题：认识钳工加工方法、工具、设备；装配的概念
介绍任课教师：王宝春、孟庆鹏
展示羊角锤零件图，分析零件结构、技术要求、制造流程，提出需要使用的毛坯。
提出钳工的特点：从毛坯下料，引出钳工从锯削—划线—锉削—钻孔—攻螺纹等基本工艺方法及过程。进一步介绍其他工艺方法——刮削、研磨、扩孔、铰孔。
从工艺过程，引出应用范围，在机械制造中的地位和作用，钳工种类划分。
从加工方法，引出工具、量具、设备的使用方法。
介绍减速器，引出装配方法。
（二）&&&&&&&&&&&
师傅演示各种工具和设备的使用， 20min
设备：台虎钳、台钻、砂轮机
工具：锯削工具——手锯；锉削工具——锉刀；划线工具：划针、方箱、V型铁、平板、高度尺、角度尺、划线盘、样冲、手锤、直尺等；攻螺纹与套螺纹工具：丝锥与板牙
（三）&&&&&&&&&&&
学生亲自体验各种工具和设备的使用（教师巡视），30min
识别、体验各种工具。
体验基本设备操作
教师、工程师和师傅巡视，观察学生操作，记录违章或不合理的操作，记录出现的问题。解答学生的问题。
（四）&&&&&&&&&&&
师生互动——质疑、讨论、总结， 5min
1、质疑讨论
问题1：为什么现代制造技术如此发达还需要手工操作？
总结：引出钳工加工的特殊性——有些机械加工不太适宜或不能解决的工作，还是由钳工完成，比如：设备的组装及维修等。
问题2：划线为什么点样冲孔？
总结：保证零件尺寸的精度：清晰、准确、合理利用材料
问题3：两对面钳工工作台间为什么加隔网？
总结：保证工作安全：引出钳工安全操作规程。
问题4：为什么台钻钻孔时不能用手去停止时钻夹头转动？
总结：保证工作安全：引出钻床安全操作规程。
3、讨论总结——钳工的特点
1）加工灵活、方便，能够加工形状复杂、质量要求较高的零件
2）工具简单，制造刃磨方便，材料来源充足，成本低。
3）劳动强度大，生产率低，对工人技术水平要求较高。
划线、锯削、锉削
教学目标：
掌握划线、锯削、锉削的基本技能。
了解零件加工过程中质量检验方法和质量控制
了解从零件图出发设计钳工工艺路线的基本内容和思想。
教学方法和原则
采用研究式教学：启发式、案例式、自主探究、师生互动。
体现“做学融合、知行统一”的教学理念，理论联系实际。
体现“教师+工程师+技术工人三位一体”的指导模式
案例、教具和教学手段
案例： 羊角锤制作
挂图：羊角锤的零件图、手锯、锉刀
实物：手锯、划线工具、锉刀、量具
教学要点、过程和时间分配
（一）&&&&&&&&&&&
导言， 5min
介绍本次课的主题：划线、锯削、锉削操作
展示羊角锤零件图，分析零件结构、技术要求，设计加工过程。
（二）&&&&&&&&&&&
师傅讲解与演示划线、锯削、锉削操作过程， 1小时
&（1）讲解
1）划线的特点、划线的作用 、划线的种类&
2）划线工具：用途、结构&&&
3）划线前的准备工作
&&&&&&&&&&
a.工件的清理及检查& b.工件的涂色& c.
在工件孔中心装中心块
4）划线的方法及步骤&&
a.基准的选择& b.划线基准的选择 c.划线的找正与借料&
d.划线的步骤
& （2）示范：工具的使用方法、划线操作过程。
& （1）讲解
1）锯削的特点
2）手锯的种类及构造
&&&a.锯条的规格&
b.锯齿角度，前角γ，楔角β，后角αc.锯路及种类 d.锯齿的粗细及锯条正确选用
4)锯削方法&&&
a.起锯方法& b.锯削速度，压力，往复长度c.各种工件的锯削方法
5）锯条损坏和工件产生废品的原因分析及预防
锯条安装&&&
安装锯条时，锯齿要朝前，不能反装。锯条安装松紧要适当，太松或太紧在锯削过种中锯条都容易折断，太松还会在锯削时锯缝容易歪斜，一般松紧程度以两个手指的力旋紧为止。
2)锯削姿势与操作方法
锯削时，左脚向前半步，右脚稍微朝后，自然站立，重心偏于右脚，右脚要站稳伸直，左脚膝盖关节应稍微自然弯曲，握锯要自热舒展，右手握柄，左手扶弓，运动时右手施力，左手压力不要太大，主要是协助右手扶正锯弓。锯削时的姿势有两种：一种是直线往复运动，适用于锯薄形工件和直糟；另一种是摆动式.这种操作方法，两手动作自然.不易疲劳，切削效率高。锯削时工件应夹在左面，以便操作。工件要夹紧，以免在锯削过程中产生振动
3) 圆棒锯削&&
圆棒锯削有两种方注：－种是沿着从上至下锯削，断面质量较好，但较费力；一种是锯下一段截面后转一角度再锯削，这样可避免通过圆棒直径锯削，减少阻力，效率高，但断面质量一般较差。
4)平面锯削
&&&为能准确地切入所需要的位置，避免锯条在工表面打滑，起锯时，要保持＜15°的起锯角。起锯时.用左手的大姆指挡住锯条，往复行程要短，压力要轻，速度要慢。起锯好坏直接影响断面锯削质量。
5)簿管锯削&&
&&&为防止管子夹扁，应把管子夹在两块木制的Ｖ形糟垫块里，锯削时，不断沿锯条推进方向转动。不能从一个方向锯到底，否则锯齿容易崩裂。
1）锉削的特点及应用
a.各部分名称及规格& b. 锉刀的齿纹 c. 锉刀的种类
d.锉刀的粗细及选择e.锉刀的正确使用和保养
3)锉削方法&&
a.工件的夹持& b.正确锉削方法&
c.锉削速度&&&
4)各种表面的锉削方法及检查
a.大平面的锉削方法及检查 b.
内外圆弧面的锉削方法及检查&&&
（2）示范操作
1)锉刀柄的装拆方法&&&
用左手扶柄、右手将锉舌插入锉刀柄内，用右手将锉刀的下端垂直在钳合上轻轻撞紧。拆柄时将柄搁在虎钳口上轻轻撞出来。&&&
2）锉削的姿势与操作方法&&&
锉削时人的站立位置与錾削相似，锉削时要充分利用锉刀的全长，用全部锉齿进行工作。开始时身体要向前顷斜10°左右，右肘尽可能收缩到后方。最初三分之一行程时，身体逐渐前倾到15°左右，使左膝稍弯曲；其次三分之一行程，右肘向前推进.同时身体也逐渐前倾到18°左右；最后三分之一选种，用右手腕将锉刀推进，身体随锉刀的反作用力退回到15°位置。锉削行程结束后，把锉刀略提起一些，身体恢复到起始位置姿势。锉削时为了锉出平直的表面，必须正确掌握锉削力的平衡，使锉刀平稳。锉削时的力量有水平推力和垂直压力两种，推动主要由右手控制，其大小必须大于切削阻力，才能锉去切屑；压力是由两手控制的，其作用是使锉齿深入金属表面。由于挫刀两端伸出工件的长度随时都在变化，因此两手的压力大小必须随着变化，保持力矩平衡，使两手在锉削过程中始终保持水平。
&&&&&&&&3）平面锉削方法及检查&&&
粗加工时用两个交叉的方向对工件进行锉削，这种交叉锉削方法可以判断锉削面的高低情况，以便把高处锉平，精加工时用锉刀顺着长度方向对工件进行锉削，锉削后可得到正直的锉痕，比较整齐美观；修正平面或修正尺寸可用推锉，以提高精度或降低表面粗糙度。在锉削平面时，要经常检查工件的锉削表面是否平整，一般用钢皮尺或直角尺通过透光法检查，将尺紧贴工面，沿纵向、横向、两对角线方向多处检查。检查角度时，可用直角尺、量角器或样板尺把角度对好，用透光法检查。
4）外圆弧锉削方法及检查&&&
外圆弧面锉削，就是横对着圆弧面锉，把圆弧处部分锉成非常接近圆弧的多边形，这种方法效率较高，适用于圆弧面粗加工阶段。顺着圆弧面锉，也称为滚锉法，锉削时锉刀要同时完成两个运动：前进运动和绕工件圆弧中心作摆动，用于圆弧面的精加工阶段。外圆弧面检查要用圆弧样板尺紧贴加工面用透光法检查。
（三）&&&&&&&&&&&
学生自主训练，教师巡视，4.5小时
布置任务：自己动手，下料、划线、锉削羊角锤。
学生自己动手进行羊角锤加工。
指导教师巡视，观察学生操作，记录违章或不合理的操作，记录出现的问题。解答学生的问题。
（四）&&&&&&&&&&&
师生互动——质疑、讨论、总结，20min
1、质疑讨论
问题1：如何锯削薄壁管？
总结：为防止管子夹扁，应把管子夹在两块木制的Ｖ形糟垫块里，锯削时，不断沿锯条推进方向转动。不能从一个方向锯到底，否则锯齿容易崩裂
问题2：当锯躬高度不够时怎么办？
总结：可将锯条转90&安装。
问题3：如何合理分配各加工面的余量？
总结：划线不仅能使加工有明确的界限，而且能及时发现和处理不合格的毛坯，避免造成损失，而在毛坯误差不太大时，往往又可依靠划线的借料法予以补救，使零件加工表面仍符合要求
问题4：使用锉刀时应注意安全事项？
总结：1）不使用无柄或柄已裂开的锉刀，防止刺伤手腕；
2）不能用嘴吹铁屑，防止铁屑飞进眼睛；
3）锉削过程中不要用手抚摸锉面，以防锉时打滑；
4）锉面堵塞后，用铜锉刷顺着齿纹方向刷去铁屑；
5）锉刀放置时不应伸出钳台以外，以免碰落砸伤脚
3、讨论总结
（1）划线是钳工操作的最重要的一个环节，划线的质量直接影响到工件的精度和质量；要掌握划线工具的使用以及划线基准的选择。
（2）锯削各种不同材料时，应选用合理的锯条和锯削方法，以保证尺寸的精确和减少锯条的损坏
（3）锉削时应选用合理的锉刀，正确加工方法，才能保证零件的形状、表面粗糙度；锉削过程中正确使用量具，不断检验以确保尺寸精度。
（五）&&&&&&&&&&&
进一步的思考和训练任务，5min
如何修整零件的特殊表面？——有各种形状截面锉刀，如人造金刚石是专门应用于锉削硬度较高的金属。
如何保证锉削平面的平面度？
如何保证两平面的相互垂直度？
划线时怎样充分利用材料？
钻孔、攻螺纹、套螺纹、刮削
教学目标：
1.掌握钻孔、攻螺纹、套螺纹、刮削的基本操作技能。
2.了解钻孔、攻螺纹、套螺纹、刮削特点和质量检验方法
3.从零件图出发对零件进行工艺设计的基本内容和思想。
教学方法和原则
采用研究式教学：启发式、案例式、自主探究、师生互动。
体现“做学融合、知行统一”的教学理念，理论联系实际。
体现“教师+工程师+技术工人三位一体”的指导模式
案例、教具和教学手段
案例：羊角锤
挂图：羊角锤的零件图、
实物：丝锥、板牙、台钻、钻头、刮刀等
教学要点、过程和时间分配
（一）&&&&&&&&&&&
导言， 5min
介绍本次课的主题：羊角锤螺纹加工、刮削操作
展示羊角锤零件图，分析零件结构、技术要求、螺纹加工过程。
（二）&&&&&&&&&&&
师傅讲解、演示螺纹加工和刮削操作过程， 25min
1、钻孔& &&
1）孔加工的几种方法&
2） 在钻床上孔加工的特点&
3）与其它机床的孔加工的比较
4） 钻床&&&
台式钻床、立式钻床、摇臂式钻床
&&&&&a.各部分名称及作用
b.钻头几何角度分析& c.麻花钻的刃磨
6) 介绍其他钻头
7）钻孔方法
&a.钻孔的辅助工具及工件夹持& b. 各种孔的钻削方法
c.切削用量及选择
（2）示范操作；
1）钻头的刃磨
钻头的后刀面接触砂轮进行刃磨，右手绕钻头的轴线作微量的转动.左手作上下少量的摆动，这样钻头的轴心与砂轮圆柱面母线的夹角等于钻头顶角2φ的一半，可同时磨出顶角、后角、横刃斜角，磨好一面再磨另一面，刃磨时，要随时检查角度的正确性与对称性。为防止发热退火，需用水冷却。
2） 钻孔与钻孔十扩孔的比较
3） 铰孔与扩孔的比较
2. 攻螺纹与套螺纹
&&&1）攻螺纹
a.丝锥的组成部分及种类
&&&&&&b.丝锥的工作原理及几何角度
&&&&&&c.螺纹底孔直径的确定
&&&&&&&d.攻丝操作法与取断丝锥的方法
&&2) 套螺纹
板牙& b.圆杆直径的确定& c.套丝方法
& (2)示范操作
&&&&&1)攻螺纹的方法
在攻丝的端面孔口倒角后，使丝锥与工件的底孔同轴。丝锥的方榫套在铰手方孔中，按顺时针方向扳动铰手，开始攻丝时要加压力，两手用力均匀，保持平衡。当丝锥切入几牙后，只要转动铰手，每正转一圈，要倒转1/4～1/2圈，以利切屑排出。如加冷却液润滑，可减小阻力。在攻盲孔时，尤其要清除切屑，以免堵塞容屑糟损坏丝锥。
2）套螺纹的方法
在套丝的圆杆上要倒角，使板牙的端面与工件轴线垂直。开始套丝时.对板牙要加轴向力，当板牙的切削部分全切入工件后，就不要再加压力。在套丝时，如加冷却液润滑，可减小切削阻力。&
a.刮削的定义及用途& 刮削的作用& 刮削余量
b.刮削工具刮刀& 校准工具&
c.平面刮削方法& 曲线刮削方法& 刮削精度
&& 2)示范操作
&&平板的粗刮削方法
先将平板的锐边、锐角去掉，然后沿着45°方向粗刮一遍。刮削时，刮刀与刮削平面要保持25°～30°的角度。刮削要拿稳刮刀.用力要均匀，避免刮刀刃口两端的棱角将工件划伤；然后将显示剂抹在校准平板上薄而均匀，把工件擦干净后，在校准平板上推磨成“8”形，把推磨出来的显示点子刮掉。这祥反复进行，直到达到刮削精度为止。
（三）&&&&&&&&&&&
学生自主训练，教师巡视，1小时
布置任务：自己动手，钻孔、攻螺纹、套螺纹。
学生自己动手完成钻孔、攻螺纹、套螺纹，体验刮削要领。
教师、工程师和师傅巡视，观察学生操作，记录违章或不合理的操作，记录出现的问题。解答学生的问题。
（四）&&&&&&&&&&&
师生互动——质疑、讨论、总结，10min
1、质疑讨论
问题1：攻螺纹时怎样计算底孔直径？
总结：攻丝前先钻螺纹底孔，并在孔口处倒角，特殊要求时不倒角。底孔直径的选择，可查有关于手册，也可以用经验公式计算。
脆性材料（铸铁、铸铝、铸铜等）：单位（mm）& D=d-1.05p
韧性材料（钢、紫铜等）: 单位（mm）& D=d-p
问题2：套螺纹时怎样计算园杆直径？
总结：工件直径应稍小于螺纹的公称尺寸，圆柱直径可查表或按经验公式计算。单位（mm）D=d-0.13p
问题3：钢制圆柱上套螺纹时为什么要加机油润滑？
总结：减小表面粗糙度和延长板牙使用寿命。
问题4：扩孔加工的特点是什么？
总结：切削刃多，提高扩孔钻的刚度和强度，容削槽浅，使切削平稳。扩孔的加工公差精度等级能达到IT10～IT11级，表面粗糙度Ra值能达到6.3～3.2&m。。
问题5：什么是铰孔加工？
总结：用铰刀对工件上已加工的孔进行精加工的一种方法。用铰刀从工件孔内壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面质量。铰孔的尺寸精度可达到IT7～IT8级，表面粗糙度Ra值能达到1.6～0.8&m。&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
问题5：刮削的特点及应用范围？
总结：用刮刀在工件表面上刮去一层微量金属层的精加工方法叫刮削。它用具简单，不受工件形状和位置以及设备条件的限制，具有切削量小，切削力小，产生热量小，装夹变形小等特点，但刮削的缺点是生产率低，劳动强度大。所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑动面，如机床异轨面、滑动轴承等。
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
2、讨论总结
（1）钻削不同材料时应合理选用钻头、切削用量；钻大孔时应选用较低转速；钻小孔时应选用较高转速。
（2）在钳工加工孔时通过钻孔、扩孔、铰孔等工序可以得到不同精度的孔
（3）在机床上不能进行螺纹孔加工时可以用手工的方式加工螺纹孔。
（4）刮削能获得很高的形位精度、尺寸精度、接触精度、传动精度及较低的粗糙度值。表面粗糙度值Ra可达０.４～0.１μm。经过多次反复地受到刮刀负前角的推挤起到了压光作用，因此表面很光，同时表面组织变得比原来紧密。刮削后的工件表面，型成比较均匀的微浅凹坑，创造了良好的存油条件，减少摩擦阻力。
（五）&&&&&&&&&&&
进一步的思考和训练任务，5min
1、如何在钻床上加工沉孔？
2、在孔将要钻通时应注意什么？
3、丝锥的折断处理方法？
装配与钣金制作
一、教学目标：
1.掌握装配和钣金制作的基本操作技能。
2.了解装配的特点和质量检验方法
3.了解基本钣金制作的特点
4. 从装配图出发对产品装配过程进行工艺设计的基本内容和思想
5. 从零件图出发对钣金件进行工艺设计的基本内容和思想。
二、教学方法和原则
采用研究式教学：启发式、案例式、自主探究、师生互动。
2.体现“做学融合、知行统一”的教学理念，理论联系实际。
3.体现“教师+工程师+技术工人三位一体”的指导模式
三、案例、教具和教学手段
1. 案例：减速器、铁簸箕
挂图：铁簸箕零件图、
实物：减速器
四、教学要点、过程和时间分配
（一）导言， 5min
1．介绍本次课的主题：典型连接件装配、减速器拆装、钣金制作
2．展示铁簸箕零件图，分析零件结构、技术要求、制作过程。
（二）师傅演典型连接件装配过程和钣金件加工操作过程，30min
典型连接件装配&&&
1）装配前准备&
2）装配时调整&
3）装配后的检验
（2）示范操作；
1）螺纹连接、键连接、齿轮、轴承装配过程
2） 间隙调整
示范铁簸箕制作操作
（三）学生自主训练，教师巡视，2小时
布置任务：自己动手，制作铁簸箕、典型装配。
学生自己动手完成制作铁簸箕，轴承装配、配键。
教师、工程师和师傅巡视，观察学生操作，记录违章或不合理的操作，记录出现的问题。解答学生的问题。
（四）师生互动——质疑、讨论、总结，20min
1、质疑讨论
问题1：键连接时轴与孔一般采用什么配合？
总结：一般采用过渡配合或间隙配合
问题2：成组螺纹装配时应注意那些问题？
总结：应按一定的顺序来拧紧，而且每个螺钉或螺母不能一次就完全拧紧，应按顺序分2～3次才全部拧紧。
问题3：板料矫正工艺有那些？
总结：主要有板料凸鼓面的矫正、缘翘曲的矫正、对角翘曲的矫正、曲面凸鼓变形的矫正，扁钢扭转的矫正和圆钢变形的矫正。
问题4：轴承装配时应注意那些问题？
总结：轴承压到轴上时，应通过垫套施力于内圈端面；轴承压到机体孔中时，应施力于外圈端面；若同时压到轴上和机体孔中，则内外圈端面应同时加压。
2、讨论总结
（1）装配工作的重要性：
1）装配工作是产品制造过程中最后一道工序，装配工作的好坏，对整个产品的质量起着决定性的作用。
2）零件之间的配合不符合规定的技术要求，机器就不可能正常工作。
3）零部件之间，机构之间的相互位置不正确，不仅影响机器的性能，甚至使机器无法工作。
（2）钣金加工在机械制造业中的应用
（五）进一步的思考和训练任务，5min
& （1）什么是装配精度？
& （2）在不同装配中，装配精度与零件制造精度关系如何？
教学目标：
巩固已学基本操作技能。
利用已掌握知识自我创新
教学方法和原则
采用研究式教学：启发式、案例式、自主探究、师生互动。
体现“做学融合、知行统一”的教学理念，理论联系实际。
体现“教师+工程师+技术工人三位一体”的指导模式
案例、教具和教学手段
案例：自我创新小工艺品
挂图：自己设计的零件图、
实物：所需工具
教学要点、过程和时间分配
（一）&&&&&&&&&&&
布置拓展训练任务，10min
自己设计小工艺品并制作。
（二）&&&&&&&&&&&
引导学生制订加工工艺流程，20min
根据学生设计的小工艺品引导制定工艺流程
（三）&&&&&&&&&&&
学生自主训练，教师和师傅巡视 ，2小时
1、&&&&&&&&&
制作学生自己设计的小工艺品
2、&&&&&&&&&
教师、工程师和师傅巡视，观察学生操作，记录违章或不合理的操作，记录出现的问题。解答学生的问题。
师生互动——质疑、讨论、总结 ，30min
问题1：制作过程中遇到那些问题？
总结：解答学生提出的问题
教学目标：
了解现代制造技术在钳工中的应用。
了解手工操作与现代制造技术的互补。
教学方法和原则
采用研究式教学：启发式、案例式、自主探究、师生互动。
体现“做学融合、知行统一”的教学理念，理论联系实际。
体现“教师+工程师+技术工人三位一体”的指导模式
案例、教具和教学手段
案例：自制作品、羊角锤、铁簸箕
挂图：羊角锤、铁簸箕的零件图
实物：优秀作品
板书：考核内容要点
教学要点、过程和时间分配
(一)&&&&&&&
进行考核件任务布置，2min
将已完成作品编号。
(二)&&&&&&&
学生完成考核件检验、评定成绩，40min
指导教师检验作品。
(三)&&&&&&&
师生互动：质疑、答辩、讲评优秀作品，10min
对优秀作品进行讲评讨论
(四)&&&&&&&
总结提高：引导学生进行知识拓展，讲解新技术、新工艺，8min。
主题：现代制造技术在模具制造、钣金成型、钣金放样等方面的应用
典型零件的机械加工工艺分析
本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下：
1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。
2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。
本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。
机械加工工艺规程的制订原则与步骤
&4.1.1机械加工工艺规程的制订原则
机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题：
&&& ．技术上的先进性
在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。
&&& ．经济上的合理性
在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。
&&& ．有良好的劳动条件
在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。
&&& 4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤
1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。
2．对零件进行工艺分析
在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括：
&& （1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。
(2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；
(3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
&&& ．确定毛坯
毛坯的种类和质量对零件加工质量、生产率、材料消耗以及加工成本都有密切关系。毛坯的选择应以生产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求等几方面综合考虑。正确选择毛坯的制造方式，可以使整个工艺过程更加经济合理，故应慎重对待。在通常情况下，主要应以生产类型来决定。
&& &．制订零件的机械加工工艺路线
(1)确定各表面的加工方法。在了解各种加工方法特点和掌握其加工经济精度和表面粗糙度的基础上，选择保证加工质量、生产率和经济性的加工方法。
(2)选择定位基准。根据粗、精基准选择原则合理选定各工序的定位基准。
(3)制订工艺路线。在对零件进行分析的基础上，划分零件粗、半精、精加工阶段，并确定工序集中与分散的程度，合理安排各表面的加工顺序，从而制订出零件的机械加工工艺路线。对于比较复杂的零件，可以先考虑几个方案，分析比较后，再从中选择比较合理的加工方案。
5.确定各工序的加工余量和工序尺寸及其公差。
6.选择机床及工、夹、量、刃具。机械设备的选用应当既保证加工质量、又要经济合理。在成批生产条件下，一般应采用通用机床和专用工夹具。
7.确定各主要工序的技术要求及检验方法。
8.确定各工序的切削用量和时间定额。
单件小批量生产厂，切削用量多由操作者自行决定，机械加工工艺过程卡片中一般不作明确规定。在中批，特别是在大批量生产厂，为了保证生产的合理性和节奏的均衡，则要求必须规定切削用量，并不得随意改动。
&&& 填写工艺文件
轴类零件的加工工艺制订
轴类零件是机器中的常见零件，也是重要零件，其主要功用是用于支承传动零部件（如齿轮、带轮等），并传递扭矩。轴的基本结构是由回转体组成，其主要加工表面有内、外圆柱面、圆锥面，螺纹，花键，横向孔，沟槽等。
轴类零件的技术要求主要有以下几个方面：
（l）直径精度和几何形状精度&
轴上支承轴颈和配合轴颈是轴的重要表面，其直径精度通常为IT5~IT9级，形状精度（圆度、圆柱度）控制在直径公差之内，形状精度要求较高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差。
（2）相互位置精度&
轴类零件中的配合轴颈（装配传动件的轴颈）对于支承轴颈的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。普通精度的轴，配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴为0.001~0
. 005mm。此外，相互位置精度还有内外圆柱面间的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。
（3）表面粗糙度&
根据机器精密程度的高低，运转速度的大小，轴类零件表面粗糙度要求也不相同。支承轴颈的表面粗糙度Ra值一般为0.16~0.
63μm，配合轴颈Ra值为0.63~2.5μm。
各类机床主轴是一种典型的轴类零件，图4-1所示为车床主轴简图。下面以该车床主轴加工为例，分析轴类零件的工艺过程。
图4-1& 车床主轴简图
4.2.1 主轴的主要技术要求分析
1．支承轴颈的技术要求　一般轴类零件的装配基准是支承轴颈，轴上的各精密表面也均以其支承轴颈为设计基准，因此轴件上支承轴颈的精度最为重要，它的精度将直接影响轴的回转精度。由图4-1见本主轴有三处支承轴颈表面，（前后带锥度的Ａ、Ｂ面为主要支承，中间为辅助支承）其圆度和同轴度（用跳动指标限制）均有较高的精度要求。
2．螺纹的技术要求　主轴螺纹用于装配螺母，该螺母是调整安装在轴颈上的滚动轴承间隙用的，如果螺母端面相对于轴颈轴线倾斜，会使轴承内圈因受力而倾斜，轴承内圈歪斜将影响主轴的回转精度。所以主轴螺纹的牙形要正，与螺母的间隙要小。必须控制螺母端面的跳动，使其在调整轴承间隙的微量移动中，对轴承内圈的压力方向正。
3．前端锥孔的技术要求　主轴锥孔是用于安装顶尖或工具的莫氏锥炳，锥孔的轴线必须与支承轴颈的轴线同轴，否则影响顶尖或工具锥炳的安装精度，加工时使工件产生定位误差。　　　　　　　　　　　
4．前端短圆锥和端面的技术要求　主轴的前端圆锥和端面是安装卡盘的定位面，为保证安装卡盘的定位精度其圆锥面必须与轴颈同轴，端面必须与主轴的回转轴线垂直。
5．其它配合表面的技术要求　如对轴上与齿轮装配表面的技术要求是：对Ａ、Ｂ轴颈连线的圆跳动公差为0.015mm，以保证齿轮传动的平稳性，减少噪音。
上述的（1）、（2）项技术要求影响主轴的回转精度，而（3）、（4）项技术要求影响主轴作为装配基准时的定位精度，而第（5）项技术要求影响工作噪音，这些表面的技术要求是主轴加工的关键技术问题。
综上所述，对轴类零件，可以从回转精度、定位精度、工作噪音这三个方面分析其技术要求。
4.2.2 主轴的材料、毛坯和热处理
1．主轴材料和热处理的选择。一般轴类零件常用材料为45钢，并根据需要进行正火、退火、调质、淬火等热处理以获得一定的强度、硬度、韧性和耐磨性。
对于中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr等牌号的合金结构钢，这类钢经调质和表面淬火处理，使其淬火层硬度均匀且具有较高的综合力学性能。精度较高的轴还可使用轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，它们经调质和局部淬火后，具有更高的耐磨性和耐疲劳性。
在高速重载条件下工作的轴，可以选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等渗碳钢，经渗碳淬火后，表面具有很高的硬度，而心部强度和冲击韧性好。
在实际应用中可以根据轴的用途选用其材料。如车床主轴属一般轴类零件，材料选用45钢，预备热处理采用正火和调质，最后热处理采用局部高频淬火。
2．主轴的毛坯。轴类毛坯一般使用锻件和圆钢，结构复杂的轴件（如曲轴）可使用铸件。光轴和直径相差不大的阶梯轴一般以圆钢为主。外圆直径相差较大的阶梯轴或重要的轴宜选用锻件毛坯，此时采用锻件毛坯可减少切削加工量，又可以改善材料的力学性能。主轴属于重要的且直径相差大的零件，所以通常采用锻件毛坯。
4.2.3 主轴加工的工艺过程
一般轴类零件加工简要的典型工艺路线是：毛坯及其热处理→轴件预加工→车削外圆→铣键槽等→最终热处理→磨削。
某厂生产的车床主轴如图4-1所示，其生产类型为大批生产；材料为45钢；毛坯为模锻件。该主轴的加工工艺路线如表4-1。
4.2.4 主轴加工工艺过程分析
1．定位基准的选择
在一般轴类零件加工中，最常用的定位基准是两端中心孔。因为轴上各表面的设计基准一般都是轴的中心线，所以用中心孔定位符合基准重合原则。同时以中心孔定位可以加工多处外圆和端面，便于在不同的工序中都使用中心孔定位，这也符合基准统一原则。
当加工表面位于轴线上时，就不能用中心孔定位，此时宜用外圆定位，例如表4-1中的第10序钻主轴上的通孔，就是采用以外圆定位方法，轴的一端用卡盘夹外圆，另一端用中心架架外圆，即夹一头，架一头。作为定位基准的外圆面应为设计基准的支承轴颈，以符合基准重合原则。如上述工艺过程中的17和23序所用的定位面。
表4-1 车床主轴加工工艺过程
此外，粗加工外圆时为提高工件的刚度，采取用三爪卡盘夹一端（外圆），用顶尖顶一端（中心孔）的定位方式，如上述工艺过程的6、8、9序中所用的定位方式。
由于主轴轴线上有通孔，在钻通孔后（第10序）原中心孔就不存在了，为仍能够用中心孔定位，一般常用的方法是采用锥堵或锥套心轴，即在主轴的后端加工一个1：20锥度的工艺锥孔，在前端莫氏锥孔和后端工艺锥孔中配装带有中心孔的锥堵，如图4-2ａ所示，这样锥堵上的中心孔就可作为工件的中心孔使用了。使用时在工序之间不许卸换锥堵，因为锥堵的再次安装会引起定位误差。当主轴锥孔的锥度较大时，可用锥套心轴，如图4-2ｂ所示。
图4-2& 锥堵与锥套心轴
为了保证以支承轴颈为基准的前锥孔跳动公差（控制二者的同轴度），采用互为基准的原则选择精基准，即第11、12序以外圆为基准定位车加工锥孔（配装锥堵），第16序以中心孔（通过锥堵）为基准定位粗磨外圆；第17序再一次以支承轴颈附近的外圆为基准定位磨前锥孔（配装锥堵），第21、22序，再一次以中心孔（通过锥堵）为基准定位磨外圆和支承轴颈；最后在第23序又是以轴颈为基准定位磨前锥孔。这样在前锥孔与支承轴颈之间反复转换基准，加工对方表面，提高相互位置精度（同轴度）。
．划分加工阶段
主轴的加工工艺过程可划分为三个阶段：调质前的工序为粗加工阶段；调质后至表面淬火前的工序为半精加工阶段；表面淬火后的工序为精加工阶段。表面淬火后首先磨锥孔，重新配装锥堵，以消除淬火变形对精基准的影响，通过精修基准，为精加工做好定位基准的准备。
．热处理工序的安排
45钢经锻造后需要正火处理，以消除锻造产生的应力，改善切削性能。粗加工阶段完成后安排调质处理，一是可以提高材料的力学性能，二是作为表面淬火的预备热处理，为表面淬火准备了良好的金相组织，确保表面淬火的质量。对于主轴上的支承轴颈、莫氏锥孔、前短圆锥和端面，这些重要且在工作中经常摩擦的表面，为提高其耐磨性均需表面淬火处理，表面淬火安排在精加工前进行，以通过精加工去除淬火过程中产生的氧化皮，修正淬火变形。
．安排加工顺序的几个问题
1）& 深孔加工应安排在调质后进行&
钻主轴上的通孔虽然属粗加工工序，但却宜安排在调质后进行。因为主轴经调质后径向变形大，如先加工深孔后调质处理，会使深孔变形，而得不到修正（除非增加工序），安排调质处理后钻深孔，就避免了热处理变形对孔的形状的影响。
2）& 外圆表面的加工顺序&
对轴上的各阶梯外圆表面，应先加工大直径的外圆，后加工小直径外圆，避免加工初始就降低工件刚度。
铣花键和键槽等次要表面的加工安排在精车外圆之后，否则在精车外圆时产生断续切削，影响车削精度，也易损坏刀具。主轴上的螺纹要求精度高，为保证与之配装的螺母的端面跳动公差，要求螺纹与螺母成对配车，加工后不许将螺母卸下，以避免弄混。所以车螺纹应安排在表面淬火后进行。
4）& 数控车削加工&
数控机床的柔性好，加工适应性强，适用于中、小批生产。本主轴加工虽然属于大批生产，但是为便于产品的更新换代，提高时生产效率，保证加工精度的稳定性，在主轴工艺过程中的第15序也可采用数控机床加工，在数控加工工序中，自动的车削各阶梯外圆并自动换刀切槽，采用工序集中方式加工，既提高了加工精度，又保证了生产的高效率。由于是自动化加工，排除了人为错误的干扰，确保加工质量的稳定性。取得了良好的经济效益。同时采用数控加工设备为生产的现代化提供了基础。在大批生产时，一些关键工序也可以采用数控机床加工。
箱体类零件的加工工艺
箱体零件是机器或部件的基础零件，轴、轴承、齿轮等有关零件按规定的技术要求装配到箱体上，连接成部件或机器，使其按规定的要求工作，因此箱体零件的加工质量不仅影响机器的装配精度和运动精度，而且影响机器的工作精度、使用性能和寿命。下面以图4-3所示齿轮减速箱体零件的加工为例讨论箱体类零件的工艺过程。
&箱体类零件的结构特点和技术要求分析　
图4-3所示零件为某车床主轴箱体类零件，属于中批生产，零件的材料为HT200铸铁。一般来说，箱体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔。对箱体类零件的技术要求分析，应针对平面和孔的技术要求进行分析。
1．平面的精度要求&
箱体零件的设计基准一般为平面，本箱体各孔系和平面的设计基准为G面、H面和P面，其中G面和H面还是箱体的装配基准，因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求。
2．孔系的技术要求　箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系。为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7，孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。为保证齿轮啮合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，均应有较高的要求。
3．孔与平面间的位置精度&
箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求。本箱体零件主轴孔中心线对装配基面（G、H面）的平行度误差为0.04mm。
4．表面粗糙度&
重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8μm，装配基面表面粗糙度为1.6μm。
&箱体类零件的材料及毛坯
箱体零件的材料常用铸铁，这是因为铸铁容易成形，切削性能好，价格低，且吸振性和耐磨性较好。根据需要可选用HT150～350，常用HT200。在单件小批量生产情况下，为缩短生产周期，可采用钢板焊接结构。某些大负荷的箱体有时采用铸钢件。在特定条件下，可采用铝镁合金或其它铝合金材料。
铸铁毛坯在单件小批生产时，一般采用木模手工造型，毛坯精度较低，余量大；在大批量生产时，通常采用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。单件小批生产直径大于50mm的孔，成批生产大于30mm的孔，一般都铸出预孔，以减少加工余量。铝合金箱体常用压铸制造，毛坯精度很高，余量很小，一些表面不必经切削加即可使用。
&箱体类零件的加工工艺过程
箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度，孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。
箱体零件的典型加工路线为：平面加工－孔系加工－次要面（紧固孔等）加工。
图4-3某车床主轴箱体零件，其生产类型为中小批生产；材料为HT200；毛坯为铸件。该箱体的加工工艺路线如表4-2。
表4-2 车床主轴箱体零件的加工工艺过程
&箱体类零件的加工工艺过程分析
一、主要表面的加工方法选择
箱体的主要加工表面有平面和轴承支承孔。
箱体平面的粗加工和半精加工主要采用刨削和铣削，也可采用车削。当生产批量较大时，可采用各种组合铣床对箱体各平面进行多刀、多面同时铣削；尺寸较大的箱体，也可在多轴龙门铣床上进行组合铣削，可有效提高箱体平面加工的生产率。箱体平面的
精加工，单件小批量生产时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般多用精刨代替传统的手工刮研；当生产批量大而精度又较高时，多采用磨削。为提高生产效率和平面间的位置精度，可采用专用磨床进行组合磨削等。
&& 箱体上公差等级为IT
7级精度的轴承支承孔，一般需要经过3～4次加工。可采用扩一粗铰一精铰，或采用粗镗－半精镗一精镗的工艺方案进行加工(若未铸出预孔应先钻孔）。以上两种工艺方案，表面粗糙度值可达Ra0.
8～1. 6μm。铰的方案用于加工直径较小的孔，镗的方案用于加工直径较大的孔。当孔的加工精度超过IT
6级，表面粗糙度值Ra小于0.
4μm时，还应增加一道精密加工工序，常用的方法有精细镗、滚压、珩磨、浮动镗等。
二、箱体加工定位基准的选择
1．粗基准的选择&
粗基准的选择对零件主要有两个方面影响，即影响零件上加工表面与不加工表面的位置和加工表面的余量分配。为了满足上述要求，一般宜选箱体的重要孔的毛坯孔作粗基准。本箱体零件就是宜主轴孔Ⅲ和距主轴孔较远的Ⅱ轴孔作为粗基准。本箱体不加工面中，内壁面与加工面（轴孔）间位置关系重要，因为箱体中的大齿轮与不加工内壁间隙很小，若是加工出的轴承孔与内壁有较大的位置误差，会使大齿轮与内壁相碰。从这一点出发，应选择内壁为粗基准，但是夹具的定位结构不易实现以内壁定位。由于铸造时内壁和轴孔是同一个型心浇铸的，以轴孔为粗基准可同时满足上述两方的要求，因此实际生产中，一般以轴孔为粗基准。
2．精基准的选择&
选择精基准主要是应能保证加工精度，所以一般优先考虑基准重合原则和基准同一原则，本零件的各孔系和平面的设计基准和装配基准为为G、H面和P盖，因此可采用G、H面和P三面作精基准定位。
三、箱体加工顺序的安排
箱体机械加工顺序的安排一般应遵循以下原则：
1．先面后孔的原则&
箱体加工顺序的一般规律是先加工平面，后加工孔。先加工平面，可以为孔加工提供可靠的定位基准，再以平面为精基准定位加工孔。平面的面积大，以平面定位加工孔的夹具结构简单、可靠，反之则夹具结构复杂、定位也不可靠。由于箱体上的孔分布在平面上，先加工平面可以去除铸件毛坯表面的凹凸不平、夹砂等缺陷，对孔加工有利，如可减小钻头的歪斜、防止刀具崩刃，同时对刀调整也方便。
2．先主后次的原则&
箱体上用于紧固的螺孔、小孔等可视为次要表面，因为这些次要孔往往需要依据主要表面（轴孔）定位，所以这些螺孔的加工应在轴孔加工后进行。对于次要孔与主要孔相交的孔系，必须先完成主要孔的精加工，再加工次要孔，否则会使主要孔的精加工产生断续切削、振动，影响主要孔的加工质量。
3．孔系的数控加工
由于箱体零件具有加工表面多，加工的孔系的精度高，加工量大的特点，生产中常使用高效自动化的加工方法。过去在大批、大量生产中，主要采用组合机床和加工自动线，现在数控加工技术，如加工中心、柔性制造系统等已逐步应用于各种不同的批量的生产中。车床主轴箱体的孔系也可选择在卧式加工中心上加工，加工中心的自动换刀系统，使得一次装夹可完成钻、扩、铰、镗、铣、攻螺纹等加工，减少了装夹次数，实行工序集中的原则，提高了生产率。
图4-3　某车床主轴箱体简图
拨动杆零件机械加工工艺规程
&4.4.1 零件的工艺分析
图4-4所示零件是某机床变速箱体中操纵机构上的拨动杆，用作把转动变为拨动，实现操纵机构的变速功能。本零件生产类型为中批生产。下面对该零件进行精度分析。对于形状和尺寸（包括形状公差、位置公差）较复杂的零件，一般采取化整体为部分的分析方法，即把一个零件看作由若干组表面及相应的若干组尺寸组成的，然后分别分析每组表面的结构及其尺寸、精度要求，最后再分析这几组表面之间的位置关系。由图4-4零件图样中可以看出，该零件上有三组加工表面，这三组加工表面之间有相互位置要求，具体分析如下：
三组加工表面中每组的技术要求是：
1．以尺寸φ16H7mm为主的加工表面，包括φ25h8mm外圆、端面，及与之相距74±0.3mm的孔φ10H7mm。其中φ16H7mm孔中心与φ10H7mm孔中心的连线，是确定其它各表面方位的设计基准，以下简称为两孔中心连线。
2．粗糙度Ra6.3μm平面M，以及平面M上的角度为130°的槽。
3．P、Q两平面，及相应的2－M8mm螺纹孔。
对这三组加工表面之间主要的相互位置要求是：
第⑴组和第⑵组为零件上的主要表面。第⑴组加工表面垂直于第⑵组加工表面，平面M是设计基准。第⑵组面上的槽的位置度公差φ0.5mm，即槽的位置(槽的中心线)与B面轴线垂直且相交，偏离误差不大于φ0.5mm。槽的方向与两孔中心连线的夹角为22°47’±15’。第⑶组及其它螺孔为次要表面。第⑶组上的Ｐ、Ｑ两平面与第⑴组的M面垂直，P面上螺孔M8mm的轴线与两孔中心连线的夹角45°。Q面上的螺孔M8mm的轴线与两孔中心连线平行。而平面P、Q位置分别与Ｍ８的轴线垂直，Ｐ、Ｑ位置也就确定了。
4.4.2毛坯的选择
此拨动杆形状复杂，其材料为铸铁，因此选用铸件毛坯。
4.4.3定位基准的选择
1．精基准的选择&
选择基准思路的顺序是，首先考虑以什么表面为精基准定位加工工件的主要表面，然后考虑以什么面为粗基准定位加工出精基准表面，即先确定精基准，然后选出粗基准。由零件的工艺分析可以知道，此零件的设计基准是M平面和φ16mm和φ10mm两孔中心的连线，根据基准重合原则，应选设计基准为精基准，即以M平面和两孔为精基准。由于多数工序的定位基准都是一面两孔，也符合基准同一原则。
2．粗基准的选择&
根据粗基准选择应合理分配加工余量的原则，应选φ25mm外圆的毛坯面为粗基准（限制四个自由度），以保证其加工余量均匀；选平面N为粗基准（限制一个自由度），以保证其有足够的余量；根据要保证零件上加工表面与不加工表面相互位置的原则，应选R14mm圆弧面为粗基准（限制一个自由度），以保证φ10mm孔轴线在R14mm圆心上，使R14mm处壁厚均匀。
4.4.4工艺路线的拟定
1．各表面加工方法的选择&
根据典型表面加工路线，M平面的粗糙度Ra6.3μm，采用面铣刀铣削；130°槽采用“粗刨－精刨”加工；平面P、Q用三面刃铣刀铣削；孔φ16H7mm、φ10H7mm可采用“钻－扩－铰”加工；φ25mm外圆采用“粗车－半精车－精车”，Ｎ面也采用车端面的方法加工；螺孔采用“钻底孔－攻丝加工”。
2．加工顺序的确定&
虽然零件某些表面需要粗加工、半精加工、精加工，由于零件的刚度较好，不必划分加工阶段。根据基准先行、先面后孔的原则，以及先加工主要表面（M平面与φ25mm外圆和φ16mm孔
），后加工次要表面（P、Q平面和各螺孔）的原则，安排机械加工路线如下所示：
①以N面和φ25mm毛坯面为粗基准，铣M平面。
②以M平面定位，同时按φ25mm毛坯外圆面找正，“粗车－半精车－精车”φ25mm外圆到设计尺寸，“钻－扩－铰”φ16mm孔到设计尺寸，车端平面N到设计尺寸。
③以Ｍ面（三个自由度）、φ16mm（两个自由度）和Ｒ14mm（一个自由度）为定位基准，“钻－扩－铰”φ10mm孔到设计尺寸。
④以N平面和φ16mm、φ10mm两孔为基准，“粗刨－精刨”130°槽。
⑤铣P、Q平面。（一面两孔定位）。
⑥“钻－攻丝”加工螺孔。（一面两孔定位）。
&4.4.5确定加工余量及工序尺寸（略）
4.4.6 填写工艺文件
该零件的“机械加工工艺过程卡片”见表4-3所示。其中第30工序的“机械加工工序片”见表4-4　所示。其余略。
图4-4拨动杆零件简图
表4-3　机械加工工艺过程卡片&
&&&&&&&&&&&&&
机械加工工艺过程卡片
每毛坯可制件数
V口虎钳、面铣刀
车φ25mm外圆成，钻-扩-铰φ16H7mm孔成，车N面,倒角
车夹具、锥柄钻头等
钻-扩-铰φ10H7mm孔成
钻夹具，钻头等
粗刨-精刨130°槽
刨夹具、成型刨刀
铣夹具，三面刃铣刀
钻2-M8mm底孔2-φ6.5mm
回转钻模，钻头
攻丝2-M8mm
回转钻模、M8丝锥
设计(日期)
审核(日期)
表4-4　机械加工工序卡片
机械加工工序卡片
(表3-11图)
钻-扩-铰孔
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件数
同时加工件数
主轴转速/(r/min)
切削速度/(m/min)
进给量/(mm/r)
切削深度/mm
钻孔φ10H7mm至尺寸φ9mm
钻夹具、φ9mm钻头
扩孔φ10H7mm至尺寸φ9.8mm
扩孔刀φ9.8mm
铰孔φ10H7mm成
铰刀φ10H7mm
设计(日期)
审核(日期)
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